JPH07205194A - 樹脂製積層体の製造方法 - Google Patents
樹脂製積層体の製造方法Info
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- JPH07205194A JPH07205194A JP6007154A JP715494A JPH07205194A JP H07205194 A JPH07205194 A JP H07205194A JP 6007154 A JP6007154 A JP 6007154A JP 715494 A JP715494 A JP 715494A JP H07205194 A JPH07205194 A JP H07205194A
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 パウダースラッシュ成形法に起因する表皮材
の発泡樹脂層のばらつきをなくして見栄えの良い積層体
を得る。 【構成】 ソリッド樹脂層３の裏面に未発泡樹脂層が積
層されてなる二層シート状物を成形型９（上型１１）に
セットする。次いで、成形型９を型締めもしくは型締め
した状態でキャビティ１５に硬質樹脂原料を注入し硬質
樹脂層１７´を成形した後、成形型９を表皮材７´の発
泡樹脂層５´の層厚Ｌ1 と二層シート状物の未発泡樹脂
層５の層厚Ｌ2 との差に相当する寸法Ｌ3 だけ型開きす
る。二層シート状物の未発泡樹脂層５を発泡させること
により、表皮材７´の発泡樹脂層５´の裏面に硬質樹脂
層１７´が積層されてなる樹脂製積層体２１を得る。
の発泡樹脂層のばらつきをなくして見栄えの良い積層体
を得る。 【構成】 ソリッド樹脂層３の裏面に未発泡樹脂層が積
層されてなる二層シート状物を成形型９（上型１１）に
セットする。次いで、成形型９を型締めもしくは型締め
した状態でキャビティ１５に硬質樹脂原料を注入し硬質
樹脂層１７´を成形した後、成形型９を表皮材７´の発
泡樹脂層５´の層厚Ｌ1 と二層シート状物の未発泡樹脂
層５の層厚Ｌ2 との差に相当する寸法Ｌ3 だけ型開きす
る。二層シート状物の未発泡樹脂層５を発泡させること
により、表皮材７´の発泡樹脂層５´の裏面に硬質樹脂
層１７´が積層されてなる樹脂製積層体２１を得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、樹脂製積層体の製造方
法の改良に関し、特に表面層を構成する表皮材の見栄え
対策に関するものである。
法の改良に関し、特に表面層を構成する表皮材の見栄え
対策に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、例えば自動車の内装品としての
ドアトリムやインストルメントパネル等は、クッション
性を得るため裏面に発泡樹脂層を備えたポリ塩化ビニル
等の樹脂製表皮材の裏面に基材としてのポリプロピレン
等の熱可塑性樹脂からなる硬質樹脂層を一体に積層して
なる樹脂製積層体で構成されている。このような積層体
の製造方法として、例えば特公平５−１９８８８号公報
に開示されているように、パウダースラッシュ成形法に
よって成形したソリッド樹脂層の裏面に発泡樹脂層が積
層されてなる二層構造の表皮材を成形型にセットし、該
成形型を完全に型締めする前に硬質樹脂原料をキャビテ
ィに注入することにより、樹脂圧の表皮材に及ぼす影響
を少なくし、これにより表皮材が注入時の樹脂圧によっ
て位置ずれしたり、破損したりしないようにし、表皮材
ひいては積層体の表面性状を良くしてその見栄えを向上
させる方法が知られている。
ドアトリムやインストルメントパネル等は、クッション
性を得るため裏面に発泡樹脂層を備えたポリ塩化ビニル
等の樹脂製表皮材の裏面に基材としてのポリプロピレン
等の熱可塑性樹脂からなる硬質樹脂層を一体に積層して
なる樹脂製積層体で構成されている。このような積層体
の製造方法として、例えば特公平５−１９８８８号公報
に開示されているように、パウダースラッシュ成形法に
よって成形したソリッド樹脂層の裏面に発泡樹脂層が積
層されてなる二層構造の表皮材を成形型にセットし、該
成形型を完全に型締めする前に硬質樹脂原料をキャビテ
ィに注入することにより、樹脂圧の表皮材に及ぼす影響
を少なくし、これにより表皮材が注入時の樹脂圧によっ
て位置ずれしたり、破損したりしないようにし、表皮材
ひいては積層体の表面性状を良くしてその見栄えを向上
させる方法が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上述の如く
二層構造の表皮材がパウダースラッシュ成形法で成形さ
れたものである場合には、表皮材の発泡樹脂層はその成
形方法に起因して層厚にばらつきが生じ、発泡密度が発
泡樹脂層全体に亘って一様でない。この発泡密度のばら
つきにより基材となる硬質樹脂層成形の樹脂圧で表皮材
の表面に凹凸が表われて見栄えが悪くなるという問題が
ある。
二層構造の表皮材がパウダースラッシュ成形法で成形さ
れたものである場合には、表皮材の発泡樹脂層はその成
形方法に起因して層厚にばらつきが生じ、発泡密度が発
泡樹脂層全体に亘って一様でない。この発泡密度のばら
つきにより基材となる硬質樹脂層成形の樹脂圧で表皮材
の表面に凹凸が表われて見栄えが悪くなるという問題が
ある。
【０００４】本発明はかかる点に鑑みてなされたもので
あり、その目的とするところは、二層構造の表皮材の裏
面層を構成する発泡樹脂層を予めパウダースラッシュ成
形法によって成形するのではなく、基材となる硬質樹脂
層成形時に同時に成形することにより、パウダースラッ
シュ成形法に起因する発泡樹脂層の裏面の凹凸、層厚お
よび発泡密度のばらつきをなくし、表皮材ひいては積層
体の表面性状を良くしてその見栄えを向上させんとする
ことにある。
あり、その目的とするところは、二層構造の表皮材の裏
面層を構成する発泡樹脂層を予めパウダースラッシュ成
形法によって成形するのではなく、基材となる硬質樹脂
層成形時に同時に成形することにより、パウダースラッ
シュ成形法に起因する発泡樹脂層の裏面の凹凸、層厚お
よび発泡密度のばらつきをなくし、表皮材ひいては積層
体の表面性状を良くしてその見栄えを向上させんとする
ことにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明は、ソリッド樹脂層の裏面に発泡樹脂層が積
層されてなる表皮材の上記発泡樹脂層の裏面に硬質樹脂
層が積層されてなる樹脂製積層体を製造する方法を対象
とし、次のような解決手段を講じた。
め、本発明は、ソリッド樹脂層の裏面に発泡樹脂層が積
層されてなる表皮材の上記発泡樹脂層の裏面に硬質樹脂
層が積層されてなる樹脂製積層体を製造する方法を対象
とし、次のような解決手段を講じた。
【０００６】すなわち、本発明の第１の解決手段は、ま
ず、上記ソリッド樹脂層の裏面に未発泡樹脂層が積層さ
れてなる二層シート状物を成形型にセットする。次い
で、上記成形型を型締め途中もしくは型締めした状態で
キャビティに硬質樹脂原料を注入し硬質樹脂層を成形す
る。その後、上記成形型を上記表皮材の発泡樹脂層の層
厚と二層シート状物の未発泡樹脂層の層厚との差に相当
する寸法だけ型開きする。上記二層シート状物の未発泡
樹脂層を発泡させることにより、表皮材の発泡樹脂層の
裏面に硬質樹脂層が積層されてなる樹脂製積層体を得る
ことを特徴とする。
ず、上記ソリッド樹脂層の裏面に未発泡樹脂層が積層さ
れてなる二層シート状物を成形型にセットする。次い
で、上記成形型を型締め途中もしくは型締めした状態で
キャビティに硬質樹脂原料を注入し硬質樹脂層を成形す
る。その後、上記成形型を上記表皮材の発泡樹脂層の層
厚と二層シート状物の未発泡樹脂層の層厚との差に相当
する寸法だけ型開きする。上記二層シート状物の未発泡
樹脂層を発泡させることにより、表皮材の発泡樹脂層の
裏面に硬質樹脂層が積層されてなる樹脂製積層体を得る
ことを特徴とする。
【０００７】本発明の第２の解決手段は、第１の解決手
段において、硬質樹脂原料の注入温度を二層シート状物
の未発泡樹脂層の発泡温度と較べ略同一温度以上に設定
したことを特徴とする。
段において、硬質樹脂原料の注入温度を二層シート状物
の未発泡樹脂層の発泡温度と較べ略同一温度以上に設定
したことを特徴とする。
【０００８】本発明の第３の解決手段は、第１の解決手
段において、二層シート状物のソリッド樹脂層および未
発泡樹脂層を共にパウダースラッシュ成形法により成形
したことを特徴とする。
段において、二層シート状物のソリッド樹脂層および未
発泡樹脂層を共にパウダースラッシュ成形法により成形
したことを特徴とする。
【０００９】
【作用】上記の構成により、本発明の第１〜３の解決手
段では、ソリッド樹脂層の裏面に未発泡樹脂層が積層さ
れてなる二層シート状物がセットされた成形型は、型締
め途中もしくは型締め状態でキャビティに硬質樹脂原料
が注入され硬質樹脂層が成形された後、表皮材の発泡樹
脂層の層厚と二層シート状物の未発泡樹脂層の層厚との
差に相当する寸法だけ型開きされ、この状態で、上記二
層シート状物の未発泡樹脂層が発泡することにより、表
皮材の発泡樹脂層の裏面に硬質樹脂層が積層されてなる
樹脂製積層体が得られる。
段では、ソリッド樹脂層の裏面に未発泡樹脂層が積層さ
れてなる二層シート状物がセットされた成形型は、型締
め途中もしくは型締め状態でキャビティに硬質樹脂原料
が注入され硬質樹脂層が成形された後、表皮材の発泡樹
脂層の層厚と二層シート状物の未発泡樹脂層の層厚との
差に相当する寸法だけ型開きされ、この状態で、上記二
層シート状物の未発泡樹脂層が発泡することにより、表
皮材の発泡樹脂層の裏面に硬質樹脂層が積層されてなる
樹脂製積層体が得られる。
【００１０】このことから、上記二層シート状物の未発
泡樹脂層は硬質樹脂層の成形後にキャビティ内で発泡す
るため、発泡により成形される発泡樹脂層が発泡過程で
その裏面側に積層される硬質樹脂層で押さえられ、発泡
樹脂層の層厚が全体に亘って均一になる。また、この発
泡樹脂層は型締め状態の成形型のキャビティ内、つまり
密閉空間内で発泡成形されるため、発泡圧が全体で均一
に働くので発泡密度がばらつくことなく均一になる。し
たがって、得られる積層体は成形法や硬質樹脂層成形の
樹脂圧に起因する凹凸のない表面性状に優れた見栄えの
良いものとなる。
泡樹脂層は硬質樹脂層の成形後にキャビティ内で発泡す
るため、発泡により成形される発泡樹脂層が発泡過程で
その裏面側に積層される硬質樹脂層で押さえられ、発泡
樹脂層の層厚が全体に亘って均一になる。また、この発
泡樹脂層は型締め状態の成形型のキャビティ内、つまり
密閉空間内で発泡成形されるため、発泡圧が全体で均一
に働くので発泡密度がばらつくことなく均一になる。し
たがって、得られる積層体は成形法や硬質樹脂層成形の
樹脂圧に起因する凹凸のない表面性状に優れた見栄えの
良いものとなる。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。
する。
【００１２】図１〜５は本発明の実施例に係る樹脂製積
層体製造方法の製造工程図を示す。この製造工程図に基
づいて本発明方法を説明するに、まず、図１に示すよう
に、スラッシュ成形型１の成形面に表皮材７´（図５に
表われる）の第一層目となるソリッド樹脂層３を成形す
る。このソリッド樹脂層３は、例えばポリ塩化ビニルや
ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂からなる粉末樹脂原料
を上記スラッシュ成形型１の成形面に供給して加熱溶融
させる従来より周知のパウダースラッシュ成形法により
成形されるものである。
層体製造方法の製造工程図を示す。この製造工程図に基
づいて本発明方法を説明するに、まず、図１に示すよう
に、スラッシュ成形型１の成形面に表皮材７´（図５に
表われる）の第一層目となるソリッド樹脂層３を成形す
る。このソリッド樹脂層３は、例えばポリ塩化ビニルや
ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂からなる粉末樹脂原料
を上記スラッシュ成形型１の成形面に供給して加熱溶融
させる従来より周知のパウダースラッシュ成形法により
成形されるものである。
【００１３】次いで、図２に示すように、上記スラッシ
ュ成形型１のソリッド樹脂層３の裏面に表皮材７´の第
二層目となる未発泡樹脂層５を積層し、二層シート状物
７を得る。この未発泡樹脂層５も、上記の場合と同様に
ポリ塩化ビニルやポリプロピレン等の熱可塑性樹脂を用
いて従来より周知のパウダースラッシュ成形法により成
形されるものである。この際、未発泡樹脂層５が発泡し
ないように、例えば該未発泡樹脂層５の成形温度すなわ
ち溶融温度が２００〜２２０℃であれば、未発泡樹脂層
５の発泡温度すなわち未発泡樹脂層５に含有される発泡
剤の分解温度を上記成形温度より高い２４０〜２６０℃
に設定する。
ュ成形型１のソリッド樹脂層３の裏面に表皮材７´の第
二層目となる未発泡樹脂層５を積層し、二層シート状物
７を得る。この未発泡樹脂層５も、上記の場合と同様に
ポリ塩化ビニルやポリプロピレン等の熱可塑性樹脂を用
いて従来より周知のパウダースラッシュ成形法により成
形されるものである。この際、未発泡樹脂層５が発泡し
ないように、例えば該未発泡樹脂層５の成形温度すなわ
ち溶融温度が２００〜２２０℃であれば、未発泡樹脂層
５の発泡温度すなわち未発泡樹脂層５に含有される発泡
剤の分解温度を上記成形温度より高い２４０〜２６０℃
に設定する。
【００１４】その後、上記スラッシュ成形型１（二層シ
ート状物７）を冷却した後、二層シート状物７をスラッ
シュ成形型１から脱型し、図３に示すように、型開き状
態にある成形型９の上型１１にセットする。ここで必要
に応じて二層シート状物７の裏面に硬質樹脂層１７´と
の接着剤を塗布してもよい。
ート状物７）を冷却した後、二層シート状物７をスラッ
シュ成形型１から脱型し、図３に示すように、型開き状
態にある成形型９の上型１１にセットする。ここで必要
に応じて二層シート状物７の裏面に硬質樹脂層１７´と
の接着剤を塗布してもよい。
【００１５】しかる後、図４に示すように、上記上型１
１を下降させて下型１３に重ね、成形型９を例えば３０
〜４０kg／cm2 のプレス圧で型締めし、この型締め状態
で上型１１と下型１３との間に形成されるキャビティ１
５に例えばポリプロピレン等の熱可塑性樹脂からなる硬
質樹脂原料１７を射出機１９から射出充填（注入）し硬
質樹脂層１７´を成形する。または、型を完全に締め切
る前の型締め途中に上記キャビティ１５に硬質樹脂原料
１７を射出機１９から射出充填（注入）するとともに型
締めによるプレスを行い硬質樹脂層１７´を成形する。
この際、上記二層シート状物７の未発泡樹脂層５の発泡
温度が２４０〜２６０℃であれば、硬質樹脂原料１７の
射出温度もこれと略同一温度以上に設定することが望ま
しい。なお、硬質樹脂原料１７は熱可塑性樹脂に限らず
熱硬化性樹脂であってもよい。
１を下降させて下型１３に重ね、成形型９を例えば３０
〜４０kg／cm2 のプレス圧で型締めし、この型締め状態
で上型１１と下型１３との間に形成されるキャビティ１
５に例えばポリプロピレン等の熱可塑性樹脂からなる硬
質樹脂原料１７を射出機１９から射出充填（注入）し硬
質樹脂層１７´を成形する。または、型を完全に締め切
る前の型締め途中に上記キャビティ１５に硬質樹脂原料
１７を射出機１９から射出充填（注入）するとともに型
締めによるプレスを行い硬質樹脂層１７´を成形する。
この際、上記二層シート状物７の未発泡樹脂層５の発泡
温度が２４０〜２６０℃であれば、硬質樹脂原料１７の
射出温度もこれと略同一温度以上に設定することが望ま
しい。なお、硬質樹脂原料１７は熱可塑性樹脂に限らず
熱硬化性樹脂であってもよい。
【００１６】そして、この時、硬質樹脂原料１７と未発
泡樹脂層５とが接触し、硬質樹脂原料１７から未発泡樹
脂層５へ該未発泡樹脂層５の発泡に必要な熱が供給され
る。
泡樹脂層５とが接触し、硬質樹脂原料１７から未発泡樹
脂層５へ該未発泡樹脂層５の発泡に必要な熱が供給され
る。
【００１７】次いで、図５に示すように、上型１１を僅
かに上昇させ、上記成形型９を表皮材７´の発泡樹脂層
５´の層厚Ｌ1 と二層シート状物７の未発泡樹脂層５の
層厚Ｌ2 との差に相当する寸法Ｌ3 だけ型開きする。
かに上昇させ、上記成形型９を表皮材７´の発泡樹脂層
５´の層厚Ｌ1 と二層シート状物７の未発泡樹脂層５の
層厚Ｌ2 との差に相当する寸法Ｌ3 だけ型開きする。
【００１８】そして、上記二層シート状物７の未発泡樹
脂層５を硬質樹脂原料１７からの熱で未発泡樹脂層５に
含まれる発泡剤を分解しガスを発生させて発泡させるこ
とにより、ソリッド樹脂層３の裏面に発泡樹脂層５´が
積層されてなる表皮材７´を成形し、かつこれとほぼ同
時に該表皮材７´の発泡樹脂層５´の裏面に硬質樹脂層
１７´が積層されてなる樹脂製積層体２１を得る。
脂層５を硬質樹脂原料１７からの熱で未発泡樹脂層５に
含まれる発泡剤を分解しガスを発生させて発泡させるこ
とにより、ソリッド樹脂層３の裏面に発泡樹脂層５´が
積層されてなる表皮材７´を成形し、かつこれとほぼ同
時に該表皮材７´の発泡樹脂層５´の裏面に硬質樹脂層
１７´が積層されてなる樹脂製積層体２１を得る。
【００１９】この際、上記二層シート状物７の未発泡樹
脂層５の発泡により成形される発泡樹脂層５´を発泡過
程でその裏面側に積層される硬質樹脂層１７´で押さえ
ていることから、発泡樹脂層５´の層厚Ｌ1 を全体に亘
って均一にすることができる。また、上記発泡樹脂層５
´を型締め状態の成形型９の密閉空間であるキャビティ
１５内で発泡成形させるため、発泡密度をばらつくこと
なく均一にすることができる。したがって、成形法や硬
質樹脂層成形の樹脂圧に起因する凹凸のない表面性状に
優れた見栄えの良い積層体２１を得ることができる。
脂層５の発泡により成形される発泡樹脂層５´を発泡過
程でその裏面側に積層される硬質樹脂層１７´で押さえ
ていることから、発泡樹脂層５´の層厚Ｌ1 を全体に亘
って均一にすることができる。また、上記発泡樹脂層５
´を型締め状態の成形型９の密閉空間であるキャビティ
１５内で発泡成形させるため、発泡密度をばらつくこと
なく均一にすることができる。したがって、成形法や硬
質樹脂層成形の樹脂圧に起因する凹凸のない表面性状に
優れた見栄えの良い積層体２１を得ることができる。
【００２０】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１〜３に係
る本発明方法によれば、ソリッド樹脂層の裏面に未発泡
樹脂層が積層されてなる二層シート状物がセットされた
成形型の型締め途中もしくは型締め状態で、硬質樹脂原
料をキャビティに注入し硬質樹脂層を成形した後、上記
成形型を表皮材の発泡樹脂層の層厚と二層シート状物の
未発泡樹脂層の層厚との差に相当する寸法だけ型開き
し、上記二層シート状物の未発泡樹脂層を発泡させるの
で、発泡樹脂層の層厚や発泡密度のばらつきを防止する
ことができ、表面性状に優れた見栄えの良い積層体を得
ることができる。
る本発明方法によれば、ソリッド樹脂層の裏面に未発泡
樹脂層が積層されてなる二層シート状物がセットされた
成形型の型締め途中もしくは型締め状態で、硬質樹脂原
料をキャビティに注入し硬質樹脂層を成形した後、上記
成形型を表皮材の発泡樹脂層の層厚と二層シート状物の
未発泡樹脂層の層厚との差に相当する寸法だけ型開き
し、上記二層シート状物の未発泡樹脂層を発泡させるの
で、発泡樹脂層の層厚や発泡密度のばらつきを防止する
ことができ、表面性状に優れた見栄えの良い積層体を得
ることができる。
【図１】スラッシュ成形型にソリッド樹脂層を成形した
状態を示す断面図である。
状態を示す断面図である。
【図２】スラッシュ成形型のソリッド樹脂層に未発泡樹
脂層を積層した状態を示す断面図である。
脂層を積層した状態を示す断面図である。
【図３】ソリッド樹脂層および未発泡樹脂層からなる二
層シート状物を型開き状態の成形型の上型にセットした
状態を示す断面図である。
層シート状物を型開き状態の成形型の上型にセットした
状態を示す断面図である。
【図４】型締め状態において成形型のキャビティに硬質
樹脂原料を注入した状態を示す断面図である。
樹脂原料を注入した状態を示す断面図である。
【図５】成形型を型締め状態から僅かに開いた状態で二
層シート状物の未発泡樹脂層を発泡させた状態を示す断
面図である。
層シート状物の未発泡樹脂層を発泡させた状態を示す断
面図である。
３ ソリッド樹脂層 ５ 未発泡樹脂層 ５´ 発泡樹脂層 ７ 二層シート状物 ７´ 表皮材 ９ 成形型 １５ キャビティ １７ 硬質樹脂原料 １７´ 硬質樹脂層 ２１ 積層体 Ｌ1 発泡樹脂層の層厚 Ｌ2 未発泡樹脂層の層厚 Ｌ3 発泡樹脂層の層厚と未発泡樹脂層の層厚との差に
相当する寸法
相当する寸法
Claims (3)
- 【請求項１】 ソリッド樹脂層の裏面に発泡樹脂層が積
層されてなる表皮材の上記発泡樹脂層の裏面に硬質樹脂
層が積層されてなる樹脂製積層体を製造する方法であっ
て、 上記ソリッド樹脂層の裏面に未発泡樹脂層が積層されて
なる二層シート状物を成形型にセットし、 次いで、上記成形型を型締め途中もしくは型締めした状
態でキャビティに硬質樹脂原料を注入して硬質樹脂層を
成形した後、上記成形型を上記表皮材の発泡樹脂層の層
厚と二層シート状物の未発泡樹脂層の層厚との差に相当
する寸法だけ型開きし、 上記二層シート状物の未発泡樹脂層を発泡させることに
より、表皮材の発泡樹脂層の裏面に硬質樹脂層が積層さ
れてなる樹脂製積層体を得ることを特徴とする樹脂製積
層体の製造方法。 - 【請求項２】 硬質樹脂原料の注入温度は、二層シート
状物の未発泡樹脂層の発泡温度に較べ略同一温度以上に
設定されていることを特徴とする請求項１記載の樹脂製
積層体の製造方法。 - 【請求項３】 二層シート状物のソリッド樹脂層および
未発泡樹脂層は共に、パウダースラッシュ成形法により
成形されていることを特徴とする請求項１記載の樹脂製
積層体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6007154A JPH07205194A (ja) | 1994-01-26 | 1994-01-26 | 樹脂製積層体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6007154A JPH07205194A (ja) | 1994-01-26 | 1994-01-26 | 樹脂製積層体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07205194A true JPH07205194A (ja) | 1995-08-08 |
Family
ID=11658158
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6007154A Withdrawn JPH07205194A (ja) | 1994-01-26 | 1994-01-26 | 樹脂製積層体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07205194A (ja) |
-
1994
- 1994-01-26 JP JP6007154A patent/JPH07205194A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010403 |