JPH0837119A - 平板ロータリートランスおよびその製造方法 - Google Patents
平板ロータリートランスおよびその製造方法Info
- Publication number
- JPH0837119A JPH0837119A JP6173985A JP17398594A JPH0837119A JP H0837119 A JPH0837119 A JP H0837119A JP 6173985 A JP6173985 A JP 6173985A JP 17398594 A JP17398594 A JP 17398594A JP H0837119 A JPH0837119 A JP H0837119A
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- Japan
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- flat plate
- pattern
- rotary transformer
- plate rotary
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ビデオテープレコーダーなどに用いられる平
板ロータリトランスにおいて高性能化と信頼性の向上を
図ることを目的とするものである。 【構成】 板状の磁性体基板１６，１７の片面に形成し
た銀を主成分とした導体コイルパターン３，５とこれら
磁性体基板１６，１７の全体を半田熱で破壊される絶縁
樹脂材１２，１３で覆った構成としたものである。
板ロータリトランスにおいて高性能化と信頼性の向上を
図ることを目的とするものである。 【構成】 板状の磁性体基板１６，１７の片面に形成し
た銀を主成分とした導体コイルパターン３，５とこれら
磁性体基板１６，１７の全体を半田熱で破壊される絶縁
樹脂材１２，１３で覆った構成としたものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は回転体からの電気信号を
外部の静止体に供給、取り出す電子機器例えばビデオテ
ープレコーダーやデジタルテープレコーダー等に用いら
れる平板ロータリートランスおよびその製造方法に関す
るものである。
外部の静止体に供給、取り出す電子機器例えばビデオテ
ープレコーダーやデジタルテープレコーダー等に用いら
れる平板ロータリートランスおよびその製造方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】平板ロータリートランスは、回転式ヘッ
ドのドラム軸と同心円状に導体コイルパターンが形成さ
れた回転側（ヘッド側）のロータコアと固定側（電子回
路側）のステータコアとを、それらのコイル面（主面）
が向き合うように約３０〜８０μｍ程度の間隔をあけて
配置した構造であり、これによってヘッドと電子回路と
の信号伝達を行っている。
ドのドラム軸と同心円状に導体コイルパターンが形成さ
れた回転側（ヘッド側）のロータコアと固定側（電子回
路側）のステータコアとを、それらのコイル面（主面）
が向き合うように約３０〜８０μｍ程度の間隔をあけて
配置した構造であり、これによってヘッドと電子回路と
の信号伝達を行っている。
【０００３】従来、平板ロータリートランスは焼結体の
平板状フェライトコアに環状溝を形成し、この環状溝に
導線を巻回してなる偏平スパイラルコイルを配置したも
の（実公昭６２−１８０１３号公報）、あるいは磁性体
基板上に導体コイルパターンを印刷形成し、この導体層
上に磁性体基板のほぼ全面にわたり無機質非磁性絶縁体
層を印刷により形成し、焼成したもの（特公平３−３５
８１９号公報）であった。
平板状フェライトコアに環状溝を形成し、この環状溝に
導線を巻回してなる偏平スパイラルコイルを配置したも
の（実公昭６２−１８０１３号公報）、あるいは磁性体
基板上に導体コイルパターンを印刷形成し、この導体層
上に磁性体基板のほぼ全面にわたり無機質非磁性絶縁体
層を印刷により形成し、焼成したもの（特公平３−３５
８１９号公報）であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】図３に示すように焼結
体の平板状フェライトコアからなるロータコア３０、ス
テータコア３１に環状溝３３，３５，３７を形成し、こ
の環状溝３３，３５，３７に絶縁体が被覆された導線を
巻回してなるコイル３２，３６、ショートリング３４を
配置した従来の構成では、被覆があるため導線どうしが
互いにショートすることはなく、高温高湿の環境条件下
においても信頼性は十分に高いといえる。一方この構造
の平板ロータリートランスはコイル装着のために後加工
による高寸法精度の環状溝が必要とされたり、環状溝に
巻線を施さなければならないので非常に手間がかかり結
果的に製造コストが高くなるものであった。
体の平板状フェライトコアからなるロータコア３０、ス
テータコア３１に環状溝３３，３５，３７を形成し、こ
の環状溝３３，３５，３７に絶縁体が被覆された導線を
巻回してなるコイル３２，３６、ショートリング３４を
配置した従来の構成では、被覆があるため導線どうしが
互いにショートすることはなく、高温高湿の環境条件下
においても信頼性は十分に高いといえる。一方この構造
の平板ロータリートランスはコイル装着のために後加工
による高寸法精度の環状溝が必要とされたり、環状溝に
巻線を施さなければならないので非常に手間がかかり結
果的に製造コストが高くなるものであった。
【０００５】また巻線コイルを安定して環状溝に挿入配
置するためには、環状溝をコイル線径の数倍〜数１０倍
程深くかつ大きめに加工しておく必要があるので、ロー
タコア３０とステータコア３１のコイル間のギャップが
大きくなって磁気抵抗が高くなり、電気信号の伝達効率
が低下するという問題点があった。
置するためには、環状溝をコイル線径の数倍〜数１０倍
程深くかつ大きめに加工しておく必要があるので、ロー
タコア３０とステータコア３１のコイル間のギャップが
大きくなって磁気抵抗が高くなり、電気信号の伝達効率
が低下するという問題点があった。
【０００６】また図４に示した従来の構成では、磁性体
基板からなるロータコア４０およびステータコア４１の
平坦面に導体コイルパターン４３および４４が印刷で形
成されているため２０μｍ程度と薄く、ロータコア４０
とステータコア４１の導体コイルパターン４３あるいは
４４間のギャップが小さくでき、電気信号の伝達効率が
向上するものの、導体コイルパターン４３，４４上に磁
性体基板のほぼ全面にわたり印刷形成されている無機質
非磁性の絶縁体層４２が焼成により形成されるため、磁
性体基板や絶縁体層を構成する材料の熱膨脹係数や収縮
率の差異により磁性体基板の変形や反り、また磁性体基
板や絶縁体層の間での剥離などの問題が発生する。
基板からなるロータコア４０およびステータコア４１の
平坦面に導体コイルパターン４３および４４が印刷で形
成されているため２０μｍ程度と薄く、ロータコア４０
とステータコア４１の導体コイルパターン４３あるいは
４４間のギャップが小さくでき、電気信号の伝達効率が
向上するものの、導体コイルパターン４３，４４上に磁
性体基板のほぼ全面にわたり印刷形成されている無機質
非磁性の絶縁体層４２が焼成により形成されるため、磁
性体基板や絶縁体層を構成する材料の熱膨脹係数や収縮
率の差異により磁性体基板の変形や反り、また磁性体基
板や絶縁体層の間での剥離などの問題が発生する。
【０００７】また絶縁材料が導体コイルパターンや磁性
体基板と焼成時に反応することにより、導体抵抗値の変
動や磁性体基板の磁気特性が劣化するという問題が生じ
る。さらにまた耐湿等の耐環境性にとっては、無機質非
磁性絶縁体層自体の緻密性によるが、導体コイルパター
ンを形成する面にのみ絶縁体層を形成しているため、磁
性体基板の側面や反対面からの信頼性が不十分になり、
高温高湿の環境条件下でコイルへ電圧を印加した場合、
導体パターンの変色およびマイグレーションが発生する
という問題点があった。ここでマイグレーションとは、
高温高湿条件下で銀の金属導体の表面から溶出したイオ
ンが電位の異なる他の導線に向かって移動し、短絡を起
こす現象である。
体基板と焼成時に反応することにより、導体抵抗値の変
動や磁性体基板の磁気特性が劣化するという問題が生じ
る。さらにまた耐湿等の耐環境性にとっては、無機質非
磁性絶縁体層自体の緻密性によるが、導体コイルパター
ンを形成する面にのみ絶縁体層を形成しているため、磁
性体基板の側面や反対面からの信頼性が不十分になり、
高温高湿の環境条件下でコイルへ電圧を印加した場合、
導体パターンの変色およびマイグレーションが発生する
という問題点があった。ここでマイグレーションとは、
高温高湿条件下で銀の金属導体の表面から溶出したイオ
ンが電位の異なる他の導線に向かって移動し、短絡を起
こす現象である。
【０００８】本発明は上記従来の問題点を解決し、電気
信号の伝達効率や磁気効率が高いとともに高温高湿の耐
環境性に優れた平板ロータリートランスおよびその製造
方法を提供することを目的とするものである。
信号の伝達効率や磁気効率が高いとともに高温高湿の耐
環境性に優れた平板ロータリートランスおよびその製造
方法を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に本発明は、板状の磁性体基板の片面に銀を主成分とし
た印刷による複数の導体コイルパターンを同心円状に設
け、この導体コイルパターンあるいは導体コイルパター
ンの周辺に強磁性体パターンを形成した磁性体基板全体
を半田熱で破壊される絶縁樹脂材で覆う構成とするもの
である。
に本発明は、板状の磁性体基板の片面に銀を主成分とし
た印刷による複数の導体コイルパターンを同心円状に設
け、この導体コイルパターンあるいは導体コイルパター
ンの周辺に強磁性体パターンを形成した磁性体基板全体
を半田熱で破壊される絶縁樹脂材で覆う構成とするもの
である。
【００１０】
【作用】以上のように、導体コイルパターンや導体コイ
ルパターンの周辺に形成した強磁性体パターンさらには
磁性体基板全体を絶縁樹脂材で覆っているため、導体コ
イルパターンはもとより強磁性体パターンや磁性体基板
からの直接的な水分侵入を防ぐことができるので、高温
高湿の環境下で電圧を印加しても導体コイルパターンの
変色やマイグレーション、また導体コイルパターン間で
のショートを防止することができ、特性の変動が少ない
高信頼性の平板ロータリートランスを得ることができ
る。また取り出し電極を覆ったこの絶縁樹脂材は半田熱
で破壊されるため外部リード取り出しも容易に半田接続
可能となるものである。
ルパターンの周辺に形成した強磁性体パターンさらには
磁性体基板全体を絶縁樹脂材で覆っているため、導体コ
イルパターンはもとより強磁性体パターンや磁性体基板
からの直接的な水分侵入を防ぐことができるので、高温
高湿の環境下で電圧を印加しても導体コイルパターンの
変色やマイグレーション、また導体コイルパターン間で
のショートを防止することができ、特性の変動が少ない
高信頼性の平板ロータリートランスを得ることができ
る。また取り出し電極を覆ったこの絶縁樹脂材は半田熱
で破壊されるため外部リード取り出しも容易に半田接続
可能となるものである。
【００１１】
【実施例】図１，図２は本発明の平板ロータリートラン
スの実施例を示した断面図である。図１，図２において
本発明のロータリートランスはドラム軸１と同心円状
に、回転側（ヘッド側）のロータコア２０と固定側（電
子回路側）のステータコア２１とが平行度５〜１０μｍ
に仕上げられ、それぞれ対向するように約３０〜８０μ
ｍ程度の間隔で配置し、これによって回転ヘッドと電子
回路との信号伝達を行っている。
スの実施例を示した断面図である。図１，図２において
本発明のロータリートランスはドラム軸１と同心円状
に、回転側（ヘッド側）のロータコア２０と固定側（電
子回路側）のステータコア２１とが平行度５〜１０μｍ
に仕上げられ、それぞれ対向するように約３０〜８０μ
ｍ程度の間隔で配置し、これによって回転ヘッドと電子
回路との信号伝達を行っている。
【００１２】図１ではロータコア２０、ステータコア２
１において、ドラム軸１を取り付ける軸穴２と、これら
コアの対向面には複数の導体コイルパターン３，５とシ
ョートリング４とが形成され、導電部材１０，１１が充
填されたスルーホール１４，１５を介してこの対向面と
反対面に形成した取り出し用導電パターン６，７，８，
９と導通させる構成になっている。導体コイルパターン
３，５およびショートリング４は絶縁樹脂材１２と１３
が磁性体基板１６，１７の全体を覆っている。
１において、ドラム軸１を取り付ける軸穴２と、これら
コアの対向面には複数の導体コイルパターン３，５とシ
ョートリング４とが形成され、導電部材１０，１１が充
填されたスルーホール１４，１５を介してこの対向面と
反対面に形成した取り出し用導電パターン６，７，８，
９と導通させる構成になっている。導体コイルパターン
３，５およびショートリング４は絶縁樹脂材１２と１３
が磁性体基板１６，１７の全体を覆っている。
【００１３】同様に図２ではロータコア２０、ステータ
コア２１において、ドラム軸１を取り付ける軸穴２と、
これらコアの対向面には複数の導体コイルパターン２
２，２４とショートリング２３およびこれらの間に強磁
性体パターン５８，５９，６０，６１が形成され、導電
部材５０，５１が充填されたスルーホール５２，５３を
介してこの対向面と反対面に形成した取り出し用導電パ
ターン２５，２６，２７，２８と導通させる構成になっ
ている。導体コイルパターン２２，２４とショートリン
グ２３および強磁性体パターン５８，５９，６０，６１
は絶縁樹脂材５６と５７が磁性体基板５４，５５の全体
を覆っている。
コア２１において、ドラム軸１を取り付ける軸穴２と、
これらコアの対向面には複数の導体コイルパターン２
２，２４とショートリング２３およびこれらの間に強磁
性体パターン５８，５９，６０，６１が形成され、導電
部材５０，５１が充填されたスルーホール５２，５３を
介してこの対向面と反対面に形成した取り出し用導電パ
ターン２５，２６，２７，２８と導通させる構成になっ
ている。導体コイルパターン２２，２４とショートリン
グ２３および強磁性体パターン５８，５９，６０，６１
は絶縁樹脂材５６と５７が磁性体基板５４，５５の全体
を覆っている。
【００１４】絶縁樹脂材１２，１３，５６，５７として
はエポキシ樹脂、イミド樹脂、フェノール樹脂、シリコ
ーン樹脂、フッ素樹脂が好ましく、厚みとしては約０．
１〜１０μｍが好ましい。
はエポキシ樹脂、イミド樹脂、フェノール樹脂、シリコ
ーン樹脂、フッ素樹脂が好ましく、厚みとしては約０．
１〜１０μｍが好ましい。
【００１５】また強磁性体パターン５８〜６１はフェラ
イト材料からなり、磁性体基板５４，５５と同じ材料で
も別組成のフェライト材料でも可能であり、印刷法、転
写法で形成できるものである。
イト材料からなり、磁性体基板５４，５５と同じ材料で
も別組成のフェライト材料でも可能であり、印刷法、転
写法で形成できるものである。
【００１６】導体コイルパターン２２，２４と強磁性体
パターン５８〜６１の厚みの差は０〜数１０μｍが良
く、強磁性体パターン５８〜６１の厚みを導体コイルパ
ターン２２，２４より厚くすれば磁束の集中が図れ、磁
気伝達効率が増大し、ローターとステーター間の電気信
号の伝達効率も向上する。
パターン５８〜６１の厚みの差は０〜数１０μｍが良
く、強磁性体パターン５８〜６１の厚みを導体コイルパ
ターン２２，２４より厚くすれば磁束の集中が図れ、磁
気伝達効率が増大し、ローターとステーター間の電気信
号の伝達効率も向上する。
【００１７】以下、具体的な実施例について説明する。 （実施例１）フェライト粉末はＦｅ2Ｏ3 ４８．８ｍｏ
ｌ％，ＺｎＯ ３３．７ｍｏｌ％，ＮｉＯ ６．７ｍｏ
ｌ％，ＣｕＯ １０．８ｍｏｌ％の組成で配合した原料
粉末を８００℃で３時間仮焼したあと、平均粒径が１〜
２μｍになるように粉砕したＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系ソフト
フェライト粒子にＰＶＡ水溶液を加えスラリーを作成し
た。次にこのスラリーをスプレードライヤを用いて粒径
０．１〜０．２mmに造粒し、成形用粉末とした。
ｌ％，ＺｎＯ ３３．７ｍｏｌ％，ＮｉＯ ６．７ｍｏ
ｌ％，ＣｕＯ １０．８ｍｏｌ％の組成で配合した原料
粉末を８００℃で３時間仮焼したあと、平均粒径が１〜
２μｍになるように粉砕したＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系ソフト
フェライト粒子にＰＶＡ水溶液を加えスラリーを作成し
た。次にこのスラリーをスプレードライヤを用いて粒径
０．１〜０．２mmに造粒し、成形用粉末とした。
【００１８】次に、図１に示すように中心部の軸穴２と
スルーホール用貫通孔を有する円板状の成形体が得られ
るように作成した上金型と下金型とキャビティ金型の間
に適量の上記成形用粉末を金型内に充填し、３ｔ／cm2
で圧縮成形してフェライトコアの成形体を作成した。金
型寸法は成形体が外径２５．０mm、内径４．５mm、厚み
０．９mmの円板、またスルーホール径は、０．３mmφに
なるよう設計した。
スルーホール用貫通孔を有する円板状の成形体が得られ
るように作成した上金型と下金型とキャビティ金型の間
に適量の上記成形用粉末を金型内に充填し、３ｔ／cm2
で圧縮成形してフェライトコアの成形体を作成した。金
型寸法は成形体が外径２５．０mm、内径４．５mm、厚み
０．９mmの円板、またスルーホール径は、０．３mmφに
なるよう設計した。
【００１９】成形体の片面に導体コイルパターン３およ
び５をパターン幅１００μｍ、厚み３０μｍ、またショ
ートリング４をパターン幅１５０μｍ、厚み３０μｍと
して銀ペーストインキでスクリーン印刷し、スルーホー
ル１４，１５内に導電部材１０，１１を同じくスクリー
ン印刷したのち、さらに反対面には取り出し用の導体パ
ターン６，７，８，９をスルーホール１４，１５と接続
するように銀ペーストで同様にスクリーン印刷した。
び５をパターン幅１００μｍ、厚み３０μｍ、またショ
ートリング４をパターン幅１５０μｍ、厚み３０μｍと
して銀ペーストインキでスクリーン印刷し、スルーホー
ル１４，１５内に導電部材１０，１１を同じくスクリー
ン印刷したのち、さらに反対面には取り出し用の導体パ
ターン６，７，８，９をスルーホール１４，１５と接続
するように銀ペーストで同様にスクリーン印刷した。
【００２０】このように作成した成形体を脱脂したあ
と、空気中で９００℃で３時間焼成した。焼成体表面の
導体パターンは剥離されることなく形成されていた。次
にこの得られた磁性体基板１６，１７全体をフッ素系樹
脂にディッピングしたあと１６０℃で熱処理し、導体コ
イルパターンを含む磁性体基板全体を約２μｍの樹脂層
で覆った。
と、空気中で９００℃で３時間焼成した。焼成体表面の
導体パターンは剥離されることなく形成されていた。次
にこの得られた磁性体基板１６，１７全体をフッ素系樹
脂にディッピングしたあと１６０℃で熱処理し、導体コ
イルパターンを含む磁性体基板全体を約２μｍの樹脂層
で覆った。
【００２１】このようにして作成したロータコア２０と
ステータコア２１の取り出し用導体パターン６，７，
８，９にリード線をそれぞれ半田付けした。この際、取
り出し用導体パターン６〜９上に覆われていた絶縁樹脂
材１２，１３は簡単に半田熱で破壊されリード線との電
気的接続は良好であった。次にこれら２つのコアをギャ
ップ２５μｍで相対向させ組合せで平板ロータリートラ
ンスとした。トランス特性は所定の特性を十分有するも
のであった。
ステータコア２１の取り出し用導体パターン６，７，
８，９にリード線をそれぞれ半田付けした。この際、取
り出し用導体パターン６〜９上に覆われていた絶縁樹脂
材１２，１３は簡単に半田熱で破壊されリード線との電
気的接続は良好であった。次にこれら２つのコアをギャ
ップ２５μｍで相対向させ組合せで平板ロータリートラ
ンスとした。トランス特性は所定の特性を十分有するも
のであった。
【００２２】次に耐マイグレーション試験として、雰囲
気６０℃、９５％ＲＨ、電界強度３Ｖ／mm、１０００時
間連続通電を行ったのち、外観検査と絶縁抵抗を測定し
たが、試験前後で変化はなかった。
気６０℃、９５％ＲＨ、電界強度３Ｖ／mm、１０００時
間連続通電を行ったのち、外観検査と絶縁抵抗を測定し
たが、試験前後で変化はなかった。
【００２３】（実施例２）実施例１と同じ平均粒径が１
〜２μｍのＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系ソフトフェライト粒子
に、添加剤として平均粒径が１〜２μｍの収縮防止剤
（Ｆｅ ６５．８ｍｏｌ％，ＺｎＯ ２２．８ｍｏｌ
％，ＮｉＯ ４．８ｍｏｌ％，ＣｕＯ ６．６ｍｏｌ
％）、またバインダーとしてブチラール樹脂、可塑剤と
してジオブチルフタレート、溶剤としてイソプロピール
アルコールを加え混練してスラリー状とした後、コータ
ーで、厚さ２００μｍのグリーンシートを作成した。次
にこのグリーンシートを積層したものを８０℃、１ｔ／
cm2で熱プレスし、成形体厚み０．９mmのグリーンシー
トとした。このグリーンシートを所定の大きさに切断し
たあと、パンチング装置で図２に示す直径３００μｍの
スルーホール５２，５３を形成した。
〜２μｍのＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系ソフトフェライト粒子
に、添加剤として平均粒径が１〜２μｍの収縮防止剤
（Ｆｅ ６５．８ｍｏｌ％，ＺｎＯ ２２．８ｍｏｌ
％，ＮｉＯ ４．８ｍｏｌ％，ＣｕＯ ６．６ｍｏｌ
％）、またバインダーとしてブチラール樹脂、可塑剤と
してジオブチルフタレート、溶剤としてイソプロピール
アルコールを加え混練してスラリー状とした後、コータ
ーで、厚さ２００μｍのグリーンシートを作成した。次
にこのグリーンシートを積層したものを８０℃、１ｔ／
cm2で熱プレスし、成形体厚み０．９mmのグリーンシー
トとした。このグリーンシートを所定の大きさに切断し
たあと、パンチング装置で図２に示す直径３００μｍの
スルーホール５２，５３を形成した。
【００２４】スルーホール５２，５３に銀ペーストをス
クリーン印刷で充填し、導電部材５０，５１を形成した
あと、対向面に導体コイルパターン２２、２４とショー
トリング２３を形成するため、銀ペーストをスクリーン
印刷し、さらに強磁性体パターン５８，５９，６０，６
１を形成するために本グリーンシートと同じフェライト
粉体を使用したフェライトペーストを導体コイルパター
ン間、または導体コイルパターン２２，２４とショート
リング２３との間に円環状にスクリーン印刷したのち、
反対面に取り出し用の導体パターン２５，２６，２７，
２８を導電部材５０，５１と接続するように銀ペースト
でスクリーン印刷した。次に印刷形成された成形体を円
板状に打抜き、脱脂したあと、空気中９００℃、３時間
焼成した。
クリーン印刷で充填し、導電部材５０，５１を形成した
あと、対向面に導体コイルパターン２２、２４とショー
トリング２３を形成するため、銀ペーストをスクリーン
印刷し、さらに強磁性体パターン５８，５９，６０，６
１を形成するために本グリーンシートと同じフェライト
粉体を使用したフェライトペーストを導体コイルパター
ン間、または導体コイルパターン２２，２４とショート
リング２３との間に円環状にスクリーン印刷したのち、
反対面に取り出し用の導体パターン２５，２６，２７，
２８を導電部材５０，５１と接続するように銀ペースト
でスクリーン印刷した。次に印刷形成された成形体を円
板状に打抜き、脱脂したあと、空気中９００℃、３時間
焼成した。
【００２５】このように作成した焼成体表面の導体パタ
ーンは剥離されることなく形成されており、磁性体基板
の収縮率はほぼ０％であり、反りも数μｍであった。ま
たスルーホールの電気的導通も良好であった。この得ら
れた磁性体基板５４，５５全体にシリコン系樹脂を吹き
つけたあと１５０℃で熱処理し、図２のように導体コイ
ルパターンを含む磁性体基板５４，５５全体を約３μｍ
の樹脂層５６，５７で覆った。
ーンは剥離されることなく形成されており、磁性体基板
の収縮率はほぼ０％であり、反りも数μｍであった。ま
たスルーホールの電気的導通も良好であった。この得ら
れた磁性体基板５４，５５全体にシリコン系樹脂を吹き
つけたあと１５０℃で熱処理し、図２のように導体コイ
ルパターンを含む磁性体基板５４，５５全体を約３μｍ
の樹脂層５６，５７で覆った。
【００２６】次に得られたロータコア２０とステータコ
ア２１との取り出し用導電パターンにリード線をそれぞ
れ半田付けした。この際、取り出し用導電パターン上に
覆われていた絶縁樹脂材は簡単に半田熱で破壊されリー
ド線との電気的接続は良好であった。次にこれら２つの
コアをギャップ２５μｍで相対向させ組合せて平板ロー
タリートランスとした。トランス特性は所定の特性を十
分有するものであった。
ア２１との取り出し用導電パターンにリード線をそれぞ
れ半田付けした。この際、取り出し用導電パターン上に
覆われていた絶縁樹脂材は簡単に半田熱で破壊されリー
ド線との電気的接続は良好であった。次にこれら２つの
コアをギャップ２５μｍで相対向させ組合せて平板ロー
タリートランスとした。トランス特性は所定の特性を十
分有するものであった。
【００２７】次に耐マイグレーション試験として、雰囲
気６０℃、９５％ＲＨ、電界強度３Ｖ／mm、１０００時
間連続通電を行ったのち、外観検査と絶縁抵抗を測定し
たが、試験前後で変化はなかった。
気６０℃、９５％ＲＨ、電界強度３Ｖ／mm、１０００時
間連続通電を行ったのち、外観検査と絶縁抵抗を測定し
たが、試験前後で変化はなかった。
【００２８】なお本発明の平板ロータリートランスおよ
びその製造方法においては、本実施例に限定されるもの
ではなく、例えば１個の部材の製造について説明した
が、多数個を印刷により同時に製造できる。また各種材
料（フェライト粉末の組成や粒度分布、収縮防止剤、バ
インダー、強磁性材料、絶縁樹脂材の材料組成等）、成
形体作成方法（金型成形、グリーンシート成形、射出成
形、グリーンシートが積層あるいは単層）、焼成条件
（温度、時間）、コイル部やショートリングおよび強磁
性体の形成方法（印刷、転写）、ロータリートランスの
形状（外径、内径、厚み、コイル部、ショートリング、
スルーホール、強磁性体パターン等の寸法）等の組合せ
にも拡大適用できるものである。
びその製造方法においては、本実施例に限定されるもの
ではなく、例えば１個の部材の製造について説明した
が、多数個を印刷により同時に製造できる。また各種材
料（フェライト粉末の組成や粒度分布、収縮防止剤、バ
インダー、強磁性材料、絶縁樹脂材の材料組成等）、成
形体作成方法（金型成形、グリーンシート成形、射出成
形、グリーンシートが積層あるいは単層）、焼成条件
（温度、時間）、コイル部やショートリングおよび強磁
性体の形成方法（印刷、転写）、ロータリートランスの
形状（外径、内径、厚み、コイル部、ショートリング、
スルーホール、強磁性体パターン等の寸法）等の組合せ
にも拡大適用できるものである。
【００２９】
【発明の効果】本発明の平板ロータリートランスおよび
その製造方法は、板上に磁性体基板の片面に銀を主成分
とした印刷による複数の導体コイルパターンを同心円状
に設け、この導体コイルパターンあるいは導体コイルパ
ターンの周辺に強磁性体パターンを形成した磁性体基板
全体を半田熱で破壊される絶縁樹脂材で覆う構成とする
ことにより、導体コイルパターンはもとより強磁性体パ
ターンや磁性体基板全体からの直接的な水分侵入を防ぐ
ことができるので、高温高湿の環境下で電圧を印加して
も導体コイルパターンの変色やマイグレーション、また
導体コイルパターン間でのショートを防止することがで
き、特性の変動が少ない高信頼性の平板ロータリートラ
ンスを得ることができるものである。
その製造方法は、板上に磁性体基板の片面に銀を主成分
とした印刷による複数の導体コイルパターンを同心円状
に設け、この導体コイルパターンあるいは導体コイルパ
ターンの周辺に強磁性体パターンを形成した磁性体基板
全体を半田熱で破壊される絶縁樹脂材で覆う構成とする
ことにより、導体コイルパターンはもとより強磁性体パ
ターンや磁性体基板全体からの直接的な水分侵入を防ぐ
ことができるので、高温高湿の環境下で電圧を印加して
も導体コイルパターンの変色やマイグレーション、また
導体コイルパターン間でのショートを防止することがで
き、特性の変動が少ない高信頼性の平板ロータリートラ
ンスを得ることができるものである。
【図１】本発明の平板ロータリートランスの一実施例を
示す断面図
示す断面図
【図２】同他の実施例を示す断面図
【図３】従来の平板ロータリートランスを示す断面図
【図４】他の従来例を示す断面図
１ ドラム軸 ２ 軸穴 ３，５，２２，２４ 導体コイルパターン ４，２３ ショートリング ６，７，８，９，２５，２６，２７，２８ 取り出し用
導電パターン １０，１１ 導電部材 １２，１３ 絶縁樹脂材 １４，１５，５２，５３ スルーホール １６，１７，５４，５５ 磁性体基板 ２０ ロータコア ２１ ステータコア ５８，５９，６０，６１ 強磁性体パターン
導電パターン １０，１１ 導電部材 １２，１３ 絶縁樹脂材 １４，１５，５２，５３ スルーホール １６，１７，５４，５５ 磁性体基板 ２０ ロータコア ２１ ステータコア ５８，５９，６０，６１ 強磁性体パターン
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 橋本 晃 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 板状の磁性体基板の片面に銀を主成分と
した印刷による複数の導体コイルパターンを同心円状に
設け、この導体コイルパターンおよび磁性体基板の全体
を半田熱で破壊される絶縁樹脂材で覆ってなる平板ロー
タリートランス。 - 【請求項２】 磁性体基板上に形成した導体コイルパタ
ーンの周辺に強磁性体パターンを形成し、この強磁性体
パターンも絶縁樹脂材で覆った請求項１記載の平板ロー
タリートランス。 - 【請求項３】 板状の磁性体基板の片面に銀を主成分と
した印刷による複数の導体コイルパターンを同心円状に
設け、この導体コイルパターンおよび磁性体基板全体を
半田熱で破壊される絶縁樹脂材をディップあるいは吹き
つけで覆うことを特徴とする平板ロータリートランスの
製造方法。 - 【請求項４】 磁性体基板上に形成した導体コイルパタ
ーンの周辺に強磁性体パターンを形成し、この強磁性体
パターン全体も絶縁樹脂材で覆うことを特徴とする請求
項３記載の平板ロータリートランスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6173985A JPH0837119A (ja) | 1994-07-26 | 1994-07-26 | 平板ロータリートランスおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6173985A JPH0837119A (ja) | 1994-07-26 | 1994-07-26 | 平板ロータリートランスおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0837119A true JPH0837119A (ja) | 1996-02-06 |
Family
ID=15970654
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6173985A Pending JPH0837119A (ja) | 1994-07-26 | 1994-07-26 | 平板ロータリートランスおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0837119A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010283263A (ja) * | 2009-06-08 | 2010-12-16 | Nec Tokin Corp | 非接触電力伝送装置 |
| CN113436829A (zh) * | 2021-06-21 | 2021-09-24 | 深圳顺络电子股份有限公司 | 磁性器件及制备方法与电子元件 |
-
1994
- 1994-07-26 JP JP6173985A patent/JPH0837119A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010283263A (ja) * | 2009-06-08 | 2010-12-16 | Nec Tokin Corp | 非接触電力伝送装置 |
| CN113436829A (zh) * | 2021-06-21 | 2021-09-24 | 深圳顺络电子股份有限公司 | 磁性器件及制备方法与电子元件 |
| CN113436829B (zh) * | 2021-06-21 | 2023-07-28 | 深圳顺络电子股份有限公司 | 磁性器件及制备方法与电子元件 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |