JPH10301323A - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用トナーの製造方法、静電荷像現像剤及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 帯電性に優れ、長寿命な静電荷像現像用トナ
ーの提供。 【解決手段】 体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が、
大きくとも１．３であり、かつ、該体積平均粒度分布指
標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）との
比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）が、小さくとも０．９５であ
ることを特徴とする静電荷像現像用トナーである。該静
電荷像現像用トナーは、少なくとも樹脂粒子を分散させ
てなる分散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調
製する工程、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散さ
せてなる微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前
記微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程、及び、
前記付着粒子を加熱し融合してトナー粒子を形成する工
程を含む静電荷像現像用トナーの製造方法により好適に
製造される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、帯電性をはじめと
する諸特性に優れ、電子写真法等による画像形成の際に
好適に用いられる静電荷像現像用トナー、該静電荷像現
像用トナーを効率的に製造する方法、該方法により製造
される静電荷像現像用トナー、並びに、該静電荷像現像
用トナーを用いた静電荷像現像剤及び画像形成方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真法等のように、静電荷像を経て
画像情報を可視化する方法は、現在各種の分野で広く利
用されている。前記電子写真法においては、帯電工程、
露光工程等を経て感光体上に静電荷像を形成し、トナー
粒子を含有する現像剤を用いて前記静電荷像を現像し、
転写工程、定着工程等を経て前記静電荷像が可視化され
る。

【０００３】ところで、前記現像剤には、トナー粒子及
びキャリア粒子を含有してなる二成分系現像剤と、磁性
トナー粒子又は非磁性トナー粒子を含有してなる一成分
系現像剤とが知られている。前記現像剤におけるトナー
粒子は、通常、混練粉砕法により製造される。この混練
粉砕法は、熱可塑性樹脂等を顔料、帯電制御剤、ワック
スなどの離型剤等と共に溶融混練し、冷却後にこの溶融
混練物を微粉砕し、これを分級して所望のトナー粒子を
製造する方法である。なお、前記混練粉砕法により製造
されたトナー粒子には、流動性やクリーニング性等を改
善する目的で、さらに必要に応じてその表面にさらに無
機及び／又は有機の微粒子が添加されたりする。

【０００４】前記混練粉砕製法により製造されるトナー
粒子の場合、通常、その形状は不定型であり、その表面
組成は均一でない。使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件
により、トナー粒子の形状や表面組成は微妙に変化する
ものの、意図的にこれらを所望の程度に制御することは
困難である。また、特に粉砕性の高い材料を用いて前記
混練粉砕法により製造されたトナー粒子の場合、現像機
内での種々の剪断力等の機械力等により、さらに微粉化
されたり、その形状が変化されたりすることがしばしば
起こる。その結果、前記二成分系現像剤においては、微
粉化されたトナー粒子がキャリア表面へ固着して前記現
像剤の帯電劣化が加速されたり、前記１成分系現像剤に
おいては、粒度分布が拡大し、微粉化されたトナー粒子
が飛散したり、トナー形状の変化に伴い現像性が低下
し、画質の劣化が生じたりするという問題が生ずる。

【０００５】トナー粒子の形状が不定型である場合、流
動性助剤を添加しても流動性が十分でなく、使用中に剪
断力等の機械力により、前記流動性助剤の微粒子がトナ
ー粒子における凹部へ移動してその内部への埋没し、経
時的に流動性が低下したり、現像性、転写性、クリーニ
ング性等が悪化したりするという問題がある。また、こ
のようなトナーをクリーニング処理により回収して再び
現像機に戻して再利用すると、画質の劣化が生じ易いと
いう問題がある。これらの問題を防ぐため、さらに流動
性助剤の量を増加することも考えられるが、この場合、
感光体上への黒点の発生や流動性助剤の粒子飛散を招く
という問題が生ずる。

【０００６】一方、ワックスなどの離型剤を内添してな
るトナーの場合、熱可塑性樹脂との組み合せによって
は、トナー粒子の表面に前記離型剤が露出することがあ
る。特に高分子量成分により弾性が付与されたやや粉砕
されにくい樹脂と、ポリエチレンのような脆いワックス
とを組み合せてなるトナーの場合、トナー粒子の表面に
ポリエチレンの露出が多く見られる。このようなトナー
は、定着時の離型性や感光体上からの未転写トナーのク
リーニングには有利であるものの、トナー粒子の表面の
ポリエチレンが、現像機内での剪断力等の機械力によ
り、トナー粒子から脱離し容易に現像ロールや感光体や
キャリア等に移行するため、これらの汚染が生じ易くな
り、現像剤としての信頼性が低下するという問題があ
る。

【０００７】このような事情の下、近年、粒子の形状及
び表面組成を意図的に制御したトナーを製造する手段と
して、特開昭６３−２８２７５２号公報や特開平６−２
５０４３９号公報において、乳化重合凝集法が提案され
ている。前記乳化重合凝集法は、乳化重合により樹脂分
散液を作成し、一方、溶媒に着色剤を分散させた着色剤
分散液を作成し、これらを混合してトナー粒径に相当す
る凝集粒子を形成した後、加熱することによって融合
し、トナー粒子を得る方法である。この乳化重合凝集法
によると、加熱温度条件を選択することにより、トナー
形状を不定形から球形まで任意に制御することができ
る。

【０００８】しかし、この乳化重合凝集法の場合、均一
な混合状態にある凝集粒子を融合するので、トナーにお
ける内部から表面にかけての組成が均一になり、意図的
にトナーの粒子表面の構造及び組成を制御することは困
難である。特に凝集粒子が離型剤を含有する場合は、融
合した後のトナー粒子の表面に離型剤が存在し、フィル
ミングが発生したり、流動性付与のために用いた外添剤
がトナーの内部へ埋没してしまうことがある。

【０００９】電子写真プロセスにおいて、様々な機械的
ストレス下でトナーの性能を安定に維持・発揮させるに
は、トナー粒子表面に離型剤が露出するのを抑制した
り、トナー粒子の表面硬度を高めたり、トナー粒子表面
の平滑性をより高めたりすることが必要となる。なお、
前記離型剤は、トナー粒子表面に露出すると種々の問題
を招き得るが、定着時におけるトナーの性能を考慮する
と、トナー粒子の表面近傍に存在することが望ましい。

【００１０】近年、高画質化への要求が高まり、特にカ
ラー画像形成では、高精細な画像を実現するため、トナ
ーの小径化傾向が顕著である。しかし、従来のトナーは
粒度分布が広すぎるため、このまま従来のトナーを単に
小径化しても、該粒度分布における微粉側のトナーの存
在により、現像ロール、帯電ロール、帯電ブレード、感
光体、キャリア等の汚染やトナー飛散の問題が著しくな
り、高画質と高信頼性とを同時に実現することは困難で
ある。また、かかる粒度分布の広いトナーは、クリーニ
ング機能やトナーリサイクル機能等を有するシステムに
おいても信頼性に劣るという問題がある。高画質と高信
頼性とを同時に実現するためには、トナーの粒度分布を
シャープ化し、かつ小粒径化することが必要になる。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記従来に
おける諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課
題とする。即ち、本発明は、トナー粒子の表面から内部
に至る構造及び組成を制御することにより、 １ 帯電性、現像性、転写性、定着性、クリーニング性
等の諸特性、特に帯電性に優れた静電荷像現像用トナー
及び該静電荷像現像用トナーを用いた静電荷像現像剤を
提供することを目的とする。 ２ 環境条件に影響を受けず前記諸性能、特に帯電性を
安定に維持・発揮することができ、信頼性の高い静電荷
像現像用トナー及び該静電荷像現像用トナーを用いた静
電荷像現像剤を提供することを目的とする。 ３ 転写効率が高く、トナー消費量が少なく、しかも寿
命の長い２成分系の静電荷像現像剤に好適な静電荷像現
像用トナーを提供することを目的とする。 ４ 前記諸特性に優れた静電荷像現像用トナーを容易に
かつ簡便に製造し得る静電荷像現像用トナーの製造方法
を提供することを目的とする。 ５ 高画質で信頼性の高いフルカラー画像を容易にかつ
簡便に形成することのできる画像形成方法を提供するこ
とを目的とする。 ６ クリーニング機構を有しない、いわゆるクリーナー
レスシステムにおいて高画質を得ることができる画像形
成方法を提供することを目的とする。 ７ クリーナーから回収されたトナーを再使用する、い
わゆるトナーリサイクルシステムにおいても適性が高
く、高画質を得ることができる画像形成方法を提供する
ことを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
の手段は以下の通りである。即ち、 ＜１＞ 体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が、大きく
とも１．３であり、かつ、該体積平均粒度分布指標（Ｇ
ＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）との比（Ｇ
ＳＤｖ／ＧＳＤｐ）が、小さくとも０．９５であること
を特徴とする静電荷像現像用トナーである。 ＜２＞ 少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分散液中
で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する工程、前
記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させてなる微粒子
分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子を付着
させて付着粒子を形成する工程、及び、前記付着粒子を
加熱し融合してトナー粒子を形成する工程を含む静電荷
像現像用トナーの製造方法により製造される前記＜１＞
に記載の静電荷像現像用トナーである。

【００１３】＜３＞ 少なくとも樹脂粒子を分散させて
なる分散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製
する工程、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させ
てなる微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記
微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程、及び、前
記付着粒子を加熱し融合してトナー粒子を形成する工程
を含む静電荷像現像用トナーの製造方法であって、得ら
れる静電荷像現像用トナーにおける、体積平均粒度分布
指標（ＧＳＤｖ）が、大きくとも１．３であり、かつ、
該体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布
指標（ＧＳＤｐ）との比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）が、小
さくとも０．９５であることを特徴とする静電荷像現像
用トナーの製造方法である。

【００１４】＜４＞ 凝集粒子分散液を調製する工程及
び付着粒子を形成する工程が、液深さの１／２以上の幅
を有する攪拌翼を有する攪拌手段を用いて行われる前記
＜３＞に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法であ
る。 ＜５＞ 攪拌手段における攪拌翼が、液径の１／３以上
の翼径を有する前記＜４＞に記載の静電荷像現像用トナ
ーの製造方法である。 ＜６＞ 攪拌手段における攪拌翼が、平板翼である前記
＜４＞又は＜５＞に記載の静電荷像現像用トナーの製造
方法である。 ＜７＞ 凝集粒子が、着色剤及び離型剤の少なくとも一
方を含む前記＜３＞から＜６＞のいずれかに記載の静電
荷像現像用トナーの製造方法である。 ＜８＞ 微粒子が、着色剤及び離型剤の少なくとも一方
を含む前記＜３＞から＜７＞のいずれかに記載の静電荷
像現像用トナーの製造方法である。 ＜９＞ 樹脂粒子の平均粒径が大きくとも１μｍである
前記＜３＞から＜８＞のいずれかに記載の静電荷像現像
用トナーの製造方法である。 ＜１０＞ 微粒子の平均粒径が大きくとも１μｍである
前記＜３＞から＜９＞のいずれかに記載の静電荷像現像
用トナーの製造方法である。 ＜１１＞ 微粒子の体積が、トナー粒子の体積の５０％
以下である前記＜３＞から＜１０＞のいずれかに記載の
静電荷像現像用トナーの製造方法である。 ＜１２＞ 着色剤が、中心粒径が大きくとも０．５μｍ
の粒子である前記＜３＞から＜１１＞のいずれかに記載
の静電荷像現像用トナーの製造方法である。

【００１５】＜１３＞ 前記＜３＞から＜１２＞のいず
れかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法により製
造されることを特徴とする静電荷像現像用トナーであ
る。

【００１６】＜１４＞ キャリアとトナーとを含有する
静電荷像現像剤において、前記トナーが前記＜１＞、＜
２＞及び＜１３＞のいずれかに記載の静電荷像現像用ト
ナーであることを特徴とする静電荷像現像剤である。

【００１７】＜１５＞ 静電潜像担持体上に静電潜像を
形成する工程、現像剤担持体上の現像剤層により前記静
電潜像を現像してトナー画像を形成する工程、前記トナ
ー画像を転写体上に転写する転写工程、及び静電潜像担
持体上に残留する静電荷像現像剤を除去するクリーニン
グ工程を含む画像形成方法において、前記現像剤層が、
前記＜１４＞に記載の静電荷像現像剤を含有することを
特徴とする画像形成方法である。 ＜１６＞ クリーニング工程において回収した静電荷像
現像剤を現像剤層に移す前記＜１５＞に記載の画像形成
方法である。

【００１８】

【発明の実施の形態】

−静電荷像現像用トナー− 本発明の静電荷像現像用トナーは、粒度分布として以下
のような、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）、及び、
該体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布
指標（ＧＳＤｐ）との比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）を有す
る。なお、前記体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）及び
前記数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は、累積分布のＤ
１６％、Ｄ８４％を用いて簡易的に表すことができ、該
体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は、（体積Ｄ８４％
／体積Ｄ１６％）^{0. 5} で表され、該数平均粒度分布指標
（ＧＳＤｐ）は、（数Ｄ８４％／数Ｄ１６％）^0.5 で表
される。コールターカウンターＴＡII（日科機社製）、
マルチサイザーII（日科機社製）等の測定機を用いて測
定される粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）
に対し、体積、数それぞれに小径側から累積分布を描
き、累積１６％となる粒径を、体積Ｄ１６％又は数Ｄ１
６％と定義し、累積５０％となる粒径を、体積Ｄ５０％
又は数Ｄ５０％と定義し、累積８４％となる粒径を、体
積Ｄ８４％又は数Ｄ８４％と定義する。前記体積平均粒
度分布指標（ＧＳＤｖ）及び前記数平均粒度分布指標
（ＧＳＤｐ）は、これらの累積分布のＤ１６％、Ｄ８４
％を用いて計算される。

【００１９】本発明の静電荷像現像用トナーは、その体
積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が、大きくとも１．３
（即ち１．３以下）であることが必要であり、大きくと
も１．２５（即ち１．２５以下）であるのが好ましく、
大きくとも１．２５（即ち１．２５以下）であるのがよ
り好ましい。また、本発明においては、前記体積平均粒
度分布指標（ＧＳＤｖ）としては、前記数値範囲のいず
れかの上限値若しくは下限値又は後述の実施例における
体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）の値を下限とし、前
記数値範囲のいずれかの上限値若しくは下限値又は後述
の実施例における体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）の
値を上限とする数値範囲も好ましい。前記体積平均粒度
分布指標（ＧＳＤｖ）が、１．３を越えると、高画質と
高信頼性とを同時に実現することができず、具体的に
は、該静電荷像現像用トナー乃至該静電荷像現像用トナ
ーを含む静電荷像現像剤の寿命が短く、解像度が劣化す
る点で好ましくない。また、選択現像などにより現像性
が経時的に悪化してしまう。

【００２０】本発明の静電荷像現像用トナーは、その体
積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標
（ＧＳＤｐ）との比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）が、小さく
とも０．９５（即ち０．９５以上）であることが必要で
あり、０．９６（即ち０．９６以上）であるのが好まし
く、０．９６〜１．１０であるのがより好ましい。ま
た、本発明においては、前記比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）
としては、前記数値範囲のいずれかの上限値若しくは下
限値又は後述の実施例における比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤ
ｐ）の値を下限とし、前記数値範囲のいずれかの上限値
若しくは下限値又は後述の実施例における比（ＧＳＤｖ
／ＧＳＤｐ）の値を上限とする数値範囲も好ましい。

【００２１】前記比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）が、０．９
５未満であると、静電荷像現像用トナーの粒度分布が広
いため、特に静電荷像現像用トナーに含まれる微粉末が
現像時に感光体に強く付着して黒点発生の原因となる。
また、該静電荷像現像用トナーを用いた二成分系現像剤
では、キャリアに前記微粉末が付着してキャリア汚染が
生じ易く、寿命が短くなってしまう。一方、該静電荷像
現像用トナーを用いた一成分系現像剤では、現像ロー
ル、帯電ロール、トリミングロール、ブレード等に前記
微粉末が固着してこれらの汚染が発生し、画質低下を招
いてしまう。

【００２２】前記比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）のより好ま
しい数値範囲の上限値を１．１０としているのは、測定
誤差分を除くとＧＳＤｐがＧＳＤｖを大きく上回ること
は稀であるという実際上の理由に基づくものである。前
記比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）のより好ましい数値範囲
は、概して言えば１．０付近であるが、これは、優れた
現像性、高画質を実現するためには、上述のように、体
積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が上述の範囲内にある
ことの外に、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）が体積平
均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）と大きく異ならないことが
重要であることを意味している。従来の混練粉砕法によ
り製造されたトナーの場合、前記比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤ
ｐ）は、一般に０．９２〜０．９６に分布する。しか
し、この中でも０．９５を越えるトナーは、極めて注意
深く分級を施された場合にのみ得ることが可能であり、
極めて高価なものとなり汎用に適さない。このため、上
述の粒度分布を有する本発明の静電荷像現像用トナー
は、後述する本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法
により得るのが特に好ましい。該本発明の静電荷像現像
用トナーの製造方法によると、前記比（ＧＳＤｖ／ＧＳ
Ｄｐ）が０．９５以上である静電荷像現像用トナーが効
率よく得られる点で有利である。なお、静電荷像現像用
トナーがトナー粒子よりも粒径の小さな外添剤を含む場
合には、前記比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）の値は大幅に低
下するため、上述の比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）の数値範
囲の規定は、静電荷像現像用トナーが外添剤を含まない
場合のものである。

【００２３】本発明の静電荷像現像用トナーは、上述の
粒度分布を有している限り、その材質等については特に
制限はなく、また、適宜選択した方法により得ることが
できるが、本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法に
より特に好ましく得ることができる。以下に、本発明の
静電荷像現像用トナーの製造方法を説明すると共に、該
説明を通じて、本発明の静電荷像現像用トナーの好まし
い材質等の詳細を明らかにする。

【００２４】−静電荷像現像用トナーの製造方法− 本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法は、少なくと
も樹脂粒子を分散させてなる分散液中で凝集粒子を形成
し凝集粒子分散液を調製する工程（以下「第１工程」と
称することがある）、前記凝集粒子分散液中に、微粒子
を分散させてなる微粒子分散液を添加混合して前記凝集
粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程
（以下「第２工程」と称することがある）、及び、前記
付着粒子を加熱し融合してトナー粒子を形成する工程
（以下「第３工程」と称することがある）を含む。更
に、必要に応じて適宜その他の工程を含むことができ
る。

【００２５】前記第１工程においては、前記分散液中に
均一に分散する樹脂粒子等が凝集し、凝集粒子が形成さ
れる。前記第２工程においては、前記凝集粒子を母粒子
として、その表面に、前記凝集粒子が分散する凝集粒子
分散液中に添加混合した微粒子分散液中の微粒子が均一
に付着し、付着粒子が形成される。前記凝集粒子や前記
付着粒子は、ヘテロ凝集等により形成され、例えば、添
加される分散液と添加する分散液とに含まれるイオン性
界面活性剤の極性・量のバランスを予めズラしておき、
前記バランスのズレを補填するような極性・量のイオン
性界面活性剤を添加することにより形成される。前記第
３工程においては、前記付着粒子中の樹脂が溶融し、融
合し、静電荷像現像用トナー粒子が形成される。

【００２６】（第１工程）第１工程は、前記分散液中で
凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する工程である
（以下、第１工程を「凝集工程」と称することがあ
る）。

【００２７】前記分散液は、少なくとも樹脂粒子を分散
させてなるものである。前記樹脂粒子における樹脂とし
ては、例えば、熱可塑性結着樹脂などが挙げられ、具体
的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルス
チレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチ
レン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、
アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アク
リル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタ
クリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ
−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−
エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独
重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリ
ル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重
合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエー
テル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類
の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメ
チルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニ
ルケトン等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体
（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエ
ン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重
合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステ
ル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロー
ス樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及
びこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとの
グラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は、１
種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよ
い。

【００２８】これらの樹脂の中でもビニル系樹脂が特に
好ましい。ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤な
どを用いて乳化重合やシード重合により樹脂粒子分散液
を容易に調製することができる点で有利である。前記ビ
ニル系モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタク
リル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスル
フォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルア
ミンなどのビニル系高分子酸やビニル系高分子塩基の原
料となるモノマーが挙げられる。本発明においては、前
記樹脂粒子が、前記ビニル系モノマーをモノマー成分と
して含有するのが好ましい。本発明においては、これら
のビニル系モノマーの中でも、ビニル系樹脂の形成反応
の容易性等の点でビニル系高分子酸がより好ましく、具
体的にはアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ
皮酸、フマル酸などのカルボキシル基を解離基として有
する解離性ビニル系モノマーが、重合度やガラス転移点
の制御の点で特に好ましい。

【００２９】なお、前記解離性ビニル系モノマーにおけ
る解離基の濃度は、例えば、高分子ラテックスの化学
（高分子刊行会）に記載されているような、トナー粒子
等の粒子を表面から溶解して定量する方法などにより決
定することができる。なお、前記方法等により、粒子の
表面から内部にかけての樹脂の分子量やガラス転移点を
決定することもできる。

【００３０】前記樹脂粒子の平均粒径としては、通常、
大きくとも１μｍ（１μｍ以下）であり、０．０１〜１
μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍを越え
ると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分
布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼
性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内
にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、
トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキ
が小さくなる点で有利である。なお、前記平均粒径は、
例えばマイクロトラックなどを用いて測定することがで
きる。

【００３１】本発明においては、後述の第２工程におけ
る微粒子分散液が着色剤を含有していない場合は、前記
分散液中にさらに着色剤を分散させておく必要がある。
なお、その場合、前記樹脂粒子を分散させてなる分散液
中に着色剤を分散させてもよいし、前記樹脂粒子を分散
させてなる分散液に、着色剤を分散させてなる分散液を
混合してもよい。

【００３２】前記着色剤としては、例えば、カーボンブ
ラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジン
イエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマ
ネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカン
オレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッ
ド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン
６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソ
ールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ロ
ーズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブル
ー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、
フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラ
カイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料；アクリ
ジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジ
ン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン
系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタ
ロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、ト
リフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン
系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料；など
が挙げられる。これらの着色剤は、１種単独で使用して
もよいし、２種以上を併用してもよい。

【００３３】前記着色剤の平均粒径としては、通常大き
くとも１μｍ（即ち１μｍ以下）であるが、大きくとも
０．５μｍ（即ち０．５μｍ以下）が好ましく、０．０
１〜０．５μｍが特に好ましい。前記平均粒径が１μｍ
を越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの
粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能
や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記
範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減
少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバ
ラツキが小さくなる点で有利である。更に、前記平均粒
径が０．５μｍ以下であると、得られるトナー粒子が、
発色性、色再現性、ＯＨＰ透過性等に優れる点で有利で
ある。なお、前記平均粒径は、例えばマイクロトラック
などを用いて測定することができる。

【００３４】前記分散液中で、前記着色剤と前記樹脂粒
子とを併用する場合には、その組み合わせとしては、特
に制限はなく、目的に応じて適宜自由に選択することが
できる。

【００３５】なお、本発明においては目的に応じて、前
記分散液に、離型剤、内添剤、帯電制御剤、無機粒体、
有機粒体、滑剤、研磨材などのその他の成分（粒子）を
分散させてもよい。その場合、前記樹脂粒子を分散させ
てなる分散液中にその他の成分（粒子）を分散させても
よいし、前記樹脂粒子を分散させてなる分散液に、その
他の成分（粒子）を分散させてなる分散液を混合しても
よい。

【００３６】前記離型剤としては、例えば、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレ
フィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オ
レイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミ
ド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウ
バワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、
木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動
物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレ
シン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワッ
クス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油
系ワックス；及びそれらの変性物などが挙げられる。

【００３７】なお、これらのワックス類は、水等の水系
媒体中にイオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基等
の高分子電解質と共に分散し、融点以上に加熱し、強い
剪断力を印加可能なホモジナイザーや圧力吐出型分散機
を用いて処理すると、容易に１μｍ以下の微粒子に調製
される。

【００３８】前記内添剤としては、例えば、フェライ
ト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マン
ガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物など
の磁性体などが挙げられる。

【００３９】前記帯電制御剤としては、例えば、４級ア
ンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、
鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタ
ン系顔料などが挙げられる。なお、本発明における帯電
制御剤としては、凝集時や融合時の安定性に影響するイ
オン強度の制御と廃水汚染減少の点で、水に溶解しにく
い素材のものが好ましい。

【００４０】前記無機粒体としては、例えば、シリカ、
アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウ
ム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー
表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられ
る。前記有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポ
リエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の
外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。な
お、これらの無機粒体や有機粒体は、流動性助剤、クリ
ーニング助剤等として使用することができる。前記滑剤
としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、
オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜
鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩が挙げ
られる。前記研磨材としては、例えば、前述のシリカ、
アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。

【００４１】前記その他の成分の平均粒径としては、通
常大きくとも１μｍ（即ち１μｍ以下）であり、０．０
１〜１μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍ
を越えると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの
粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能
や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記
範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減
少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバ
ラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記平均粒
径は、例えばマイクロトラックなどを用いて測定するこ
とができる。

【００４２】前記分散液における分散媒としては、例え
ば水系媒体などが挙げられる。前記水系媒体としては、
例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類な
どが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよい
し、２種以上を併用してもよい。

【００４３】本発明においては、前記水系媒体に界面活
性剤を添加混合しておくのが好ましい。前記界面活性剤
としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩
系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活
性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン
界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェ
ノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系
等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの
中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン界面活
性剤、カチオン系界面活性剤がより好ましい。前記非イ
オン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチ
オン系界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面
活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併
用してもよい。

【００４４】なお、前記アニオン界面活性剤の具体例と
しては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデ
シル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナ
トリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが
挙げられる。また、前記カチオン界面活性剤の具体例と
しては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロラ
イド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジ
ステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。

【００４５】前記分散液における前記樹脂粒子の含有量
としては、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散
液中において、４０重量％以下であればよく、２〜２０
重量％程度であるのが好ましい。また、前記分散液に前
記着色剤や磁性体をも分散させる場合、前記分散液にお
ける前記着色剤の含有量としては、前記凝集粒子が形成
された際の凝集粒子分散液中において、５０重量％以下
であればよく、２〜４０重量％程度であるのが好まし
い。

【００４６】さらに、前記分散液に前記その他の成分
（粒子）をも分散させる場合、前記分散液における前記
その他の成分の含有量としては、本発明の目的を阻害し
ない程度であればよく、一般的には極く少量であり、前
記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中におい
て、０．０１〜５重量％程度であり、０．５〜２重量％
程度が好ましい。前記含有量が前記範囲外であると、前
記その他の粒子を分散させたことの効果が十分でなかっ
たり、粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。

【００４７】前記少なくとも樹脂粒子を分散させてなる
分散液は、その調製方法について特に制限はなく、目的
に応じて適宜選択した方法を採用することができるが、
例えば以下のようにして調製することができる。前記樹
脂粒子における樹脂が、前記ビニル基を有するエステル
類、前記ビニルニトリル類、前記ビニルエーテル類、前
記ビニルケトン類等のビニル系単量体の単独重合体又は
共重合体（ビニル系樹脂）である場合には、前記ビニル
系単量体をイオン性界面活性剤中で乳化重合やシード重
合等することにより、ビニル系単量体の単独重合体又は
共重合体（ビニル系樹脂）製の樹脂粒子をイオン性界面
活性剤に分散させてなる分散液を調製することができ
る。前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル系単量体
の単独重合体又は共重合体以外の樹脂である場合には、
該樹脂が、水への溶解度が比較的低い油性溶剤に溶解す
るのであれば、該樹脂を該油性溶剤に溶解し、この溶解
物を、前記イオン性界面活性剤や高分子電解質と共に水
中に添加し、ホモジナイザー等の分散機を用いて微粒子
分散させた後、加熱乃至減圧することにより前記油性溶
剤を蒸散させることにより調製することができる。

【００４８】なお、前記着色剤を分散させてなる分散液
は、例えば、該着色剤を前記界面活性剤等の水系媒体に
分散させることにより調製することができ、前記その他
の成分（粒子）を分散させてなる分散液は、例えば、該
着色剤を前記界面活性剤等の水系媒体に分散させること
により調製することができる。また、前記樹脂と、前記
着色剤及び／又は前記その他の成分（粒子）との複合粒
子を分散させてなる分散液は、前記樹脂と前記着色剤等
とを溶剤中に溶解分散した後、前述のように適当な分散
剤と共に水中に分散し、加熱乃至減圧することにより該
溶剤を除去して得る方法や、乳化重合やシード重合によ
り作成されたラテックス表面に機械的剪断又は電気的吸
着を行い、固定化することにより調製することができ
る。これらの方法は、前記着色剤等の遊離を抑制した
り、静電荷像現像用トナーの帯電性の着色剤依存性を改
善することに有効である。

【００４９】前記分散の手段としては、特に制限はない
が、例えば、回転剪断型ホモジナイザーやメデイアを有
するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどのそれ自
体公知の分散装置が挙げられる。

【００５０】前記凝集粒子は、例えば、以下のようにし
て調製される。前記イオン性界面活性剤を添加混合した
水系媒体に少なくとも前記樹脂粒子を分散させてなる第
１分散液に、前記イオン性界面活性剤と反対極性のイオ
ン性界面活性剤（）、又は、それを添加混合した水系
媒体（）若しくは該水系媒体を含有する第２分散液
（）を混合する。この混合液を攪拌手段を用いて攪拌
すると、イオン性界面活性剤の作用により、分散液中で
前記樹脂粒子等が凝集し、樹脂粒子等による凝集粒子が
形成され、凝集粒子分散液が調製される。前記混合は、
混合液に含まれる樹脂のガラス転移点以下の温度で行う
のが好ましい。この温度条件下で前記混合を行うと、凝
集が安定した状態で行うことができる。なお、前記第２
分散液は、前記樹脂粒子、前記着色剤、及び／又は、前
記その他の成分（粒子）を分散させてなる分散液であ
る。

【００５１】本発明においては、前記攪拌手段の選択が
重要である。本発明において好ましく選択される攪拌手
段としては、例えば、前記分散液を収容する容器に収容
された該分散液（即ち、攪拌される液）の液深さの１／
２以上の幅を有する攪拌翼を有する装置、機器等が好適
に挙げられる。このような攪拌翼を有する攪拌手段を用
いて前記分散液の攪拌を行うと、前記分散液中の樹脂粒
子等を均一に凝集させることができる。一方、前記液深
さの１／２未満の幅を有する攪拌翼を用いた場合には、
前記分散液中の樹脂粒子等を均一に凝集させることがで
きず、粒度分布が広くなってしまうことがある点で好ま
しくない。前記粒度分布が広くなってしまうと、特に静
電荷像現像用トナーに含まれる微粉末が現像時に感光体
に強く付着して黒点発生の原因となる。また、該静電荷
像現像用トナーを用いた二成分系現像剤では、キャリア
に前記微粉末が付着してキャリア汚染が生じ易く、寿命
が短くなってしまう。一方、該静電荷像現像用トナーを
用いた一成分系現像剤では、現像ロール、帯電ロール、
トリミングロール、ブレード等に前記微粉末が固着して
これらの汚染が発生し、画質低下を招いてしまう。

【００５２】また、本発明においては、前記分散液を収
容する容器に収容された該分散液（即ち、攪拌される
液）の液径の１／３以上の翼径を有する攪拌翼が、均一
な攪拌を行うことができる点で好ましい。

【００５３】前記攪拌翼の形状としては、平板翼が特に
好ましく、該平板翼としては、例えば、住友重機製マッ
クスブレンド翼や新鋼パンテック製フルゾ−ン翼などの
市販品が挙げられる。

【００５４】前記又はの場合は、第１分散液中に分
散されている樹脂粒子同士が凝集してなる凝集粒子が形
成される。なお、このとき、前記第１分散液における前
記樹脂粒子の含有量は、通常５〜６０重量％であり、好
ましくは１０〜４０重量％である。また、凝集粒子が形
成された際における、凝集粒子分散液中の凝集粒子の含
有量は、通常４０重量％以下である。

【００５５】前記の場合は、前記第２分散液中に分散
されている粒子が前記樹脂粒子であるときは、例えば、
この樹脂粒子と、第１分散液中に分散されている樹脂粒
子とが凝集してなる凝集粒子が形成される。一方、前記
第２分散液中に分散されている粒子が前記着色剤及び／
又は前記その他の成分（粒子）である場合には、例え
ば、これらと、第１分散液中に分散されている樹脂粒子
とがヘテロ凝集してなる凝集粒子が形成される。さら
に、前記第２分散液中に分散されている粒子が、前記樹
脂粒子、前記着色剤及び／又は前記その他の成分（粒
子）である場合には、例えば、これらと、第１分散液中
に分散されている樹脂粒子とが凝集してなる凝集粒子が
形成される。

【００５６】このとき、前記第１分散液における前記樹
脂粒子の含有量は、通常５〜６０重量％であり、好まし
くは１０〜４０重量％であり、前記第２分散液における
前記樹脂粒子、前記着色剤及び／又は前記その他の粒子
の含有量は、通常５〜６０重量％であり、好ましくは１
０〜４０重量％である。前記含有量が前記範囲外である
と、粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。ま
た、凝集粒子が形成された際における、凝集粒子分散液
中の凝集粒子の含有量は、通常４０重量％以下である。
なお、前記凝集粒子や前記付着粒子を形成させる場合に
は、添加される側の分散液に含まれるイオン性界面活性
剤と、添加する側に含まれるイオン性界面活性剤とを反
対の極性にしておき、その極性のバランスを変化させる
のが好ましい。このようにすると、例えば、前記樹脂粒
子における樹脂と前記着色剤との極性が同じであって
も、反対極性の界面活性剤を加えることにより、容易に
該樹脂粒子と該着色剤とによる均一な凝集粒子を形成す
ることができる。

【００５７】形成される凝集粒子の平均粒径としては、
特に制限はないが、通常、得ようとする静電荷像現像用
トナーの平均粒径と同じ程度になるように制御される。
前記制御は、例えば、温度と前記攪拌混合の条件とを適
宜設定・変更することにより容易に行うことができる。
以上の第１工程により、静電荷像現像用トナーの平均粒
径とほぼ同じ平均粒径を有する凝集粒子が形成され、該
凝集粒子を分散させてなる凝集粒子分散液が調製され
る。なお、本発明において、前記凝集粒子は「母粒子」
と称されることがある。

【００５８】（第２工程）前記第２工程は、前記凝集粒
子分散液中に、微粒子を分散させてなる微粒子分散液を
添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付
着粒子を形成する工程である（以下、第２工程を「付着
工程」と称することがある）。

【００５９】本発明においては、前記添加混合を、上述
の攪拌手段を用いて行うのが特に好ましい。その理由は
上述の通りである。なお、第２工程の場合、上述の攪拌
手段の説明における「分散液（即ち、攪拌される液）」
は、「混合液（即ち、攪拌される液）」を意味する。こ
のような攪拌翼を有する攪拌手段を用いて前記混合液の
攪拌を行うと、前記微粒子分散液中の微粒子を前記凝集
粒子の表面に均一に付着させることができる。一方、前
記液深さの１／２未満の幅を有する攪拌翼を用いた場合
には、前記凝集粒子に付着するはずの微粒子が遊離状態
で存在したり、一端は前記凝集粒子に付着した微粒子が
再び遊離してしまうことがあり、粒度分布が広くなって
しまうことがある点で好ましくない。

【００６０】前記微粒子としては、例えば、上述した、
前記樹脂微粒子、前記着色剤による着色剤微粒子、前記
その他の成分（粒子）による微粒子などが挙げられ、前
記微粒子分散液としては、上述した、樹脂粒子を分散さ
せてなる分散液、着色剤を分散させてなる着色剤分散
液、離型剤を分散させてなる離型剤分散液等のその他の
成分（粒子）を分散させてなる分散液などが挙げられ
る。前記微粒子分散液は、１種単独で使用してもよい
し、２種以上を併用してもよい。前記樹脂粒子等の微粒
子を、前記凝集粒子の表面に均一に付着させて付着粒子
を形成し、該付着粒子を後述の第３工程において加熱融
合すると、前記凝集粒子が着色剤や離型剤等を含有する
場合には、これらの表面が前記微粒子による素材で被覆
され（シェルが形成され）るので、これらの離型剤等の
トナー粒子からの露出等を効果的に防止することができ
る。

【００６１】第２工程において、例えば多色の静電荷像
現像用トナーを製造する場合に、前記樹脂微粒子を使用
すると、前記樹脂粒子と前記着色剤とを凝集させてなる
凝集粒子の表面に、該樹脂微粒子の層が被覆形成される
ので、前記着色剤による帯電挙動への影響を最少化で
き、着色剤の種類による帯電特性の差が生じにくくする
ことができる。また、前記樹脂微粒子における樹脂とし
て、ガラス転移点の高い樹脂を選択すれば、熱保存性と
定着性とを両立し、かつ帯電性に優れた静電荷像現像用
トナーを製造することができる。また、第２工程におい
て、前記微粒子としてワックス等の離型剤を分散させて
なる微粒子分散液を添加混合し、その後、前記微粒子と
して硬度の高い樹脂や無機粒体を分散させてなる微粒子
分散液を添加混合すると、トナー粒子の最表面に硬度の
高い樹脂や無機粒体によるシェルを形成することができ
る。この場合、ワックスの露出を抑制しながら、ワック
スが定着時には有効に離型剤として働くようにすること
ができる。以上により、例えば、トナー粒子の表面を、
樹脂で被覆したり、帯電制御剤で被覆したりすること等
ができ、着色剤や離型剤をトナー粒子の表面近傍に存在
させることができる。

【００６２】前記微粒子の平均粒径としては、通常大き
くとも１μｍ（即ち１μｍ以下）であり、０．０１〜１
μｍであるのが好ましい。前記平均粒径が１μｍを越え
ると、最終的に得られる静電荷像現像用トナーの粒径分
布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼
性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内
にあると前記欠点がない上、微粒子による層構造を形成
する点で有利である。なお、前記平均粒径は、例えばマ
イクロトラックなどを用いて測定することができる。

【００６３】前記微粒子の体積としては、得られる静電
荷像現像用トナーの体積分率に依存し、得られる静電荷
像現像用トナーの体積の５０％以下であるのが好まし
い。前記微粒子の体積が得られる静電荷像現像用トナー
の体積の５０％を越えると、前記微粒子が前記凝集粒子
に付着・凝集せず、前記微粒子による新たな凝集粒子が
形成されてしまい、得られる静電荷像現像用トナーの組
成分布や粒度分布の変動が著しくなり、所望の性能が得
られなくなることがある。

【００６４】前記微粒子分散液においては、これらの微
粒子を１種単独で分散させて微粒子分散液を調製しても
よいし、２種以上の微粒子を併用して分散させて微粒子
分散液を調製してもよい。後者の場合、併用する微粒子
の組み合わせとしては、特に制限はなく、目的に応じて
適宜選択することができる。

【００６５】前記微粒子分散液における分散媒として
は、例えば上述の水系媒体などが挙げられる。本発明に
おいては、前記水系媒体に上述の界面活性剤の少なくと
も１種を添加混合しておくのが好ましい。

【００６６】前記微粒子分散液における前記微粒子の含
有量としては、通常５〜６０重量％であり、好ましくは
１０〜４０重量％である。前記含有量が前記範囲外であ
ると、静電荷像現像用トナーの内部から表面にかけての
構造及び組成の制御が十分でないことがある。また、凝
集粒子が形成された際における、凝集粒子分散液中の凝
集粒子の含有量は、通常４０重量％以下である。

【００６７】前記微粒子分散液は、例えば、イオン性界
面活性剤等を添加混合した水系媒体に、前記微粒子の少
なくとも１種を分散させることにより調製される。ま
た、乳化重合やシード重合により作成されたラテックス
表面に機械的剪断又は電気的に吸着、固定化することに
より調製することができる。

【００６８】第２工程においては、第１工程において調
製された凝集粒子分散液中に、前記微粒子分散液を添加
混合することにより、前記凝集粒子の表面に前記微粒子
が付着し、付着粒子が形成される。前記微粒子は、前記
凝集粒子から見て新たに追加される粒子に該当するの
で、本発明においては「追加粒子」と称されることがあ
る。

【００６９】前記添加混合の方法としては、特に制限は
なく、例えば、徐々に連続的に行ってもよいし、複数回
に分割して段階的に行ってもよい。このようにして、前
記微粒子（追加粒子）を添加混合することにより、微小
な粒子の発生を抑制し、得られる静電荷像現像用トナー
の粒度分布をシャープにすることができる。また、得ら
れる静電荷像現像用トナーの表面から内部にかけての組
成や物性を段階的に変化させることができ、静電荷像現
像用トナーの構造を容易に制御することができる。

【００７０】以上において、トナーの外部に存在する樹
脂のガラス転移点が、トナー内部に存在する樹脂のガラ
ス転移点に比較して高くなるように、前記樹脂粒子及び
前記微粒子における樹脂を選択すると、トナーの保存性
や流動性と、最低定着温度とを両立することが可能にな
る。また、高分子側の樹脂の分子量を大きくし、溶融状
態の弾性を高めると、高温におけるヒートロールへのオ
フセットを防ぐことができる。この効果は、特にオイル
塗布を行わない場合には極めて有効な手段となる。

【００７１】さらに、トナーの外部に存在する樹脂（即
ち、微粒子中の樹脂）の分子量を、トナーの内部に存在
する樹脂（即ち、凝集粒子中の樹脂）の分子量よりも小
さくなるように選択すると、得られるトナー粒子の表面
の平滑性が高まるため、流動性、転写性能が向上し易く
なる。ただし、前記凝集粒子が、１種類の樹脂微粒子で
形成されていない場合、即ち２種以上の樹脂粒子が凝集
してなる場合には、前記トナーの内部に存在する樹脂
（即ち、凝集粒子中の樹脂）の分子量は、該凝集粒子に
含まれる全樹脂の分子量の平均値を意味する。

【００７２】トナーの外部に存在する樹脂の分子量と、
トナーの内部に存在する樹脂の分子量とが極端に異なる
場合には、得られるトナー粒子において、芯部と被覆層
の部分との接着力が低くなることがあり、該トナー粒子
に対し、現像機内で攪拌乃至キャリアとの混合などの機
械的ストレスを付加すると、該トナー粒子が破壊され得
る。そこで、凝集粒子に微粒子を付着させる際、トナー
の内部に存在する樹脂とトナーの内部に存在する樹脂と
の中間程度の分子量及び／又はガラス転移点を有する樹
脂微粒子を最初に用いてこれを前記凝集粒子に付着さ
せ、次に選択した樹脂微粒子を付着させることができ
る。

【００７３】なお、複数回に分割して段階的に添加混合
を行うと、前記凝集粒子の表面に段階的に前記微粒子に
よる層が積層され、静電荷像現像用トナーの粒子の内部
から外部にかけて構造変化や組成勾配をもたせることが
でき、粒子の表面硬度を向上させることができ、しか
も、第３工程における融合時において、粒度分布を維持
し、その変動を抑制することができると共に、融合時の
安定性を高めるための界面活性剤や塩基又は酸等の安定
剤の添加を不要にしたり、それらの添加量を最少限度に
抑制することができ、コストの削減や品質の改善が可能
となる点で有利である。

【００７４】前記凝集粒子に前記微粒子を付着させる条
件は、以下の通りである。即ち、温度としては、第１工
程における樹脂粒子中の樹脂のガラス転移点以下の温度
であり、室温程度であるのが好ましい。ガラス転移点以
下の温度で加熱すると、前記凝集粒子と前記微粒子とが
付着し易くなり、その結果、形成される付着粒子が安定
し易くなる。処理時間としては、前記温度に依存するの
で一概に規定することはできないが、通常５分〜２時間
程度である。なお、前記付着の際、前記凝集粒子と前記
微粒子とを含有する分散液は、静置されていてもよい
し、ミキサー等により穏やかに攪拌されていてもよい。
後者の場合の方が、均一な付着粒子が形成され易い点で
有利である。

【００７５】本発明において、この第２工程が行われる
回数としては、１回であってもよいし、複数回であって
もよい。前者の場合、前記凝集粒子の表面に前記微粒子
（追加粒子）による層が１層のみ形成されるのに対し、
後者の場合、前記微粒子分散液として２種以上用意して
おけば、前記凝集粒子の表面にこれらの微粒子分散液に
含まれる微粒子（追加粒子）による層が積層形成され
る。後者の場合、複雑かつ精密な階層構造を有する静電
荷像現像用トナーを得ることができ、静電荷像現像用ト
ナーに所望の機能を付与し得る点で有利である。

【００７６】第２工程が複数回行われる場合、前記凝集
粒子（母粒子）に対し、最初に付着させる微粒子（追加
粒子）と、次以降に付着させる微粒子（追加粒子）と
は、いかなる組み合わせであってもよく、静電荷像現像
用トナーの用途等に応じて適宜選択することができる。

【００７７】第２工程が複数回行われる場合、前記微粒
子を添加混合する毎に、前記微粒子と前記凝集粒子とを
含有する分散液を、第１工程における樹脂粒子中の樹脂
のガラス転移点以下の温度で加熱する態様が好ましく、
この加熱の温度が段階的に上昇される態様がより好まし
い。このようにすると、付着粒子を安定化させることが
でき、遊離粒子の発生を抑制することができる点で有利
である。

【００７８】以上の第２工程により、第１工程で調製さ
れた凝集粒子に前記微粒子を付着させてなる付着粒子が
形成される。第２工程を複数回行った場合には、第１工
程で調製された凝集粒子に、前記微粒子が複数回付着さ
せてなる付着粒子が形成される。したがって、第２工程
において、前記凝集粒子に、適宜選択した微粒子を付着
させることにより、所望の特性を有する静電荷像現像用
トナーを自由に設計し、製造することができる。なお、
この付着粒子中における前記着色剤の分布が、最終的に
トナー粒子における着色剤の分布となるため、該付着粒
子における着色剤の分散が細かくかつ均一である程、得
られる静電荷像現像用トナーの発色性が向上する。

【００７９】（第３工程）前記第３工程は、前記付着粒
子を加熱し融合してトナー粒子を形成する工程である
（以下、第３工程を「融合工程」と称することがあ
る）。

【００８０】前記加熱の温度としては、付着粒子に含ま
れる樹脂のガラス転移点温度〜該樹脂の分解温度であれ
ばよい。したがって、前記加熱の温度は、前記樹脂粒子
及び前記微粒子の樹脂の種類に応じて異なり、一概に規
定することはできないが、一般的には付着粒子に含まれ
る樹脂のガラス転移点温度〜１８０℃である。前記加熱
は、それ自体公知の加熱装置・器具を用いて行うことが
できる。

【００８１】前記融合の時間としては、前記加熱の温度
が高ければ短い時間で足り、前記加熱の温度が低ければ
長い時間が必要である。即ち、前記融合の時間は、前記
加熱の温度に依存するので一概に規定することはできな
いが、一般的には３０分〜１０時間である。本発明にお
いては、第３工程の終了後に得られた静電荷像現像用ト
ナーを、適宜の条件で洗浄、乾燥等を行うことができ
る。なお、得られた静電荷像現像用トナーの表面に、シ
リカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム等の無機粒
体や、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹
脂等の樹脂粒子を、乾燥状態で剪断力を印加して添加し
てもよい。これらの無機粒体や樹脂粒子は、流動性助剤
やクリーニング助剤等の外添剤として機能する。

【００８２】以上の第３工程により、前記凝集粒子（母
粒子）の表面に前記微粒子（追加粒子）が付着したまま
の状態で、第２工程で調製された付着粒子が融合され、
静電荷像現像用トナーが製造される。

【００８３】上述した本発明の静電荷像現像用トナーの
製造方法により得られる静電荷像現像用トナーは、前記
凝集粒子を母粒子とし、該母粒子の表面に前記微粒子
（追加粒子）による被覆層が形成されてなる構造を有す
る。前記微粒子（追加粒子）の層は、１層であってもよ
いし、２層以上であってもよく、一般に該層数は、前記
本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法における第２
工程を行った回数と同じである。

【００８４】前記静電荷像現像用トナーは、その内部か
ら表面にかけての組成、物性等が連続的又は不連続的に
変化している構造を有し、しかもその変化が所望の範囲
に、しかもバランス良く制御されているので、帯電性、
現像性、転写性、定着性、クリーニング性等の諸特性、
特に帯電性に優れる。また、環境条件に影響を受けず前
記諸性能、特に帯電性を安定に発揮・維持するので、信
頼性が高い。前記静電荷像現像用トナーは、前記本発明
の静電荷像現像用トナーの製造方法により製造されるの
で、混練粉砕法等により製造される場合と異なり、その
平均粒径が小さく、しかもその粒度分布がシャープであ
る。

【００８５】前記静電荷像現像用トナーの粒度分布は、
上述の通りである。前記静電荷像現像用トナーの平均粒
径としては、２〜９μｍが好ましく、３〜８μｍがより
好ましい。前記平均粒径が、２μｍ未満であると、帯電
性が不十分になり易く、現像性が低下する場合があり、
９μｍを越えると、画像の解像性が低下する場合があ
る。

【００８６】前記静電荷像現像用トナーの帯電量として
は、１０〜４０μＣ／ｇが好ましく、１５〜３５μＣ／
ｇがより好ましい。前記帯電量が、１０μＣ／ｇ未満で
あると、背景部汚れが発生し易くなり、４０μＣ／ｇを
越えると、画像濃度の低下が発生し易くなる。この静電
荷像現像用トナーの夏場における帯電量と冬場における
帯電量との比率としては、０．５〜１．５が好ましく、
０．７〜１．３が好ましい。前記比率が、前記好ましい
範囲外であると、トナーの環境依存性が強く、帯電性の
安定性に欠け、実用上好ましくないことがある。

【００８７】−静電荷像現像剤− 本発明の静電荷像現像剤は、前記本発明の静電荷像現像
用トナーを含有することの外は特に制限はなく、目的に
応じて適宜の成分組成をとることができる。前記本発明
の静電荷像現像剤は、本発明の静電荷像現像用トナー
を、単独で用いると一成分系の静電荷像現像剤として調
製され、また、キャリアと組み合わせて用いると二成分
系の静電荷像現像剤として調製される。前記キャリアと
しては、特に制限はなく、それ自体公知のキャリアが挙
げられ、例えば、特開昭６２−３９８７９号公報、特開
昭５６−１１４６１号公報等に記載された樹脂被覆キャ
リア等の公知のキャリアを使用することができる。前記
静電荷像現像剤における、前記本発明の静電荷像現像用
トナーと、キャリアとの混合比としては、特に制限はな
く、目的に応じて適宜選択することができる。

【００８８】−画像形成方法− 本発明の画像形成方法は、静電潜像形成工程、トナー画
像形成工程、転写工程、及びクリーニング工程を含む。
前記各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、
特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３
１号公報等に記載されている。なお、本発明の画像形成
方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の
画像形成装置を用いて実施することができる。

【００８９】前記静電潜像形成工程は、静電潜像担体上
に静電潜像を形成する工程である。前記トナー画像形成
工程は、現像剤担体上の現像剤層により前記静電潜像を
現像してトナー画像を形成する工程である。前記現像剤
層としては、前記本発明の静電荷像現像用トナーを含有
する本発明の静電荷像現像剤を含んでいれば特に制限は
ない。前記転写工程は、前記トナー画像を転写体上に転
写する工程である。前記クリーニング工程は、静電潜像
担持体上に残留する静電荷像現像剤を除去する工程であ
る。

【００９０】本発明の画像形成方法においては、さらに
リサイクル工程をも含む態様が好ましい。前記リサイク
ル工程は、前記クリーニング工程において回収した静電
荷像現像用トナーを現像剤層に移す工程である。このリ
サイクル工程を含む態様の画像形成方法は、トナーリサ
イクルシステムタイプのコピー機、ファクシミリ機等の
画像形成装置を用いて実施することができる。また、ク
リーニング工程を省略し、現像と同時にトナーを回収す
る態様のリサイクルシステムにも適用することができ
る。

【００９１】

【実施例】以下、本発明の実施例について説明するが、
本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではな
い。 （実施例１） ＜第１工程＞ −−樹脂粒子分散液（１）の調製−− スチレン・・・・・・・・・・・・・・・３４０ｇ ｎブチルアクリレート・・・・・・・・・ ６０ｇ アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・ ８ｇ ドデカンチオール・・・・・・・・・・・ １０ｇ 四臭化炭素・・・・・・・・・・・・・・ ４ｇ 以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤
（三洋化成（株）製：ノニポール４００）６ｇ及びアニ
オン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲ
（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム））１０ｇを
イオン交換水５００ｇに溶解したものに、フラスコ中で
分散し、乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら、こ
れに過硫酸アンモニウム４ｇを溶解したイオン交換水５
０ｇを投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を
攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加
熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。こうして、
平均粒径が１５０ｎｍ、ガラス転移点が５８℃、重量平
均分子量（Ｍｗ）が２０，０００である樹脂粒子を分散
させてなる樹脂粒子分散液（１）を調製した。

【００９２】−−樹脂粒子分散液（２）の調製−− スチレン・・・・・・・・・・・・・・・２８０ｇ ｎブチルアクリレート・・・・・・・・・１２０ｇ アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・ ８ｇ 以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤
（三洋化成（株）製：ノニポール４００）６ｇ及びアニ
オン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲン
Ｒ）１２ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解したものに、
フラスコ中で分散し、乳化し、１０分ゆっくりと混合し
ながら、これに過硫酸アンモニウム２ｇを溶解したイオ
ン交換水５０ｇを投入し、窒素置換を行った後、前記フ
ラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイ
ルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続し、平
均粒径が９５ｎｍ、ガラス転移点が５１℃、重量平均分
子量（Ｍｗ）が７００，０００である樹脂粒子を分散さ
せてなる樹脂粒子分散液（２）を調製した。

【００９３】−−着色剤分散液（１）の調製−− カーボンブラック・・・・・・・・・・・ ５０ｇ （キャボット社製：モーガルＬ） アニオン性イオン性界面活性剤・・・・・ ５ｇ （第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・・２００ｇ 以上を混合し、溶解し、超音波分散機を用いて２０分間
分散し、中心粒径が１６０ｎｍである着色剤（カーボン
ブラック）を分散させてなる着色剤分散液（１）を調製
した。

【００９４】−−離型剤分散液（１）の調製−− パラフィンワックス・・・・・・・・・・ ５０ｇ （日本精蝋（株）製：ＨＮＰ０１９０、融点８５℃） カチオン性界面活性剤・・・・・・・・・７．５ｇ （花王（株）製：サニゾールＢ５０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・・２００ｇ 以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社
製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、
圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が２
５０ｎｍである離型剤（パラフィンワックス）を分散さ
せてなる離型剤分散液（１）を調製した。

【００９５】−−凝集粒子の調製−− 樹脂粒子分散液（１）・・・・・・・・１２０ｇ 樹脂粒子分散液（２）・・・・・・・・ ８０ｇ 着色剤分散液（１）・・・・・・・・・ ３０ｇ 離型剤分散液（１）・・・・・・・・・ ４０ｇ カチオン性界面活性剤・・・・・・・・１．５ｇ （花王（株）製：サニゾールＢ５０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・６００ｇ 以上を丸型ステンレス製フラスコ（内径１６０ｍｍ、深
さ１８０ｍｍ）中に収容させた。このとき、収容された
混合液の液深さを測定してみたところ、気泡を含んだ状
態で１２０ｍｍであった。該混合液を、加熱用オイルバ
ス中で４８℃まで加熱すると共に、撹拌翼として図１に
示すステンレス製単一平板翼（翼径８５ｍｍ、液深さ方
向幅６５ｍｍ）を用いて攪拌した。４８℃で３０分間保
持した後、光学顕微鏡にて観察すると平均粒径が約５．
４μｍである凝集粒子（体積：８０ｃｍ³）が形成され
ていることが確認された。

【００９６】＜第２工程＞ −−付着粒子の調製−− この凝集粒子分散液中に、樹脂微粒子分散液としての樹
脂粒子分散液（１）を緩やかに６０ｇ追加した。なお、
前記樹脂微粒子分散液としての樹脂粒子分散液（１）に
含まれる樹脂微粒子の体積は２２ｃｍ³であった。ま
た、前記凝集粒子分散液と前記樹脂粒子分散液（１）と
の混合液の攪拌は、第一工程における撹拌翼を用いて行
い、加熱用オイルバスの温度を５０℃で１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．９μ
ｍである付着粒子が形成されていることが確認された。

【００９７】＜第３工程＞その後、ここにアニオン性界
面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲ）５ｇを
追加した後、９５℃まで加熱し、５時間保持した。そし
て、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分
に洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによ
り、静電荷像現像用トナーを得た。

【００９８】＜評価＞得られた静電荷像現像用トナーに
つき、コールターカウンターを用いてその平均粒径を測
定してみると、６．０μｍであった。また、体積粒度分
布指標（ＧＳＤｖ）は１．２３であり、数平均粒度分布
指標（ＧＳＤｐ）は１．２８であり、体積平均粒度分布
指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）と
の比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は０．９６であった。ま
た、得られた静電荷像現像用トナーの表面状態を電子顕
微鏡にて観察すると、トナー表面へのワックス状物の露
出は僅かであり、また、遊離しているものは観られなか
った。更に、得られた静電荷像現像用トナーについて、
富士ゼロックス社製Ｖ５００改造機で堅牢性試験機でウ
エス摺擦により定着評価を行ったところ、１２５℃のヒ
ートロール温度で十分な定着性を示し、オフセットの発
生は２１０℃まで観られなかった。

【００９９】−静電荷像現像剤の作製− 以上により得られた静電荷像現像用トナーを、ポリメチ
ルメタクリレート（総研化学製）を１％コートした平均
粒径５０μｍのフェライトキャリア（樹脂被覆キャリ
ア）に対してその５重量％をガラス瓶に秤量し、ボール
ミル台上で５分間混合して、二成分系の静電荷像現像剤
を作製した。この静電荷像現像剤について、東芝（株）
製ブローオフ帯電量測定機を用いて帯電量測定を行った
ところ、２２μＣ／ｇであり、十分な帯電量を示した。
また、富士ゼロックス社製Ｖ５００改造機にて５０，０
００枚連続走行試験を行ったところ、コピー５０，００
０枚後においても画像が安定し、トナー消費量も少なか
った。

【０１００】（比較例１） −−凝集粒子の調製−− 実施例１において、撹拌翼として、ステンレス製単一平
板翼（翼径８５ｍｍ、液深さ方向幅４０ｍｍ）を用いた
外は実施例１と同様にして第一工程を行った。その結
果、第一工程終了後に、約５．２μｍの凝集粒子が生成
していることが確認された。

【０１０１】−−付着粒子の調製−− この凝集粒子分散液中に、樹脂微粒子分散液としての樹
脂粒子分散液（１）を緩やかに６０ｇ追加した。なお、
前記樹脂微粒子分散液としての樹脂粒子分散液（１）に
含まれる樹脂微粒子の体積は２２ｃｍ³であった。ま
た、前記凝集粒子分散液と前記樹脂粒子分散液（１）と
の混合液の攪拌は、第一工程における撹拌翼を用いた行
い、加熱用オイルバスの温度を５０℃で１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．７μ
ｍである付着粒子が形成されていることが確認された。

【０１０２】その後、ここにアニオン性界面活性剤（第
一工業製薬（株）製：ネオゲンＲ）５ｇを追加した後、
９５℃まで加熱し、５時間保持した。そして、冷却後、
反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した
後、真空乾燥機を用いて乾燥させることにより、静電荷
像現像用トナーを得た。

【０１０３】＜評価＞得られた静電荷像現像用トナーに
つき、コールターカウンターを用いてその平均粒径を測
定してみると、５．９μｍであった。また、体積粒度分
布指標（ＧＳＤｖ）は１．２６であり、数平均粒度分布
指標（ＧＳＤｐ）は１．３４であり、体積平均粒度分布
指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）と
の比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は０．９４であった。

【０１０４】−静電荷像現像剤の作製− 以上により得られた静電荷像現像用トナーを、ポリメチ
ルメタクリレート（総研化学製）を１％コートした平均
粒径５０μｍのフェライトキャリア（樹脂被覆キャリ
ア）に対してその５重量％をガラス瓶に秤量し、ボール
ミル台上で５分間混合して、二成分系の静電荷像現像剤
を作製した。この静電荷像現像剤について、東芝（株）
製ブローオフ帯電量測定機を用いて帯電量測定を行った
ところ、２０μＣ／ｇであり、十分な帯電量を示した。
また、富士ゼロックス社製Ｖ５００改造機にて５０，０
００枚連続走行試験を行ったところ、コピー３０，００
０枚までは安定した画質を示し、トナー消費量も少なか
ったが、コピー３０，０００枚以降は、やや背景部に汚
れが目立ちはじめ、トナー消費量も多くなり、低画像濃
度、背景部汚れが悪化したため、コピー４２，０００枚
において走行を打ち切った。

【０１０５】（比較例２）比較例１において、撹拌翼と
して、ステンレス製単一平板翼（翼径６０ｍｍ、液深さ
方向幅３０ｍｍ）を用いた外は実施例１と同様にして第
一工程〜第三工程を行った。得られた静電荷像現像用ト
ナーにつき、コールターカウンターを用いてその平均粒
径を測定してみると、５．５μｍであった。また、体積
粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．３２であり、数平均粒
度分布指標（ＧＳＤｐ）は１．３８であり、体積平均粒
度分布指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤ
ｐ）との比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は０．９６であっ
た。以上により得られた静電荷像現像用トナーを用いて
比較例１と同様にして二成分系の静電荷像現像剤を作製
した。この静電荷像現像剤について、東芝（株）製ブロ
ーオフ帯電量測定機を用いて帯電量測定を行ったとこ
ろ、２５μＣ／ｇであり、十分な帯電量を示した。ま
た、富士ゼロックス社製Ｖ５００改造機にて５万枚連続
複写試験を行ったところ、コピー２万枚までは安定した
画質を示し、トナー消費量も少なかったが、コピー２万
枚以降は、やや背景部に汚れが目立ちはじめ、トナー消
費量も多くなり、低画像濃度、背景部汚れが悪化したた
め、コピー３．５万枚において走行を打ち切った。

【０１０６】（比較例３）比較例１において、撹拌翼と
して、ステンレス製単一平板翼（翼径８５ｍｍ、液深さ
方向幅２０ｍｍ）を用いた外は実施例１と同様にして第
一工程〜第三工程を行った。得られた静電荷像現像用ト
ナーにつき、コールターカウンターを用いてその平均粒
径を測定してみると、５．３μｍであった。また、体積
粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は１．３１であり、数平均粒
度分布指標（ＧＳＤｐ）は１．４０であり、体積平均粒
度分布指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤ
ｐ）との比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は０．９４であっ
た。以上により得られた静電荷像現像用トナーを用いて
比較例１と同様にして二成分系の静電荷像現像剤を作製
した。この静電荷像現像剤について、東芝（株）製ブロ
ーオフ帯電量測定機を用いて帯電量測定を行ったとこ
ろ、２４μＣ／ｇであり、十分な帯電量を示した。ま
た、富士ゼロックス社製Ｖ５００改造機にて５万枚連続
複写試験を行ったところ、コピー１．５万枚までは安定
した画質を示し、トナー消費量も少なかったが、コピー
２万枚以降は、やや背景部に汚れが目立ちはじめ、トナ
ー消費量も多くなり、低画像濃度、背景部汚れが悪化し
たため、コピー２．５万枚において走行を打ち切った。

【０１０７】（実施例２） ＜第１工程＞ −−樹脂粒子分散液（３）の調製−− スチレン・・・・・・・・・・・・・・・３４０ｇ ｎブチルアクリレート・・・・・・・・・ ６０ｇ アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・ １６ｇ ドデカンチオール・・・・・・・・・・・ １０ｇ 四臭化炭素・・・・・・・・・・・・・・ ４ｇ 以上を混合し、溶解したものを、非イオン性界面活性剤
（三洋化成製：ノニポール４００）６ｇ及びアニオン性
界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲ）６．
５ｇをイオン交換水５００ｇに溶解したものに、フラス
コ中で分散し、乳化し、１０分ゆっくりと混合しなが
ら、これに過硫酸アンモニウム４ｇを溶解したイオン交
換水５０ｇを投入し、窒素置換を行った後、前記フラス
コ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバ
スで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。な
お、以上の操作においては、必要以上の光が系に照射さ
れないよう注意して実施した。こうして、平均粒径が１
７５ｎｍ、ガラス転移点が５７．５℃、重量平均分子量
（Ｍｗ）が１７，５００である樹脂粒子を分散させてな
る樹脂粒子分散液（３）を調製した。

【０１０８】−−着色剤分散液（２）の調製−− 銅フタロシアニン顔料・・・・・・・・・１００ｇ （ＢＡＳＦ社製） アニオン性イオン性界面活性剤・・・・・ １５ｇ （第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲ） イオン交換水・・・・・・・・・・・・・２００ｇ 以上を混合し、溶解し、ローター・ステータータイプホ
モジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）を用
いて１０分間分散し、更に超音波分散機を用いて２０分
間分散して、中心粒径が１７０ｎｍである着色剤（シア
ン顔料）を分散させてなる着色剤分散液（２）を調製し
た。

【０１０９】−−凝集粒子の調製−− 樹脂粒子分散液（３）・・・・・・・・１２０ｇ 樹脂粒子分散液（２）・・・・・・・・ ８０ｇ 着色剤分散液（２）・・・・・・・・・ ３０ｇ カチオン性界面活性剤・・・・・・・・２．５ｇ （花王（株）製：サニゾールＢ５０） イオン交換水・・・・・・・・・・・・８００ｇ 以上を丸型ステンレス製フラスコ（内径１６０ｍｍ、深
さ１８０ｍｍ）中に収容させた。このとき、収容された
混合液の液深さを測定してみたところ、気泡を含んだ状
態で１４０ｍｍであった。該混合液を、加熱用オイルバ
ス中で４６℃まで加熱すると共に、撹拌翼として図２に
示すステンレス製平板翼（神鋼パンテック（株）製、フ
ルゾーン型：上翼径６０ｍｍ、上翼液深さ方向幅８０ｍ
ｍ、下翼径８０ｍｍ、下翼液深さ方向幅４０ｍｍ）を用
いて攪拌した。４６℃で３０分間保持した後、光学顕微
鏡にて観察すると平均粒径が約５．０μｍである凝集粒
子（体積：８１ｃｍ³）が形成されていることが確認さ
れた。

【０１１０】＜第２工程＞ −−付着粒子の調製−− この凝集粒子分散液中に、樹脂微粒子分散液としての樹
脂粒子分散液（３）を緩やかに５０ｇ追加した。なお、
前記樹脂微粒子分散液としての樹脂粒子分散液（３）に
含まれる樹脂微粒子の体積は２０ｃｍ³であった。ま
た、前記凝集粒子分散液と前記樹脂粒子分散液（１）と
の混合液の攪拌は、第一工程における撹拌翼を用いて行
い、加熱用オイルバスの温度を４８℃で１時間保持し
た。光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．５μ
ｍである付着粒子が形成されていることが確認された。

【０１１１】＜第３工程＞その後、ここにアニオン性界
面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＲ）５ｇを
追加した後、９５℃まで加熱し、５時間保持した。そし
て、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分
に洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることによ
り、静電荷像現像用トナーを得た。

【０１１２】＜評価＞得られた静電荷像現像用トナーに
つき、コールターカウンターを用いてその平均粒径を測
定してみると、５．５μｍであった。また、体積粒度分
布指標（ＧＳＤｖ）は１．２１であり、数平均粒度分布
指標（ＧＳＤｐ）は１．２５であり、体積平均粒度分布
指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）と
の比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は０．９７であった。ま
た、得られた静電荷像現像用トナーの表面状態を電子顕
微鏡にて観察すると、トナー表面へのワックス状物の露
出は僅かであり、また、遊離しているものは観られなか
った。更に、得られた静電荷像現像用トナーについて、
富士ゼロックス社製Ｖ５００改造機で堅牢性試験機でウ
エス摺擦により定着評価を行ったところ、１３５℃のヒ
ートロール温度で十分な定着性を示し、オフセットの発
生は２１０℃まで観られなかった。

【０１１３】−静電荷像現像剤の作製− 以上により得られた静電荷像現像用トナーを、実施例１
で用いた樹脂被覆キャリアに対してその５重量％をガラ
ス瓶に秤量し、ボールミル台上で５分間混合して、二成
分系の静電荷像現像剤を作製した。この静電荷像現像剤
について、トナーリサクルタイプに改造した現像機を用
いて５０，０００枚連続走行試験を行ったところ、コピ
ー５０，０００枚後においても画像が安定し、鮮明なシ
アン画像が維持された。

【０１１４】（実施例３）実施例２において、撹拌翼と
して、図３に示すステンレス製平板翼（住友重機（株）
製、マックスブレンド型：翼径８０ｍｍ、液深さ方向幅
１２０ｍｍ）を用いた外は実施例２と同様にして第一工
程〜第三工程を行った。その結果、第一工程終了後に、
約５．２μｍの凝集粒子が生成していることが確認され
た。また、第二工程終了後に、５．６μｍの付着粒子が
生成していることが確認された。

【０１１５】＜評価＞得られた静電荷像現像用トナーに
つき、コールターカウンターを用いてその平均粒径を測
定してみると、５．７μｍであった。また、体積粒度分
布指標（ＧＳＤｖ）は１．２２であり、数平均粒度分布
指標（ＧＳＤｐ）は１．２４であり、体積平均粒度分布
指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）と
の比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）は０．９８であった。ま
た、得られた静電荷像現像用トナーの表面状態を電子顕
微鏡にて観察すると、トナー表面へのワックス状物の露
出は僅かであり、また、遊離しているものは観られなか
った。

【０１１６】−静電荷像現像剤の作製− 以上により得られた静電荷像現像用トナーを、実施例１
で用いた樹脂被覆キャリアに対してその５重量％をガラ
ス瓶に秤量し、ボールミル台上で５分間混合して、二成
分系の静電荷像現像剤を作製した。この静電荷像現像剤
について、トナーリサクルタイプに改造した現像機を用
いて５０，０００枚連続走行試験を行ったところ、実施
例２と同様に、コピー５０，０００枚後においても画像
が安定し、鮮明なシアン画像が維持された。

【０１１７】

【発明の効果】本発明によると、前記従来における様々
な問題を解決することができる。また、本発明による
と、帯電性、現像性、転写性、定着性、クリーニング性
等の諸特性、特に帯電性に優れ、しかも環境条件に影響
を受けず前記諸性能、特に帯電性を安定に維持・発揮す
ることができ、信頼性の高い静電荷像現像用トナー及び
それを含んだ静電荷像現像剤を提供することができる。
また、本発明によると、発色性が極めて良好であり、色
再現性やＯＨＰ透過性等にも優れる静電荷像現像用トナ
ー及びそれを含んだ静電荷像現像剤を提供することがで
きる。また、本発明によると、転写効率が高く、トナー
消費量が少なく、洗浄が容易であり、しかも寿命の長い
二成分系の静電荷像現像剤に好適な静電荷像現像用トナ
ー及びそれを含んだ静電荷像現像剤を提供することがで
きる。また、本発明によると、前記優れた静電荷像現像
用トナーを容易にかつ簡便に製造し得る静電荷像現像用
トナーの製造方法を提供することができる。また、本発
明によると、高画質で信頼性の高いフルカラー画像を容
易にかつ簡便に形成することのできる画像形成方法を提
供することができる。なお、本発明の画像形成方法は、
クリーナーレスシステムのみならず、トナーリサイクル
システムにおいても適性が高く、容易に高画質を得るこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、攪拌手段の一例として単一平板翼を示
す概略説明図である。

【図２】図２は、攪拌手段の一例として平板翼（フルゾ
ーン型）を示す概略説明図である。

【図３】図３は、攪拌手段の一例として平板翼（マック
スブレンド型）を示す概略説明図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐藤 修二 神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼロ ックス株式会社内 (72)発明者 角倉 康夫 神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼロ ックス株式会社内 (72)発明者 森尻 久雄 神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼロ ックス株式会社内 (72)発明者 庄子 毅 神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼロ ックス株式会社内 (72)発明者 水口 卓裕 神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼロ ックス株式会社内

Claims (16)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）が、
   大きくとも１．３であり、かつ、該体積平均粒度分布指
   標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）との
   比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）が、小さくとも０．９５であ
   ることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
2. 【請求項２】 少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分
   散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する工
   程、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させてなる
   微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子
   を付着させて付着粒子を形成する工程、及び、前記付着
   粒子を加熱し融合してトナー粒子を形成する工程を含む
   静電荷像現像用トナーの製造方法により製造される請求
   項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 【請求項３】 少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分
   散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する工
   程、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させてなる
   微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子
   を付着させて付着粒子を形成する工程、及び、前記付着
   粒子を加熱し融合してトナー粒子を形成する工程を含む
   静電荷像現像用トナーの製造方法であって、 得られる静電荷像現像用トナーにおける、体積平均粒度
   分布指標（ＧＳＤｖ）が、大きくとも１．３であり、か
   つ、該体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）と数平均粒度
   分布指標（ＧＳＤｐ）との比（ＧＳＤｖ／ＧＳＤｐ）
   が、小さくとも０．９５であることを特徴とする静電荷
   像現像用トナーの製造方法。
4. 【請求項４】 凝集粒子分散液を調製する工程及び付着
   粒子を形成する工程が、液深さの１／２以上の幅を有す
   る攪拌翼を有する攪拌手段を用いて行われる請求項３に
   記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
5. 【請求項５】 攪拌手段における攪拌翼が、液径の１／
   ３以上の翼径を有する請求項４に記載の静電荷像現像用
   トナーの製造方法。
6. 【請求項６】 攪拌手段における攪拌翼が、平板翼であ
   る請求項４又は５に記載の静電荷像現像用トナーの製造
   方法。
7. 【請求項７】 凝集粒子が、着色剤及び離型剤の少なく
   とも一方を含む請求項３から６のいずれかに記載の静電
   荷像現像用トナーの製造方法。
8. 【請求項８】 微粒子が、着色剤及び離型剤の少なくと
   も一方を含む請求項３から７のいずれかに記載の静電荷
   像現像用トナーの製造方法。
9. 【請求項９】 樹脂粒子の平均粒径が大きくとも１μｍ
   である請求項３から８のいずれかに記載の静電荷像現像
   用トナーの製造方法。
10. 【請求項１０】 微粒子の平均粒径が大きくとも１μｍ
    である請求項３から９のいずれかに記載の静電荷像現像
    用トナーの製造方法。
11. 【請求項１１】 微粒子の体積が、トナー粒子の体積の
    ５０％以下である請求項３から１０のいずれかに記載の
    静電荷像現像用トナーの製造方法。
12. 【請求項１２】 着色剤が、中心粒径が大きくとも０．
    ５μｍの粒子である請求項３から１１のいずれかに記載
    の静電荷像現像用トナーの製造方法。
13. 【請求項１３】 請求項３から１２のいずれかに記載の
    静電荷像現像用トナーの製造方法により製造されること
    を特徴とする静電荷像現像用トナー。
14. 【請求項１４】 キャリアとトナーとを含有する静電荷
    像現像剤において、前記トナーが請求項１、２及び１３
    のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーであることを
    特徴とする静電荷像現像剤。
15. 【請求項１５】 静電潜像担持体上に静電潜像を形成す
    る工程、現像剤担持体上の現像剤層により前記静電潜像
    を現像してトナー画像を形成する工程、前記トナー画像
    を転写体上に転写する転写工程、及び静電潜像担持体上
    に残留する静電荷像現像剤を除去するクリーニング工程
    を含む画像形成方法において、 前記現像剤層が、請求項１４に記載の静電荷像現像剤を
    含有することを特徴とする画像形成方法。
16. 【請求項１６】 クリーニング工程において回収した静
    電荷像現像剤を現像剤層に移す請求項１５に記載の画像
    形成方法。