JPH10305420A - 酸化物単結晶からなる母材の加工方法、機能性デバイスの製造方法 - Google Patents
酸化物単結晶からなる母材の加工方法、機能性デバイスの製造方法Info
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- JPH10305420A JPH10305420A JP22032097A JP22032097A JPH10305420A JP H10305420 A JPH10305420 A JP H10305420A JP 22032097 A JP22032097 A JP 22032097A JP 22032097 A JP22032097 A JP 22032097A JP H10305420 A JPH10305420 A JP H10305420A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】酸化物単結晶からなる母材をダイシング加工す
るための、ドライプロセスによる新たな方法を提供す
る。 【解決手段】酸化物単結晶からなる母材1に対して、レ
ーザー光6を照射し、光化学的な反応によって酸化物単
結晶の分子を解離および蒸発させて除去加工することに
よって、母材1に溝3、4を形成する。溝3、4に沿っ
て、母材1を劈開させることによって、ダイシング加工
を行い、所定形状の切断片を得る。好ましくは、母材1
がウエハーであり、ウエハー1上において、各切断片に
対応する位置に各機能性デバイスを形成しておく。こう
した機能性デバイスとしては、光デバイスや圧電振動子
がある。
るための、ドライプロセスによる新たな方法を提供す
る。 【解決手段】酸化物単結晶からなる母材1に対して、レ
ーザー光6を照射し、光化学的な反応によって酸化物単
結晶の分子を解離および蒸発させて除去加工することに
よって、母材1に溝3、4を形成する。溝3、4に沿っ
て、母材1を劈開させることによって、ダイシング加工
を行い、所定形状の切断片を得る。好ましくは、母材1
がウエハーであり、ウエハー1上において、各切断片に
対応する位置に各機能性デバイスを形成しておく。こう
した機能性デバイスとしては、光デバイスや圧電振動子
がある。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、酸化物単結晶から
なる母材をダイシング加工する方法に関するものであ
る。
なる母材をダイシング加工する方法に関するものであ
る。
【0002】
【従来の技術】ニオブ酸リチウム(LiNbO3 )、タ
ンタル酸リチウム(LiTaO3 )、水晶等の酸化物単
結晶を光導波路に適用した進行波形光変調器は、優れた
特性を備えており、高能率で高帯域化を達成できる可能
性がある。ニオブ酸リチウム、タンタル酸リチウムは、
強誘電体として非常に優れた材料であり、電気光学定数
が大きく、短い光路で光の制御が可能であるという利点
を有している。また、酸化物単結晶基板上に、SHG素
子(第二高調波発生素子)を形成する研究も進展してき
ている。
ンタル酸リチウム(LiTaO3 )、水晶等の酸化物単
結晶を光導波路に適用した進行波形光変調器は、優れた
特性を備えており、高能率で高帯域化を達成できる可能
性がある。ニオブ酸リチウム、タンタル酸リチウムは、
強誘電体として非常に優れた材料であり、電気光学定数
が大きく、短い光路で光の制御が可能であるという利点
を有している。また、酸化物単結晶基板上に、SHG素
子(第二高調波発生素子)を形成する研究も進展してき
ている。
【0003】また、このような光デバイスの他、最近
は、酸化物単結晶によって圧電振動子等の圧電デバイス
を形成する研究も行われてきている。
は、酸化物単結晶によって圧電振動子等の圧電デバイス
を形成する研究も行われてきている。
【0004】光デバイスの場合も、圧電デバイスの場合
も、ウエハーの表面に多数のデバイスを形成した後に、
このウエハーをダイシング加工することによって、1枚
のウエハーから多数のデバイスを切り出す工程が必要で
ある。
も、ウエハーの表面に多数のデバイスを形成した後に、
このウエハーをダイシング加工することによって、1枚
のウエハーから多数のデバイスを切り出す工程が必要で
ある。
【0005】従来、酸化物単結晶ウエハーをダイシング
加工する方法としては、外周形極薄砥石を使用した切断
方法が知られている(「最新切断技術総覧」最新切断技
術総覧編集委員会編 株式会社 産業技術サービスセン
ター発行 第70頁〜73頁)。この方法においては、
微細なダイヤモンド砥粒と、厚さ20〜40μmのレジ
ノイド砥石またはメタルボンド砥石を使用する。この方
法では、高番手の砥石を使用すれば、非常に高精度の加
工が可能であり、かつ切断面の状態も非常に良好であ
る。
加工する方法としては、外周形極薄砥石を使用した切断
方法が知られている(「最新切断技術総覧」最新切断技
術総覧編集委員会編 株式会社 産業技術サービスセン
ター発行 第70頁〜73頁)。この方法においては、
微細なダイヤモンド砥粒と、厚さ20〜40μmのレジ
ノイド砥石またはメタルボンド砥石を使用する。この方
法では、高番手の砥石を使用すれば、非常に高精度の加
工が可能であり、かつ切断面の状態も非常に良好であ
る。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】しかし、酸化物単結晶
ウエハー等をこの方法でダイシング加工することには、
次の問題点がある。 (1)切断時の摩擦熱による温度の上昇を防止するため
に、冷却水をウエハーにかけながら切断する必要があ
る。この冷却水によってデバイスが汚染されるため、こ
の後に洗浄工程が必要になる。 (2)ウエハーを移動させるための送りステージやスピ
ンドルの機械的精度を相当に高くしないと、砥石のぶれ
によって切断片の中にチッピングやクラックが発生す
る。これと同様に、ウエハーの固定精度も相当に高くす
る必要がある。 (3)高番手の砥石は、早く摩耗するので、切断面の形
状の変化量を考慮して、毎回の加工ごとに溝の深さが同
じになるように調節する必要がある。
ウエハー等をこの方法でダイシング加工することには、
次の問題点がある。 (1)切断時の摩擦熱による温度の上昇を防止するため
に、冷却水をウエハーにかけながら切断する必要があ
る。この冷却水によってデバイスが汚染されるため、こ
の後に洗浄工程が必要になる。 (2)ウエハーを移動させるための送りステージやスピ
ンドルの機械的精度を相当に高くしないと、砥石のぶれ
によって切断片の中にチッピングやクラックが発生す
る。これと同様に、ウエハーの固定精度も相当に高くす
る必要がある。 (3)高番手の砥石は、早く摩耗するので、切断面の形
状の変化量を考慮して、毎回の加工ごとに溝の深さが同
じになるように調節する必要がある。
【0007】(4)これらの問題点の上、加工条件を最
適化することによって切削速度を高速化しても、表面コ
ーティング等の前工程と表面コーティングの剥離洗浄工
程が必要になるために、ダイシング加工に要する全工程
時間が長くなる。これに加えて、表面コーティング時、
樹脂固定時、洗浄後の乾燥時などに、それぞれ加熱処理
が必要になってくる。酸化物単結晶は、熱衝撃に弱いた
めに、熱処理工程時には細心の注意が必要であり、製品
の特性がばらつきやすい。
適化することによって切削速度を高速化しても、表面コ
ーティング等の前工程と表面コーティングの剥離洗浄工
程が必要になるために、ダイシング加工に要する全工程
時間が長くなる。これに加えて、表面コーティング時、
樹脂固定時、洗浄後の乾燥時などに、それぞれ加熱処理
が必要になってくる。酸化物単結晶は、熱衝撃に弱いた
めに、熱処理工程時には細心の注意が必要であり、製品
の特性がばらつきやすい。
【0008】本発明者は、こうした問題点を回避するた
めに、劈開によって酸化物単結晶ウエハーを切断するこ
とも試みた。LiF、NaCl等のイオン結晶は、ナイ
フエッジで叩くことによって、特定の結晶面に沿って劈
開させ、切断することができる(最新切断技術総覧、産
業技術サービスセンター発行、第258〜259頁)。
また、半導体レーザー用のGaAs単結晶基板、InP
単結晶基板も、劈開によって切断でき、かつ共振器ミラ
ーも同時に作製できる。劈開性の良好な結晶は、その劈
開面が原子レベルで平滑になっているので、光学研磨す
る必要がない。
めに、劈開によって酸化物単結晶ウエハーを切断するこ
とも試みた。LiF、NaCl等のイオン結晶は、ナイ
フエッジで叩くことによって、特定の結晶面に沿って劈
開させ、切断することができる(最新切断技術総覧、産
業技術サービスセンター発行、第258〜259頁)。
また、半導体レーザー用のGaAs単結晶基板、InP
単結晶基板も、劈開によって切断でき、かつ共振器ミラ
ーも同時に作製できる。劈開性の良好な結晶は、その劈
開面が原子レベルで平滑になっているので、光学研磨す
る必要がない。
【0009】しかし、酸化物単結晶の場合には、一般に
劈開しにくく、実用化できない。
劈開しにくく、実用化できない。
【0010】また、例えばシリコンウエハーの場合に
は、シリコンウエハーにダイヤモンドカッターを使用し
て刻み溝を付け、この刻み溝に沿って劈開できる。こう
した方法は、ガラスを切断する場合にも使用されてい
る。
は、シリコンウエハーにダイヤモンドカッターを使用し
て刻み溝を付け、この刻み溝に沿って劈開できる。こう
した方法は、ガラスを切断する場合にも使用されてい
る。
【0011】しかし、酸化物単結晶は、例えばシリコン
と比べて加工しにくく、かりに劈開用の刻み線を酸化物
単結晶ウエハーの表面に入れてからウエハーを叩いて
も、刻み溝から一定方向に割れず、あらゆる方向に向か
って割れていき易いために、切断面が凹凸の多い形状に
なる。また、酸化物単結晶は一般に硬度が高く、深い刻
み溝を形成することが困難であるために、この方法では
非常に切断が困難であり、かつ不良品の発生割合が高く
なり、デバイスの歩留りが低下する。
と比べて加工しにくく、かりに劈開用の刻み線を酸化物
単結晶ウエハーの表面に入れてからウエハーを叩いて
も、刻み溝から一定方向に割れず、あらゆる方向に向か
って割れていき易いために、切断面が凹凸の多い形状に
なる。また、酸化物単結晶は一般に硬度が高く、深い刻
み溝を形成することが困難であるために、この方法では
非常に切断が困難であり、かつ不良品の発生割合が高く
なり、デバイスの歩留りが低下する。
【0012】本発明の課題は、酸化物単結晶からなる母
材をダイシング加工するための、ドライプロセスによる
新たな方法を提供することである。
材をダイシング加工するための、ドライプロセスによる
新たな方法を提供することである。
【0013】
【課題を解決するための手段】本発明は、酸化物単結晶
からなる母材をダイシング加工して所定形状の切断片を
得る加工方法であって、母材に対してレーザー光を照射
し、光化学的な反応によって酸化物単結晶の分子を解離
および蒸発させて除去加工することによって、母材に溝
を形成し、次いでこの溝に沿って母材を劈開させること
を特徴とする。
からなる母材をダイシング加工して所定形状の切断片を
得る加工方法であって、母材に対してレーザー光を照射
し、光化学的な反応によって酸化物単結晶の分子を解離
および蒸発させて除去加工することによって、母材に溝
を形成し、次いでこの溝に沿って母材を劈開させること
を特徴とする。
【0014】また、本発明は、酸化物単結晶からなる所
定形状の切断片上に設けられている機能性デバイスを製
造するための方法であって、ウエハー上に各切断片に対
応する位置にそれぞれ機能性デバイスを形成し、次いで
ウエハーに対してレーザー光を照射し、光化学的な反応
によって酸化物単結晶の分子を解離および蒸発させて除
去加工することによって、母材に各機能性デバイスを囲
むように溝を形成し、次いでこの溝に沿って母材を劈開
させることによって各切断片を得ることを特徴とする。
定形状の切断片上に設けられている機能性デバイスを製
造するための方法であって、ウエハー上に各切断片に対
応する位置にそれぞれ機能性デバイスを形成し、次いで
ウエハーに対してレーザー光を照射し、光化学的な反応
によって酸化物単結晶の分子を解離および蒸発させて除
去加工することによって、母材に各機能性デバイスを囲
むように溝を形成し、次いでこの溝に沿って母材を劈開
させることによって各切断片を得ることを特徴とする。
【0015】本発明者は、ニオブ酸リチウム単結晶ウエ
ハー等の種々の酸化物単結晶の母材をダイシング加工す
るために、この母材に所定のレーザー光を照射して光化
学的な反応によって酸化物単結晶の分子を解離および蒸
発させて除去加工することによって、母材に溝を形成す
ると、この溝に沿って母材が容易に劈開し、劈開面の形
状も良好であり、不良品の割合も少なくなることを発見
し、本発明に到達した。
ハー等の種々の酸化物単結晶の母材をダイシング加工す
るために、この母材に所定のレーザー光を照射して光化
学的な反応によって酸化物単結晶の分子を解離および蒸
発させて除去加工することによって、母材に溝を形成す
ると、この溝に沿って母材が容易に劈開し、劈開面の形
状も良好であり、不良品の割合も少なくなることを発見
し、本発明に到達した。
【0016】このダイシング加工方法によって、特に酸
化物単結晶ウエハー等の母材上に、進行波形光変調器、
第二高調波発生素子等の光デバイスや、圧電デバイスを
形成した場合にも、ドライプロセスで極めて容易に各デ
バイスを高い歩留りで製造できるようになった。
化物単結晶ウエハー等の母材上に、進行波形光変調器、
第二高調波発生素子等の光デバイスや、圧電デバイスを
形成した場合にも、ドライプロセスで極めて容易に各デ
バイスを高い歩留りで製造できるようになった。
【0017】ここで、酸化物単結晶の母材に対してレー
ザー光を照射し、光化学的な反応によって酸化物単結晶
の分子を解離および蒸発させて除去加工することによっ
て、母材に溝を形成する加工について説明する。
ザー光を照射し、光化学的な反応によって酸化物単結晶
の分子を解離および蒸発させて除去加工することによっ
て、母材に溝を形成する加工について説明する。
【0018】本発明者は、高分子材料の微細加工に利用
されている、いわゆるレーザーアブレーション技術に着
目した。従来、酸化物単結晶材料に、劈開用の刻み溝を
形成する目的でレーザーアブレーション技術を適用する
ことは、まったく類例がなかった。
されている、いわゆるレーザーアブレーション技術に着
目した。従来、酸化物単結晶材料に、劈開用の刻み溝を
形成する目的でレーザーアブレーション技術を適用する
ことは、まったく類例がなかった。
【0019】レーザーアブレーションとは、加工対象で
ある材料を構成する各分子間の結合エネルギーと同等の
エネルギーの波長の光を、材料へと向かって照射するこ
とによって、各分子を解離、蒸発させて除去加工する方
法である。これは、熱的加工ではないので、レーザー照
射部分のみを選択的に加工することができ、加工部分の
周辺への影響がないので、高精度の加工が可能である。
ある材料を構成する各分子間の結合エネルギーと同等の
エネルギーの波長の光を、材料へと向かって照射するこ
とによって、各分子を解離、蒸発させて除去加工する方
法である。これは、熱的加工ではないので、レーザー照
射部分のみを選択的に加工することができ、加工部分の
周辺への影響がないので、高精度の加工が可能である。
【0020】このレーザーアブレーション法を酸化物単
結晶に適用した場合には、例えば、ニオブ酸リチウム単
結晶の結合エネルギーは8〜9eVであるので、これ以
上のエネルギーを有するレーザー光を照射すると、純粋
なアブレーション加工が可能になるはずである。しか
し、8eVのエネルギーは、波長に換算すると約150
nmとなるが、150nm以下の波長を有するレーザー
光は極めて特殊なものしかないため、実用的ではない。
結晶に適用した場合には、例えば、ニオブ酸リチウム単
結晶の結合エネルギーは8〜9eVであるので、これ以
上のエネルギーを有するレーザー光を照射すると、純粋
なアブレーション加工が可能になるはずである。しか
し、8eVのエネルギーは、波長に換算すると約150
nmとなるが、150nm以下の波長を有するレーザー
光は極めて特殊なものしかないため、実用的ではない。
【0021】本発明者は、純粋なレーザーアブレーショ
ン技術ではなく、酸化物単結晶の吸収端の波長の近傍の
レーザー光を高密度に集光して母材の表面に照射するこ
とによって、多光子吸収過程によって、母材を切断でき
ることを見いだした。この場合には、酸化物単結晶の母
材の切断加工プロセスにおいて、若干の熱的影響がある
ので、擬似熱的加工と呼ぶ。
ン技術ではなく、酸化物単結晶の吸収端の波長の近傍の
レーザー光を高密度に集光して母材の表面に照射するこ
とによって、多光子吸収過程によって、母材を切断でき
ることを見いだした。この場合には、酸化物単結晶の母
材の切断加工プロセスにおいて、若干の熱的影響がある
ので、擬似熱的加工と呼ぶ。
【0022】具体的には、母材を構成する酸化物単結晶
の吸収端の波長と、レーザー光の波長との差を、100
nm以下とすることが好ましく、50nm以下とするこ
とが一層好ましい。
の吸収端の波長と、レーザー光の波長との差を、100
nm以下とすることが好ましく、50nm以下とするこ
とが一層好ましい。
【0023】こうした方法によって、ニオブ酸リチウ
ム、タンタル酸リチウム、ニオブ酸リチウム−タンタル
酸リチウム固溶体、K3 Li2 Nb5 O1 5 、La 3 G
a5 SiO1 4 または酸化アルミニウムからなる母材
を、波長200〜300nmのレーザー光で加工して溝
を形成できる。
ム、タンタル酸リチウム、ニオブ酸リチウム−タンタル
酸リチウム固溶体、K3 Li2 Nb5 O1 5 、La 3 G
a5 SiO1 4 または酸化アルミニウムからなる母材
を、波長200〜300nmのレーザー光で加工して溝
を形成できる。
【0024】母材に形成した溝の深さは、0.1mm以
上とすることが好ましい。
上とすることが好ましい。
【0025】母材を加工するためのレーザービームの種
類としてはエキシマレーザー、Nd−YAGレーザーの
第4次高調波等を好ましく使用できる。
類としてはエキシマレーザー、Nd−YAGレーザーの
第4次高調波等を好ましく使用できる。
【0026】エキシマレーザーは、紫外線のパルス繰り
返し発振レーザーであり、ArF(波長193nm)、
KrF(波長248nm)、XeCl(波長308n
m)などの気体状の化合物が発振する紫外光を、光共振
機により方向性を揃えて取り出したものである。
返し発振レーザーであり、ArF(波長193nm)、
KrF(波長248nm)、XeCl(波長308n
m)などの気体状の化合物が発振する紫外光を、光共振
機により方向性を揃えて取り出したものである。
【0027】エキシマレーザーを用いたアブレーション
加工は、例えば、ポリイミド等の微細加工のために孔を
開けるのに使用され、良好な形状の微細な孔の形成が可
能であることが報告されている。エキシマレーザーの応
用技術に関する文献としては、「O plus E」1
995年11月号、第64〜108頁の特集「実用期に
入ったエキシマレーザー」を挙げることができる。
加工は、例えば、ポリイミド等の微細加工のために孔を
開けるのに使用され、良好な形状の微細な孔の形成が可
能であることが報告されている。エキシマレーザーの応
用技術に関する文献としては、「O plus E」1
995年11月号、第64〜108頁の特集「実用期に
入ったエキシマレーザー」を挙げることができる。
【0028】一方、酸化物単結晶の母材に対して、CO
2 レーザービーム(波長10.6μm)のような比較的
に長波長のレーザービームを照射して、母材を加熱溶融
させ、溝を形成することも試みた。この場合には、母材
の照射部分で、局所的に急熱と急冷とが起こる。しか
し、酸化物単結晶、特にニオブ酸リチウム、タンタル酸
リチウム等の酸化物圧電単結晶は、熱衝撃に非常に弱
い。なぜなら、圧電単結晶の内部で急激な温度変化があ
ると、温度が変化した部分とその周辺で急激に焦電が発
生し、クラックが不可避的に発生するからである。例え
ば、CO 2 レーザービームを照射すると、こうした焦電
に起因するものと見られるクラックが、母材に多数発生
し、これを抑制することはできず、劈開性の良好な溝の
形成は困難であった。
2 レーザービーム(波長10.6μm)のような比較的
に長波長のレーザービームを照射して、母材を加熱溶融
させ、溝を形成することも試みた。この場合には、母材
の照射部分で、局所的に急熱と急冷とが起こる。しか
し、酸化物単結晶、特にニオブ酸リチウム、タンタル酸
リチウム等の酸化物圧電単結晶は、熱衝撃に非常に弱
い。なぜなら、圧電単結晶の内部で急激な温度変化があ
ると、温度が変化した部分とその周辺で急激に焦電が発
生し、クラックが不可避的に発生するからである。例え
ば、CO 2 レーザービームを照射すると、こうした焦電
に起因するものと見られるクラックが、母材に多数発生
し、これを抑制することはできず、劈開性の良好な溝の
形成は困難であった。
【0029】レーザー光の照射装置としては、いわゆる
一括露光方式の装置と多重反射方式の装置とが知られて
いる。多重反射方式の場合には、マスクの開孔率が小さ
い場合にも、光の利用率が高いという特徴を有してい
る。本発明においては、多重反射系による照射装置を使
用することが一層好ましい。
一括露光方式の装置と多重反射方式の装置とが知られて
いる。多重反射方式の場合には、マスクの開孔率が小さ
い場合にも、光の利用率が高いという特徴を有してい
る。本発明においては、多重反射系による照射装置を使
用することが一層好ましい。
【0030】レーザー光によって酸化物単結晶単結晶を
加工する際の走査法としては、いわゆるスポットスキャ
ン加工、一括転写加工、スリットスキャン加工を挙げる
ことができる。
加工する際の走査法としては、いわゆるスポットスキャ
ン加工、一括転写加工、スリットスキャン加工を挙げる
ことができる。
【0031】図1〜図3は、本発明の方法の一例を説明
するためのものである。図1(a)の斜視図において、
酸化物単結晶のウエハー1の表面1a側には、図示しな
い機能性デバイスが形成されている。機能性デバイスと
は、酸化物単結晶の特定の機能を利用したデバイスと言
う意味である。具体的には、圧電振動子、SAWフィル
ター、光導波路基板、第二高調波発生素子等の各種の光
デバイスに適用できる。
するためのものである。図1(a)の斜視図において、
酸化物単結晶のウエハー1の表面1a側には、図示しな
い機能性デバイスが形成されている。機能性デバイスと
は、酸化物単結晶の特定の機能を利用したデバイスと言
う意味である。具体的には、圧電振動子、SAWフィル
ター、光導波路基板、第二高調波発生素子等の各種の光
デバイスに適用できる。
【0032】ウエハー1の裏面1bに、矢印Aのよう
に、粘着テープ2を粘着させ、ウエハー1を加工ステー
ジ上に固定する。次いで、図1(b)に示すように、ウ
エハー1の表面1に対して矢印6のようにレーザー光を
照射し、前記のように溝を形成していく。
に、粘着テープ2を粘着させ、ウエハー1を加工ステー
ジ上に固定する。次いで、図1(b)に示すように、ウ
エハー1の表面1に対して矢印6のようにレーザー光を
照射し、前記のように溝を形成していく。
【0033】本実施形態においては、ウエハー1の表面
には碁盤目形状に機能性デバイスが形成されている。こ
のため、レーザー光6の照射によって、ウエハー1の表
面1aを縦横に走査し、溝3、4を碁盤目形状に形成し
ていく。各溝3と4とは互いに直交しており、溝3と溝
4とに囲まれた領域5内に、それぞれ所定の機能性デバ
イスが形成されている。
には碁盤目形状に機能性デバイスが形成されている。こ
のため、レーザー光6の照射によって、ウエハー1の表
面1aを縦横に走査し、溝3、4を碁盤目形状に形成し
ていく。各溝3と4とは互いに直交しており、溝3と溝
4とに囲まれた領域5内に、それぞれ所定の機能性デバ
イスが形成されている。
【0034】次いで、図2に示すように、ウエハー1の
表面1a上にレジスト材料を塗布し、レジスト膜7を形
成する。次いで、図3に示すようにして劈開する。
表面1a上にレジスト材料を塗布し、レジスト膜7を形
成する。次いで、図3に示すようにして劈開する。
【0035】即ち、固定ステージ11の固定面11a上
にウエハー1を載置し、この際ウエハー1の表面1aが
上向きになるようにする。ウエハー1のレジスト膜7側
を固定治具10の押圧面10a側に接触させる。ウエハ
ー1の劈開させようとしている溝4の位置を、固定台1
1の端面11bに位置合わせし、かつ、固定治具10の
端面10bの位置に位置合わせする。固定治具10に矢
印Bで示すように圧力を加え、ウエハー1が動かないよ
うにし、ウエハー1のうち固定治具10から突出してい
る部分に上から矢印Cのように力を加える。
にウエハー1を載置し、この際ウエハー1の表面1aが
上向きになるようにする。ウエハー1のレジスト膜7側
を固定治具10の押圧面10a側に接触させる。ウエハ
ー1の劈開させようとしている溝4の位置を、固定台1
1の端面11bに位置合わせし、かつ、固定治具10の
端面10bの位置に位置合わせする。固定治具10に矢
印Bで示すように圧力を加え、ウエハー1が動かないよ
うにし、ウエハー1のうち固定治具10から突出してい
る部分に上から矢印Cのように力を加える。
【0036】この結果、溝4に沿って劈開が起こり、ウ
エハー1は、切断片8と9とに分離される。12と13
とは各劈開面である。
エハー1は、切断片8と9とに分離される。12と13
とは各劈開面である。
【0037】
【実施例】以下、更に具体的な実験結果について述べ
る。 (実施例1)厚さ0.5mmの、Xカットされた3イン
チウエハー(LiNbO3 単結晶)を準備した。チタン
拡散プロセスとフォトリソグラフィー法とによって、ウ
エハー1の表面1aに、マッハツェンダー型の光導波路
および制御電極を形成した。これによって、ウエハー1
に、進行波形光変調器を、16個作製した。このウエハ
ー1の裏面1bに粘着フィルム2を貼りつけ、加工ステ
ージの上に直接に機械的に固定した。
る。 (実施例1)厚さ0.5mmの、Xカットされた3イン
チウエハー(LiNbO3 単結晶)を準備した。チタン
拡散プロセスとフォトリソグラフィー法とによって、ウ
エハー1の表面1aに、マッハツェンダー型の光導波路
および制御電極を形成した。これによって、ウエハー1
に、進行波形光変調器を、16個作製した。このウエハ
ー1の裏面1bに粘着フィルム2を貼りつけ、加工ステ
ージの上に直接に機械的に固定した。
【0038】パルスNd−YAGレーザーの第4次高調
波(波長266nm)を使用し、スポットスキャン方式
によって露光し、溝3、4を形成した。ウエハー1の表
面におけるレーザー光の出力が300mWとなるように
し、レーザー光の走査速度を0.5mm/秒とし、パル
スの繰り返し周波数を2kHzとし、パルス幅を45n
secとした。この加工によって、深さ100μm、幅
40μmの溝3、4を形成した。
波(波長266nm)を使用し、スポットスキャン方式
によって露光し、溝3、4を形成した。ウエハー1の表
面におけるレーザー光の出力が300mWとなるように
し、レーザー光の走査速度を0.5mm/秒とし、パル
スの繰り返し周波数を2kHzとし、パルス幅を45n
secとした。この加工によって、深さ100μm、幅
40μmの溝3、4を形成した。
【0039】ウエハー1の表面1a側にレジスト膜7を
コーティングし、図3に示すように、ウエハー1を固定
ステージ11上に固定し、手によって矢印C方向へと力
を加え、劈開させた。この劈開操作を繰り返して、16
個の各切断片を得た。粘着フィルム2から、16個の各
切断片をそれぞれ剥離させた。
コーティングし、図3に示すように、ウエハー1を固定
ステージ11上に固定し、手によって矢印C方向へと力
を加え、劈開させた。この劈開操作を繰り返して、16
個の各切断片を得た。粘着フィルム2から、16個の各
切断片をそれぞれ剥離させた。
【0040】(実施例2)厚さ0.5mmの、Zカット
された3インチウエハー(LiTaO3 単結晶)を準備
した。フォトリソグラフィー法によって、ウエハー1の
表面1aに、第二高調波発生素子(SHG素子)用の光
導波路を300個作製した。このウエハー1の裏面1b
に粘着フィルム2を貼りつけ、加工ステージの上に直接
に機械的に固定した。
された3インチウエハー(LiTaO3 単結晶)を準備
した。フォトリソグラフィー法によって、ウエハー1の
表面1aに、第二高調波発生素子(SHG素子)用の光
導波路を300個作製した。このウエハー1の裏面1b
に粘着フィルム2を貼りつけ、加工ステージの上に直接
に機械的に固定した。
【0041】ArFエキシマレーザー(波長193n
m)を使用し、スポットスキャン方式によって露光し、
溝3、4を形成した。ウエハー1の表面におけるレーザ
ー光の出力が200mWとなるようにし、レーザー光の
走査速度を0.3mm/秒とし、パルスの繰り返し周波
数を2.5kHzとし、パルス幅を30nsecとし
た。この加工によって、深さ80μm、幅40μmの溝
3、4を形成した。
m)を使用し、スポットスキャン方式によって露光し、
溝3、4を形成した。ウエハー1の表面におけるレーザ
ー光の出力が200mWとなるようにし、レーザー光の
走査速度を0.3mm/秒とし、パルスの繰り返し周波
数を2.5kHzとし、パルス幅を30nsecとし
た。この加工によって、深さ80μm、幅40μmの溝
3、4を形成した。
【0042】ウエハー1の表面1a側にレジスト膜7を
コーティングした。次いで、図3に示すように、ウエハ
ー1を固定ステージ11上に固定し、手によって矢印C
方向へと力を加え、劈開させた。この劈開操作を繰り返
して、300個の各切断片を得た。粘着フィルム2か
ら、300個の各切断片をそれぞれ剥離させた。
コーティングした。次いで、図3に示すように、ウエハ
ー1を固定ステージ11上に固定し、手によって矢印C
方向へと力を加え、劈開させた。この劈開操作を繰り返
して、300個の各切断片を得た。粘着フィルム2か
ら、300個の各切断片をそれぞれ剥離させた。
【0043】(比較例1)厚さ0.5mmの、Zカット
された3インチウエハー(LiTaO3 単結晶)を準備
した。フォトリソグラフィー法によって、ウエハー1の
表面1aに、第二高調波発生素子(SHG素子)用の光
導波路を300個作製した。
された3インチウエハー(LiTaO3 単結晶)を準備
した。フォトリソグラフィー法によって、ウエハー1の
表面1aに、第二高調波発生素子(SHG素子)用の光
導波路を300個作製した。
【0044】このウエハー1の表面1aを、フォトレジ
ストでコーティングした後、ウエハー1の裏面1bに粘
着フィルム2を貼りつけ、ウエハー1を、真空チャック
付きの加工ステージ上に固定した。
ストでコーティングした後、ウエハー1の裏面1bに粘
着フィルム2を貼りつけ、ウエハー1を、真空チャック
付きの加工ステージ上に固定した。
【0045】砥石としては、♯400のダイヤモンド砥
粒と、厚さ0.3mmのレジノイドまたはメタルボンド
を使用した。砥石の回転速度を20000rpmとし、
砥石の送り速度を100mm/分間とし、ウエハー1の
切断加工を行った。この間、冷却水をウエハー1へとか
け続ける必要があった。
粒と、厚さ0.3mmのレジノイドまたはメタルボンド
を使用した。砥石の回転速度を20000rpmとし、
砥石の送り速度を100mm/分間とし、ウエハー1の
切断加工を行った。この間、冷却水をウエハー1へとか
け続ける必要があった。
【0046】各第二高調波発生素子を有する切断片を、
1個ごと、粘着テープから剥離させた。次いで、アセト
ンによって、各切断片の表面のフォトレジストを溶解さ
せた。次いで、IPA超音波洗浄を行い、中性洗剤を使
用して超音波洗浄を行い、再びIPA超音波洗浄を行
い、純水を流し、更に窒素ガスを流して乾燥させる必要
があった。最終的に得られた第二高調波発生素子は、2
18個であった。
1個ごと、粘着テープから剥離させた。次いで、アセト
ンによって、各切断片の表面のフォトレジストを溶解さ
せた。次いで、IPA超音波洗浄を行い、中性洗剤を使
用して超音波洗浄を行い、再びIPA超音波洗浄を行
い、純水を流し、更に窒素ガスを流して乾燥させる必要
があった。最終的に得られた第二高調波発生素子は、2
18個であった。
【0047】(比較例2)厚さ0.5mmの、Xカット
された3インチウエハー(LiNbO3 単結晶)を準備
した。チタン拡散プロセスとフォトリソグラフィー法と
によって、ウエハー1の表面1aに、マッハツェンダー
型の光導波路および制御電極を形成した。これによっ
て、ウエハー1に、進行波形光変調器を、16個作製し
た。このウエハー1の裏面1bに粘着フィルム2を貼り
つけ、加工ステージの上に直接に機械的に固定した。
された3インチウエハー(LiNbO3 単結晶)を準備
した。チタン拡散プロセスとフォトリソグラフィー法と
によって、ウエハー1の表面1aに、マッハツェンダー
型の光導波路および制御電極を形成した。これによっ
て、ウエハー1に、進行波形光変調器を、16個作製し
た。このウエハー1の裏面1bに粘着フィルム2を貼り
つけ、加工ステージの上に直接に機械的に固定した。
【0048】ウエハー1に対して、CO2 レーザー(波
長10600nm)のパルスレーザーを照射し、ウエハ
ー1に、劈開用の溝を形成することを試みた。母材の表
面におけるレーザー光のパワーを300Wとし、レーザ
ー光の走査速度を0.5mm/秒とし、パルスの繰り返
し周波数を2kHZとし、パルスの幅を45nsecと
した。この加工によって、深さ200μm、幅300μ
mの溝を形成した。
長10600nm)のパルスレーザーを照射し、ウエハ
ー1に、劈開用の溝を形成することを試みた。母材の表
面におけるレーザー光のパワーを300Wとし、レーザ
ー光の走査速度を0.5mm/秒とし、パルスの繰り返
し周波数を2kHZとし、パルスの幅を45nsecと
した。この加工によって、深さ200μm、幅300μ
mの溝を形成した。
【0049】しかし、母材に微細なクラックが無数に発
生した。しかも、レーザー照射時の熱によって、ウエハ
ーの表面に形成されていた制御電極が破損したために、
完全なマッハツェダー型光変調素子を得ることはできな
かった。
生した。しかも、レーザー照射時の熱によって、ウエハ
ーの表面に形成されていた制御電極が破損したために、
完全なマッハツェダー型光変調素子を得ることはできな
かった。
【0050】(実施例3)厚さ0.4mmのR面カット
されたα−Al2 O3 単結晶ウエハー上に、MOCVD
法により、窒化アルミニウム単結晶膜をエピタキシャル
成長させた。この表面を研磨し、厚さ50nmのアルミ
ニウム膜を成膜し、フォトリソグラフィー法によって櫛
形電極を形成した。これによって、RF−SAWフィル
ター用素子を982個作製した。
されたα−Al2 O3 単結晶ウエハー上に、MOCVD
法により、窒化アルミニウム単結晶膜をエピタキシャル
成長させた。この表面を研磨し、厚さ50nmのアルミ
ニウム膜を成膜し、フォトリソグラフィー法によって櫛
形電極を形成した。これによって、RF−SAWフィル
ター用素子を982個作製した。
【0051】このウエハー1の表面1aにレジスト膜を
コーティングし、ウエハー1の裏面1bに粘着フィルム
2を貼りつけ、ウエハー1を加工ステージの上に機械的
に固定した。
コーティングし、ウエハー1の裏面1bに粘着フィルム
2を貼りつけ、ウエハー1を加工ステージの上に機械的
に固定した。
【0052】QスイッチパルスNd−YAGレーザーの
第4次高調波(波長266nm)を使用し、スポットス
キャン方式によって露光し、溝を形成した。具体的に
は、ウエハーの表面におけるビームスポットサイズはφ
20μmであり、レーザー光の出力が350mWになる
ようにし、加工ステージの走査速度を0.5mm/秒と
し、パルスの繰り返し周波数を3kHzとし、パルス幅
を45n秒とした。この加工によって、深さ200μ
m、幅20μmの溝を形成した。
第4次高調波(波長266nm)を使用し、スポットス
キャン方式によって露光し、溝を形成した。具体的に
は、ウエハーの表面におけるビームスポットサイズはφ
20μmであり、レーザー光の出力が350mWになる
ようにし、加工ステージの走査速度を0.5mm/秒と
し、パルスの繰り返し周波数を3kHzとし、パルス幅
を45n秒とした。この加工によって、深さ200μ
m、幅20μmの溝を形成した。
【0053】ウエハーを割断用のステージ上に固定し、
適当な治具によって劈開させた。この劈開操作を繰り返
すことによって、965個の各切断片を得た。粘着フィ
ルムから965個の各切断片をそれぞれ剥離させ、各切
断片の表面をアセトンによって洗浄し、各切断片の表面
のレジスト膜を溶解させた。
適当な治具によって劈開させた。この劈開操作を繰り返
すことによって、965個の各切断片を得た。粘着フィ
ルムから965個の各切断片をそれぞれ剥離させ、各切
断片の表面をアセトンによって洗浄し、各切断片の表面
のレジスト膜を溶解させた。
【0054】(比較例3)厚さ0.45mmのR面カッ
トされたα−Al2 O3 単結晶ウエハー上に、MOCV
D法により、窒化アルミニウム単結晶膜をエピタキシャ
ル成長させた。この表面を研磨し、厚さ50nmのアル
ミニウム膜を成膜し、フォトリソグラフィー法によって
櫛形電極を形成した。これによって、RF−SAWフィ
ルター用素子を982個作製した。
トされたα−Al2 O3 単結晶ウエハー上に、MOCV
D法により、窒化アルミニウム単結晶膜をエピタキシャ
ル成長させた。この表面を研磨し、厚さ50nmのアル
ミニウム膜を成膜し、フォトリソグラフィー法によって
櫛形電極を形成した。これによって、RF−SAWフィ
ルター用素子を982個作製した。
【0055】このウエハー1の表面1aにレジスト膜を
コーティングし、ウエハー1の裏面1bに粘着フィルム
2を貼りつけ、ウエハー1を真空チャック付きの加工ス
テージの上に固定した。
コーティングし、ウエハー1の裏面1bに粘着フィルム
2を貼りつけ、ウエハー1を真空チャック付きの加工ス
テージの上に固定した。
【0056】この状態でウエハーを切断加工することに
よって、各RF−SAWフィルター用素子を切り離し
た。具体的には、♯400のダイヤモンド砥粒と厚さ
0.2mmのレジノイドとを使用した。砥石の回転速度
を30,000rpmとし、砥石の送り速度を4mm/
秒とした。砥石を1回目に送ったときに、深さ約0.2
5mmの溝を形成し、二回目に送ったときに、残りの部
分を切断加工した。切断の間、冷却水をウエハーにかけ
続ける必要があった。これによって836個の各切断片
を得た。粘着フィルムから836個の各切断片をそれぞ
れ剥離させ、各切断片の表面をアセトンによって洗浄
し、各切断片の表面のレジスト膜を溶解させた。
よって、各RF−SAWフィルター用素子を切り離し
た。具体的には、♯400のダイヤモンド砥粒と厚さ
0.2mmのレジノイドとを使用した。砥石の回転速度
を30,000rpmとし、砥石の送り速度を4mm/
秒とした。砥石を1回目に送ったときに、深さ約0.2
5mmの溝を形成し、二回目に送ったときに、残りの部
分を切断加工した。切断の間、冷却水をウエハーにかけ
続ける必要があった。これによって836個の各切断片
を得た。粘着フィルムから836個の各切断片をそれぞ
れ剥離させ、各切断片の表面をアセトンによって洗浄
し、各切断片の表面のレジスト膜を溶解させた。
【0057】(実施例4)厚さ0.3mmのZ面カット
された2インチのα−Al2 O3 単結晶ウエハー上に、
MOCVD法により、GaN系単結晶膜をエピタキシャ
ル成長させ、フォトリソグラフィー法によって電極パタ
ーンを成膜した。これによって、ウエハーの表面に3,
658個の発光ダイオードを作製した。このウエハーの
表面に粘着フィルムを貼りつけ、ウエハーを加工ステー
ジの上に機械的に固定した。
された2インチのα−Al2 O3 単結晶ウエハー上に、
MOCVD法により、GaN系単結晶膜をエピタキシャ
ル成長させ、フォトリソグラフィー法によって電極パタ
ーンを成膜した。これによって、ウエハーの表面に3,
658個の発光ダイオードを作製した。このウエハーの
表面に粘着フィルムを貼りつけ、ウエハーを加工ステー
ジの上に機械的に固定した。
【0058】QスイッチパルスNd−YAGレーザーの
第4次高調波(波長266nm)を使用し、スポットス
キャン方式によって露光し、ウエハーの裏面に溝を形成
した。具体的には、ウエハーの裏面におけるビームスポ
ットサイズはφ20μmであり、レーザー光の出力が3
50mWになるようにし、加工ステージの走査速度を
1.0mm/秒とし、パルスの繰り返し周波数を3kH
zとし、パルス幅を45n秒とした。この加工によっ
て、深さ100μm、幅20μmの溝を形成した。
第4次高調波(波長266nm)を使用し、スポットス
キャン方式によって露光し、ウエハーの裏面に溝を形成
した。具体的には、ウエハーの裏面におけるビームスポ
ットサイズはφ20μmであり、レーザー光の出力が3
50mWになるようにし、加工ステージの走査速度を
1.0mm/秒とし、パルスの繰り返し周波数を3kH
zとし、パルス幅を45n秒とした。この加工によっ
て、深さ100μm、幅20μmの溝を形成した。
【0059】ウエハーを割断用のステージ上に固定し、
適当な治具によって劈開させた。この劈開操作を繰り返
すことによって、3,262個の各切断片を得た。粘着
フィルムから3,262個の各切断片をそれぞれ剥離さ
せた。
適当な治具によって劈開させた。この劈開操作を繰り返
すことによって、3,262個の各切断片を得た。粘着
フィルムから3,262個の各切断片をそれぞれ剥離さ
せた。
【0060】(比較例4)厚さ0.3mmのZ面カット
された2インチのα−Al2 O3 単結晶ウエハー上に、
MOCVD法により、GaN系単結晶膜をエピタキシャ
ル成長させ、フォトリソグラフィー法によって電極パタ
ーンを成膜した。これによって、ウエハーの表面に3,
658個の発光ダイオードを作製した。このウエハーを
適当な治具によって加工ステージの上に機械的に固定し
た。
された2インチのα−Al2 O3 単結晶ウエハー上に、
MOCVD法により、GaN系単結晶膜をエピタキシャ
ル成長させ、フォトリソグラフィー法によって電極パタ
ーンを成膜した。これによって、ウエハーの表面に3,
658個の発光ダイオードを作製した。このウエハーを
適当な治具によって加工ステージの上に機械的に固定し
た。
【0061】このウエハーの表面及び裏面にダイヤモン
ドポイントカッターで溝を作製した。カッターをウエハ
ーに押しつける荷重を50gfとし、50mm/秒の速
度でウエハーの表面及び裏面をひっかいて、幅50μ
m、深さ2μmの溝を形成した。ウエハーを割断用のス
テージ上に固定し、適当な治具によって劈開させた。こ
の劈開操作を繰り返すことによって、1,460個の各
切断片を得た。
ドポイントカッターで溝を作製した。カッターをウエハ
ーに押しつける荷重を50gfとし、50mm/秒の速
度でウエハーの表面及び裏面をひっかいて、幅50μ
m、深さ2μmの溝を形成した。ウエハーを割断用のス
テージ上に固定し、適当な治具によって劈開させた。こ
の劈開操作を繰り返すことによって、1,460個の各
切断片を得た。
【0062】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、酸
化物単結晶からなる母材をダイシング加工するための、
ドライプロセスによる新たな方法を提供するができ、こ
れによって高い歩留りで、かつ短い加工時間、低い加工
コストで、ダイシング加工を実施できるようになった。
化物単結晶からなる母材をダイシング加工するための、
ドライプロセスによる新たな方法を提供するができ、こ
れによって高い歩留りで、かつ短い加工時間、低い加工
コストで、ダイシング加工を実施できるようになった。
【図1】(a)は、ウエハー1の裏面1b側に粘着テー
プ2を付着させつつある状態を示す斜視図であり、
(b)は、ウエハー1の表面1a側にレーザー光6を照
射して溝3、4を形成している状態を概略的に示す斜視
図である。
プ2を付着させつつある状態を示す斜視図であり、
(b)は、ウエハー1の表面1a側にレーザー光6を照
射して溝3、4を形成している状態を概略的に示す斜視
図である。
【図2】溝3、4が形成されているウエハー1の表面1
a側にレジスト膜7を形成した状態を示す斜視図であ
る。
a側にレジスト膜7を形成した状態を示す斜視図であ
る。
【図3】図2のウエハー1を劈開させている状態を概略
的に示す斜視図である。
的に示す斜視図である。
1 ウエハー 1a ウエハー1の表面 1b ウ
エハー1の裏面 2 粘着テープ 3、4 溝
5 溝3、4によって囲まれた機能性デバイスの形成領
域 6 レーザー光 7 レジスト膜 8、9
切断片 10 固定治具 11 固定ステージ
B 固定治具10の加圧方向 C ウエハー1への圧
力の方向
エハー1の裏面 2 粘着テープ 3、4 溝
5 溝3、4によって囲まれた機能性デバイスの形成領
域 6 レーザー光 7 レジスト膜 8、9
切断片 10 固定治具 11 固定ステージ
B 固定治具10の加圧方向 C ウエハー1への圧
力の方向
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 FI H01S 3/00 H01S 3/00 B
Claims (6)
- 【請求項1】酸化物単結晶からなる母材をダイシング加
工して所定形状の切断片を得る加工方法であって、前記
母材に対してレーザー光を照射し、光化学的な反応によ
って前記酸化物単結晶の分子を解離および蒸発させて除
去加工することによって、前記母材に溝を形成し、次い
でこの溝に沿って前記母材を劈開させることを特徴とす
る、酸化物単結晶からなる母材の加工方法。 - 【請求項2】前記母材がウエハーであることを特徴とす
る、請求項1記載の酸化物単結晶からなる母材の加工方
法。 - 【請求項3】前記ウエハー上において前記の各切断片に
対応する位置に各機能性デバイスを形成し、前記ウエハ
ーを劈開させることによって、前記機能性デバイスを備
える各切断片を得ることを特徴とする、請求項2記載の
酸化物単結晶からなる母材の加工方法。 - 【請求項4】前記酸化物単結晶が、ニオブ酸リチウム単
結晶、タンタル酸リチウム単結晶、ニオブ酸リチウム−
タンタル酸リチウム固溶体単結晶、K3 Li2 Nb5 O
1 5 単結晶およびLa3 Ga5 SiO1 4 単結晶からな
る群より選ばれた一種以上の酸化物単結晶であることを
特徴とする、請求項1〜3のいずれか一つの請求項に記
載の酸化物単結晶からなる母材の加工方法。 - 【請求項5】前記酸化物単結晶が酸化アルミニウム単結
晶であることを特徴とする、請求項1〜3のいずれか一
つの請求項に記載の酸化物単結晶からなる母材の加工方
法。 - 【請求項6】酸化物単結晶からなる所定形状の切断片上
に設けられている機能性デバイスを製造するための方法
であって、 前記ウエハー上に前記の各切断片に対応する位置にそれ
ぞれ前記機能性デバイスを形成し、次いで前記ウエハー
に対してレーザー光を照射し、光化学的な反応によって
前記酸化物単結晶の分子を解離および蒸発させて除去加
工することによって、前記母材に前記の各機能性デバイ
スを囲むように溝を形成し、次いでこの溝に沿って前記
母材を劈開させることによって前記の各切断片を得るこ
とを特徴とする、機能性デバイスの製造方法。
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