JPH1064536A - アルカリ蓄電池用焼結式極板の製造法 - Google Patents
アルカリ蓄電池用焼結式極板の製造法Info
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- JPH1064536A JPH1064536A JP8219583A JP21958396A JPH1064536A JP H1064536 A JPH1064536 A JP H1064536A JP 8219583 A JP8219583 A JP 8219583A JP 21958396 A JP21958396 A JP 21958396A JP H1064536 A JPH1064536 A JP H1064536A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 アルカリ蓄電池用焼結式極板の製造法におい
て、焼結基板への活物質の充填方法を改良して、焼結基
板への必要活物質の充填回数の短縮化を図ることを目的
とする。 【解決手段】 多孔性ニッケル焼結基板１を硝酸ニッケ
ルまたは硝酸カドミウムを主とする硝酸塩水溶液２に浸
漬する工程３、乾燥工程４、アルカリ処理工程５の一連
の工程を繰返し施して所定量の活物質を基板１に充填す
る極板の製造法において、乾燥工程４に移行する以前の
浸漬工程３では、基板１を硝酸塩水溶液２に浸漬した後
引き出して温度８０℃〜１００℃、相対湿度８０％〜１
００％の高温高湿の環境雰囲気下に３分〜１０分間保持
することを、少なくとも２回繰返し行う。
て、焼結基板への活物質の充填方法を改良して、焼結基
板への必要活物質の充填回数の短縮化を図ることを目的
とする。 【解決手段】 多孔性ニッケル焼結基板１を硝酸ニッケ
ルまたは硝酸カドミウムを主とする硝酸塩水溶液２に浸
漬する工程３、乾燥工程４、アルカリ処理工程５の一連
の工程を繰返し施して所定量の活物質を基板１に充填す
る極板の製造法において、乾燥工程４に移行する以前の
浸漬工程３では、基板１を硝酸塩水溶液２に浸漬した後
引き出して温度８０℃〜１００℃、相対湿度８０％〜１
００％の高温高湿の環境雰囲気下に３分〜１０分間保持
することを、少なくとも２回繰返し行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ニッケル−カドミ
ウム蓄電池などのアルカリ蓄電池の極板として用いられ
ている焼結式極板の製造法に関するものである。
ウム蓄電池などのアルカリ蓄電池の極板として用いられ
ている焼結式極板の製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、強負荷放電用途のアルカリ蓄電池
用極板としては、活物質の利用率が高く、また極板の内
部抵抗が小さくて放電性能やサイクル特性に勝るなどの
特徴のある焼結式のものが広く使用されている。
用極板としては、活物質の利用率が高く、また極板の内
部抵抗が小さくて放電性能やサイクル特性に勝るなどの
特徴のある焼結式のものが広く使用されている。
【０００３】このような焼結式極板の活物質充填法の一
つである化学含浸法は、多孔性ニッケル焼結基板を硝酸
ニッケルまたは硝酸カドミウムを主とする硝酸塩水溶液
に浸漬させた後、この極板を乾燥し、アルカリ処理（ま
たはその後の水洗・乾燥工程を含む）することにより活
物質を焼結基板の微孔部へ充填する方法であり、所定量
の活物質を得るために、この一連の操作を数回繰返して
行うもので、他の活物質充填方法である熱分解法や電解
析出法などに比べると、省電力、省スペースに有効で工
業的な価値は大である。
つである化学含浸法は、多孔性ニッケル焼結基板を硝酸
ニッケルまたは硝酸カドミウムを主とする硝酸塩水溶液
に浸漬させた後、この極板を乾燥し、アルカリ処理（ま
たはその後の水洗・乾燥工程を含む）することにより活
物質を焼結基板の微孔部へ充填する方法であり、所定量
の活物質を得るために、この一連の操作を数回繰返して
行うもので、他の活物質充填方法である熱分解法や電解
析出法などに比べると、省電力、省スペースに有効で工
業的な価値は大である。
【０００４】しかしその反面、化学含浸法は一連の工程
の操作回数が多い。そのため浸漬液に高温高濃度の硝酸
塩溶液を用いてサイクル数を減らす方法を用いている
が、この浸漬液が高温高濃度であるがため、それが災い
して焼結基板の微孔内部に気泡が残り、その残存気泡が
浸漬液の微孔内部へのその後の浸入を阻害したり、また
充填サイクルの終期において極板表面に活物質が付着
し、微孔の入口を塞いでしまうなど、活物質の微孔への
充填効率がサイクル数を増すごとに低下するという課題
があった。
の操作回数が多い。そのため浸漬液に高温高濃度の硝酸
塩溶液を用いてサイクル数を減らす方法を用いている
が、この浸漬液が高温高濃度であるがため、それが災い
して焼結基板の微孔内部に気泡が残り、その残存気泡が
浸漬液の微孔内部へのその後の浸入を阻害したり、また
充填サイクルの終期において極板表面に活物質が付着
し、微孔の入口を塞いでしまうなど、活物質の微孔への
充填効率がサイクル数を増すごとに低下するという課題
があった。
【０００５】そこで、充填効率を向上させるために、多
孔性ニッケル基板を、高温高濃度の硝酸塩水溶液中に浸
漬した後、乾燥、アルカリ処理の一連の工程を繰返し施
して所定量の活物質を充填する極板の製造方法におい
て、乾燥工程に移行する前に前記基板を硝酸塩水溶液に
浸漬させ、基板両面に７０℃以上の熱風を吹きつけて乾
燥して基板の微孔内部の残存気泡をとばし、再度硝酸塩
水溶液に浸漬を行う一連の工程を少なくとも２回繰返し
行うことを特開平７−２２０７２４に提案されている。
孔性ニッケル基板を、高温高濃度の硝酸塩水溶液中に浸
漬した後、乾燥、アルカリ処理の一連の工程を繰返し施
して所定量の活物質を充填する極板の製造方法におい
て、乾燥工程に移行する前に前記基板を硝酸塩水溶液に
浸漬させ、基板両面に７０℃以上の熱風を吹きつけて乾
燥して基板の微孔内部の残存気泡をとばし、再度硝酸塩
水溶液に浸漬を行う一連の工程を少なくとも２回繰返し
行うことを特開平７−２２０７２４に提案されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、このような従
来の方法では、焼結基板を高温高濃度の硝酸塩水溶液に
浸漬させ、これに熱風を吹きつけて乾燥するので、活物
質が結晶化して、焼結基板表面への付着も起こるので微
孔内への活物質の充填密度を十分に上げることができな
いという問題点があった。
来の方法では、焼結基板を高温高濃度の硝酸塩水溶液に
浸漬させ、これに熱風を吹きつけて乾燥するので、活物
質が結晶化して、焼結基板表面への付着も起こるので微
孔内への活物質の充填密度を十分に上げることができな
いという問題点があった。
【０００７】本発明は上記のような従来の欠点を改良す
るもので、焼結基板への必要活物質の充填回数の短縮化
を可能にするアルカリ蓄電池用焼結式極板の製造法を提
供することを目的とする。
るもので、焼結基板への必要活物質の充填回数の短縮化
を可能にするアルカリ蓄電池用焼結式極板の製造法を提
供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この課題を解決するため
に本発明は、多孔性ニッケル焼結基板を硝酸ニッケルま
たは硝酸カドミウムを主とする硝酸塩水溶液に浸漬する
工程、乾燥工程、アルカリ処理工程の一連の工程を繰返
し施して所定量の活物質を基板に充填する極板の製造法
において、乾燥工程に移行する以前の浸漬工程で、基板
を硝酸塩水溶液に浸漬しその後引き出して温度８０℃〜
１００℃、相対湿度８０％〜１００％の高温高湿の環境
雰囲気下に３分〜１０分間保持することを、少なくとも
２回繰返し行うこととしたものである。
に本発明は、多孔性ニッケル焼結基板を硝酸ニッケルま
たは硝酸カドミウムを主とする硝酸塩水溶液に浸漬する
工程、乾燥工程、アルカリ処理工程の一連の工程を繰返
し施して所定量の活物質を基板に充填する極板の製造法
において、乾燥工程に移行する以前の浸漬工程で、基板
を硝酸塩水溶液に浸漬しその後引き出して温度８０℃〜
１００℃、相対湿度８０％〜１００％の高温高湿の環境
雰囲気下に３分〜１０分間保持することを、少なくとも
２回繰返し行うこととしたものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、多孔性ニッケル焼結基板を硝酸ニッケルまたは硝酸
カドミウムを主とする硝酸塩水溶液に浸漬する工程、乾
燥工程、アルカリ処理工程の一連の工程を繰返し施して
所定量の活物質を前記基板に充填する極板の製造法にお
いて、前記乾燥工程に移行する以前の前記浸漬工程で
は、前記基板を前記硝酸塩水溶液に浸漬した後引き出し
て温度８０℃〜１００℃、相対湿度８０％〜１００％の
雰囲気下に３分〜１０分間保持することを、少なくとも
２回繰返し行うこととしたものであり、基板を硝酸塩水
溶液に浸漬した後引き出して温度８０℃〜１００℃、相
対湿度８０％〜１００％の高温高湿雰囲気下に３分〜１
０分間保持することにより、従来７０℃以上の熱風を吹
きつけて乾燥することにより、活物質が結晶化して基板
表面へ付着していたことを抑制できるとともに、基板表
面が均一に浸漬液になじむことになり、２回目以降の浸
漬時に、硝酸塩水溶液は基板の微孔内の奥部にまで均一
に浸入することができる。
は、多孔性ニッケル焼結基板を硝酸ニッケルまたは硝酸
カドミウムを主とする硝酸塩水溶液に浸漬する工程、乾
燥工程、アルカリ処理工程の一連の工程を繰返し施して
所定量の活物質を前記基板に充填する極板の製造法にお
いて、前記乾燥工程に移行する以前の前記浸漬工程で
は、前記基板を前記硝酸塩水溶液に浸漬した後引き出し
て温度８０℃〜１００℃、相対湿度８０％〜１００％の
雰囲気下に３分〜１０分間保持することを、少なくとも
２回繰返し行うこととしたものであり、基板を硝酸塩水
溶液に浸漬した後引き出して温度８０℃〜１００℃、相
対湿度８０％〜１００％の高温高湿雰囲気下に３分〜１
０分間保持することにより、従来７０℃以上の熱風を吹
きつけて乾燥することにより、活物質が結晶化して基板
表面へ付着していたことを抑制できるとともに、基板表
面が均一に浸漬液になじむことになり、２回目以降の浸
漬時に、硝酸塩水溶液は基板の微孔内の奥部にまで均一
に浸入することができる。
【００１０】これらのことより、活物質が基板の微孔内
に多量にしかも均一に充填されるので、活物質の基板へ
の充填密度は大幅に向上する。また、１回当たりの活物
質の充填量が増加するので、活物質の所定量を充填する
のに必要な浸漬工程の回数を大幅に短縮できる。
に多量にしかも均一に充填されるので、活物質の基板へ
の充填密度は大幅に向上する。また、１回当たりの活物
質の充填量が増加するので、活物質の所定量を充填する
のに必要な浸漬工程の回数を大幅に短縮できる。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の実施例を図１に従って述べ
る。多孔性ニッケル基板１として、カーボニルニッケル
粉末に、水、メチルセルロースなどの増粘剤を加えてス
ラリーとしたものをパンチングメタルの両面に塗布して
乾燥し、還元雰囲気下で、８００〜９００℃の温度で焼
結して厚さ約０．８ｍｍ、多孔度約８０％の基板１を作
製した。
る。多孔性ニッケル基板１として、カーボニルニッケル
粉末に、水、メチルセルロースなどの増粘剤を加えてス
ラリーとしたものをパンチングメタルの両面に塗布して
乾燥し、還元雰囲気下で、８００〜９００℃の温度で焼
結して厚さ約０．８ｍｍ、多孔度約８０％の基板１を作
製した。
【００１２】この基板１は、比重１．７０の硝酸カドミ
ウム水溶液２をｐＨ１．５〜２．０、温度８０℃に調整
した中に導入され、浸漬工程３、乾燥工程４、アルカリ
処理工程５などの一連の工程を数サイクル施し、活物質
である水酸化カドミウムを充填する。
ウム水溶液２をｐＨ１．５〜２．０、温度８０℃に調整
した中に導入され、浸漬工程３、乾燥工程４、アルカリ
処理工程５などの一連の工程を数サイクル施し、活物質
である水酸化カドミウムを充填する。
【００１３】この負極板製造の１サイクル目は、１個の
浸漬槽３ａを用いて、基板1 を１０ｍｍ／秒のスピード
で３０秒〜１分の短時間だけ浸漬する。２サイクル目以
降は、浸漬槽３ａ，３ｂ計２個を用いて、基板１を、同
じく１０ｍｍ／秒のスピードで前記硝酸カドミウム水溶
液中に２分〜３分浸漬させる。浸漬槽３ａから３ｂ、お
よび３ｂから乾燥工程４への間の極板保持部３ｃ，３ｄ
においては、基板１を温度８５℃、湿度９０％の高温高
湿下で５分間保持する。その後基板１を、乾燥４、アル
カリ処理５（水洗、乾燥含む）を行った。その結果図２
に示すように、本実施例の方法Ａでは、水酸化カドミウ
ムを基板１へ充填し所定の充填密度（６００ｍＡｈ／ｃ
ｃ）の負極板を得ることが３サイクルで達成できた。同
様に、従来の方法Ｂとして本実施例の極板保持部３ｃ，
３ｄにおいて、基板１を、７０℃の熱風を吹きつけて１
０分間乾燥し（湿度約４５％）、基板１の表面温度を７
０℃以上に保持した後に基板１を、乾燥４、アルカリ処
理５を行った。その結果は図２のＢに示すように、水酸
化カドミウムを基板１へ充填して所定の充填密度（６０
０ｍＡｈ／ｃｃ）の負極板を得るのに５サイクルかかっ
た。
浸漬槽３ａを用いて、基板1 を１０ｍｍ／秒のスピード
で３０秒〜１分の短時間だけ浸漬する。２サイクル目以
降は、浸漬槽３ａ，３ｂ計２個を用いて、基板１を、同
じく１０ｍｍ／秒のスピードで前記硝酸カドミウム水溶
液中に２分〜３分浸漬させる。浸漬槽３ａから３ｂ、お
よび３ｂから乾燥工程４への間の極板保持部３ｃ，３ｄ
においては、基板１を温度８５℃、湿度９０％の高温高
湿下で５分間保持する。その後基板１を、乾燥４、アル
カリ処理５（水洗、乾燥含む）を行った。その結果図２
に示すように、本実施例の方法Ａでは、水酸化カドミウ
ムを基板１へ充填し所定の充填密度（６００ｍＡｈ／ｃ
ｃ）の負極板を得ることが３サイクルで達成できた。同
様に、従来の方法Ｂとして本実施例の極板保持部３ｃ，
３ｄにおいて、基板１を、７０℃の熱風を吹きつけて１
０分間乾燥し（湿度約４５％）、基板１の表面温度を７
０℃以上に保持した後に基板１を、乾燥４、アルカリ処
理５を行った。その結果は図２のＢに示すように、水酸
化カドミウムを基板１へ充填して所定の充填密度（６０
０ｍＡｈ／ｃｃ）の負極板を得るのに５サイクルかかっ
た。
【００１４】上記のように本発明の製造方法は、従来の
製造方法よりも約４０％の時間を短縮して、焼結式負極
板を製造することができた。
製造方法よりも約４０％の時間を短縮して、焼結式負極
板を製造することができた。
【００１５】また、本発明の実施例では、浸漬槽３ａか
ら３ｂ、および３ｂから乾燥工程４への極板保持部３
ｃ，３ｄにおいて、基板１を、温度８５℃、湿度９０％
の高温高湿環境下で５分間保つという条件で保持した
が、温度８０℃〜１００℃、湿度８０％〜１００％、保
持時間３分〜１０分の条件の範囲であれば、実施例とほ
ぼ同様の効果が得られる。
ら３ｂ、および３ｂから乾燥工程４への極板保持部３
ｃ，３ｄにおいて、基板１を、温度８５℃、湿度９０％
の高温高湿環境下で５分間保つという条件で保持した
が、温度８０℃〜１００℃、湿度８０％〜１００％、保
持時間３分〜１０分の条件の範囲であれば、実施例とほ
ぼ同様の効果が得られる。
【００１６】なお、正極板の製造のため浸漬液に硝酸ニ
ッケル水溶液を用いて、本発明の方法により、活物質で
ある水酸化ニッケルを基板の微孔に充填しても、前記負
極板の製造と同様の工程処理時間の短縮という効果が得
られた。
ッケル水溶液を用いて、本発明の方法により、活物質で
ある水酸化ニッケルを基板の微孔に充填しても、前記負
極板の製造と同様の工程処理時間の短縮という効果が得
られた。
【００１７】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、多孔性ニ
ッケル焼結基板を硝酸ニッケルまたは硝酸カドミウムを
主とする硝酸塩水溶液に浸漬した後、乾燥、アルカリ浸
漬処理の一連の工程を繰返し施すことにより所定量の活
物質を前記基板に充填する極板の製造法において、乾燥
工程に移行する以前の浸漬工程で、基板を硝酸塩水溶液
に浸漬した後に引き出して温度８０℃〜１００℃、相対
湿度８０％〜１００％の高温高湿の環境雰囲気下に３分
〜１０分間保持することを、少なくとも２回繰り返し行
うことにより、従来の熱風乾燥で結晶化した活物質の基
板表面への付着を抑制できるとともに、基板微孔内部に
気泡を残存させることなく基板表面が均一に浸漬液にな
じむことになり、２回目以降の浸漬時に、硝酸塩水溶液
が基板の微孔内奥部にまで均一に浸入することができ
る。
ッケル焼結基板を硝酸ニッケルまたは硝酸カドミウムを
主とする硝酸塩水溶液に浸漬した後、乾燥、アルカリ浸
漬処理の一連の工程を繰返し施すことにより所定量の活
物質を前記基板に充填する極板の製造法において、乾燥
工程に移行する以前の浸漬工程で、基板を硝酸塩水溶液
に浸漬した後に引き出して温度８０℃〜１００℃、相対
湿度８０％〜１００％の高温高湿の環境雰囲気下に３分
〜１０分間保持することを、少なくとも２回繰り返し行
うことにより、従来の熱風乾燥で結晶化した活物質の基
板表面への付着を抑制できるとともに、基板微孔内部に
気泡を残存させることなく基板表面が均一に浸漬液にな
じむことになり、２回目以降の浸漬時に、硝酸塩水溶液
が基板の微孔内奥部にまで均一に浸入することができ
る。
【００１８】これらのことより、活物質が基板の微孔内
に多量にしかも均一に充填されるので、活物質の基板へ
の充填密度は大幅に向上する。また、１回当たりの活物
質の充填量が増加するので、活物質の所定量を充填する
のに必要な工程回数を大幅に短縮できる。
に多量にしかも均一に充填されるので、活物質の基板へ
の充填密度は大幅に向上する。また、１回当たりの活物
質の充填量が増加するので、活物質の所定量を充填する
のに必要な工程回数を大幅に短縮できる。
【図１】本発明の実施例における極板製造工程の概略図
【図２】本発明の実施例における負極板の活物質充填回
数（サイクル）と充填密度との関係を示す図
数（サイクル）と充填密度との関係を示す図
１ 多孔性ニッケル基板 ２ 浸漬液 ３ 浸漬工程 ３ａ，３ｂ 浸漬槽 ３ｃ，３ｄ 極板保持部 ４ 乾燥工程 ５ アルカリ浸漬処理工程
Claims (1)
- 【請求項１】多孔性ニッケル焼結基板を、硝酸ニッケル
または硝酸カドミウムを主とする硝酸塩水溶液に浸漬す
る工程、乾燥工程、アルカリ処理工程の一連の工程を繰
返し施して所定量の活物質を前記基板に充填する極板の
製造法において、前記乾燥工程に移行する以前の前記浸
漬工程では、前記基板を前記硝酸塩水溶液に浸漬した後
引き出して温度８０℃〜１００℃、相対湿度８０％〜１
００％の雰囲気下に３分〜１０分間保持することを、少
なくとも２回繰返し行うことを特徴とするアルカリ蓄電
池用焼結式極板の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21958396A JP3353617B2 (ja) | 1996-08-21 | 1996-08-21 | アルカリ蓄電池用焼結式極板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21958396A JP3353617B2 (ja) | 1996-08-21 | 1996-08-21 | アルカリ蓄電池用焼結式極板の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1064536A true JPH1064536A (ja) | 1998-03-06 |
| JP3353617B2 JP3353617B2 (ja) | 2002-12-03 |
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ID=16737812
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21958396A Expired - Fee Related JP3353617B2 (ja) | 1996-08-21 | 1996-08-21 | アルカリ蓄電池用焼結式極板の製造法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3353617B2 (ja) |
-
1996
- 1996-08-21 JP JP21958396A patent/JP3353617B2/ja not_active Expired - Fee Related
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