JPH11328611A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ヘッドチップ製造時の接着強度を高め、トラ
ック溝の深さのばらつきをなくし、組立て工程でのベー
スに対するヘッドチップの接着強度を高めた磁気ヘッド
の製造方法を提供する。 【解決手段】 第１フェライト基板に巻線溝を形成する
工程Ｓ１と、第１ブロックを形成する工程Ｓ２と、第２
フェライト基板にガラス融着溝を形成する工程Ｓ４と、
第２ブロックを形成する工程Ｓ５と、第１および第２ブ
ロックを面仕上げする工程Ｓ３，Ｓ６と、第１および第
２ブロックのトラック合せを行う工程Ｓ７と、第１およ
び第２ブロック同士を融着する工程Ｓ８と、第１および
第２ブロック組体を治具上に接合した状態でブロック加
工を行う工程Ｓ９と、ブロック加工を行った前記組体を
個々のチップごとに切断する工程Ｓ１０とを含む磁気ヘ
ッドの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は磁気ヘッドの製造方
法に関する。より詳しくは、巻線溝とガラス融着溝を有
する磁気ヘッドの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】磁気記録装置においては情報の記録／再
生のために磁気ヘッドが備わる。このような磁気ヘッド
を図１２に示す。（Ａ）は正面図、（Ｂ）は裏面図、
（Ｃ）はヘッドチップ部分を正面から見た図である。真
鍮等の金属プレートからなるベース１にガラスエポキシ
樹脂からなる端子板２が貼付される。この端子板２には
銅箔パターンが形成されている。ベース１の下端部には
巻線３が巻回された２個のヘッドチップ４が、それぞれ
アジマス角α，β（図１２（Ｃ））を有するように対向
して取付けられている。各巻線３からはリード線５が引
き出され、例えば紫外線硬化樹脂からなる接着剤６によ
り覆われて保護される。

【０００３】図１３は、上記磁気ヘッドの製造工程を示
すフローチャートである。まず、ベースに端子板を接着
剤を用いて接着する（ステップＳ２１）。次に、ベース
にヘッドチップを接着する（ステップＳ２２）。次に、
専用の研磨装置を用いてヘッドチップ表面の面仕上げを
行う（ステップＳ２３）。続いてヘッドチップに巻線を
施す（ステップＳ２４）。その後、ヘッドチップの表面
検査を行い、割れやクラックの発生をチェックする（ス
テップＳ２５）。さらにヘッドチップの電気的特性を検
査して（ステップＳ２６）、磁気ヘッドが完成する（ス
テップＳ２７）。

【０００４】図１４は、上記磁気ヘッドを構成するヘッ
ドチップの製造工程を示すフローチャートであり、図１
５から図２３までは各製造プロセスにおけるヘッドチッ
プの斜視図である。まず、図１５に示す矩形形状の第１
および第２の２個のフェライト基板７，８を準備し、図
１６に示すように、第１のフェライト基板７に巻線溝９
およびガラス融着溝１０を形成する（ステップＳ３
１）。

【０００５】次に、この第１のフェライト基板７の溝開
口側に、図１７に示すように、多数本のトラック溝１１
を並列して形成し、第１のブロック１２を作製する（ス
テップＳ３２）。各トラック溝１１の底部は図１７の丸
部の詳細図に示すようにＶ字形状であってその両側にラ
ンド部１１ａが形成される。

【０００６】次に、この第１のブロック１２のトラック
形成面側を専用の研磨装置により面仕上げ加工を施す
（ステップＳ３３）。

【０００７】一方、この第１のフェライト基板７とは別
に準備した第２のフェライト基板８に、図１８に示すよ
うに、上記第１のトラック溝１１と同様のトラック溝１
３を加工して第２のブロック１４を作製する（ステップ
Ｓ３４）。

【０００８】次に、この第２のブロック１４のトラック
形成面側を第１のブロックと同様に鏡面加工を施す（ス
テップＳ３５）。

【０００９】次に、図１９に示すように、第１および第
２のブロック１２，１４のトラック溝１１，１３同士を
対向させて位置を整合させトラック合せを行う（ステッ
プＳ３６）。

【００１０】次に、ガラス融着溝１０にガラス棒（図示
しない）を挿入しこれを加熱溶解することにより、トラ
ック溝１１，１３間にガラスを充填して両ブロック１
２，１４同士を融着しブロック組体１５を形成する（ス
テップＳ３７）。この状態を図２０に示す。図示したよ
うにブロック組体１５には、ガラスが充填されたトラッ
ク溝１６が並列して形成される。

【００１１】続いて、図２１に示すように、ブロック組
体１５を治具１７上に搭載して接着剤で接着し、ブロッ
ク加工を施す（ステップＳ３８）。このブロック加工
は、ブロック組体１５の上端面１５ａを研磨して湾曲面
を形成し、また機械加工により、巻線溝９の背面側に巻
線ガイド溝１８を形成し、さらに第２のブロック１４の
背面側を研削してこの第２ブロック１４をＬ字断面形状
にするものである。

【００１２】続いて、図２２に示すように、ブロック組
体１５を各ヘッドチップごとに切込み１９を形成して分
離する（ステップＳ３９）。その後、分離された各ヘッ
ドチップを切断して、図２３に示すように、個々のヘッ
ドチップ２０が完成する（ステップＳ４０）。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の磁気ヘッドの製造方法においては、第１の問題とし
て、ヘッドチップ加工工程でのブロック加工（ステップ
Ｓ３８）およびカッティング（ステップＳ３９）におい
て、ブロック組体１５と治具１７との間の接着強度不足
やブロック組体自体の強度不足により、ブロックが折れ
たりチップが剥がれて飛ぶ等の不具合が生じる。この不
良率は４〜５％におよぶこともある。

【００１４】第２の問題として、ヘッドチップの鏡面研
磨工程（ステップＳ３３，３５）において、第１と第２
のブロックの研磨面の面積差により両ブロック間でトラ
ック溝１１の深さ（ブロックのランド１１ａ（図１７）
の高さ）に差が生じる。このブロック高さの差は、５μ
ｍ以上のばらつきとなる場合がある。

【００１５】第３の問題として、完成したヘッドチップ
２０（図２３）を磁気ヘッドに組立てる工程において、
ヘッドチップとベース間の接着強度が不十分となる場合
があり、一旦接着後にさらに紫外線硬化樹脂等の接着剤
を塗布して接着強度を高める必要がある。

【００１６】以上のような問題は、特に幅の薄い（例え
ば１ｍｍ程度の）フェライト基板７，８（図１５）を用
いてチップサイズを小さくしたスモールチップ型の磁気
ヘッドにおいて顕著な問題となっていた。

【００１７】本発明は上記従来技術の問題点に対処した
ものであって、ヘッドチップ製造時の接着強度不足に基
づくブロック折れやチップ飛び等を防止して不良品の発
生を抑え、トラック溝の深さのばらつきをなくして特性
を安定化し、組立て工程でのベースに対するヘッドチッ
プの接着強度を充分に高めて組立ての信頼性を向上させ
た磁気ヘッドの製造方法の提供を目的とする。

【００１８】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明では、第１のフェライト基板に巻線溝を形成
する工程と、この巻線溝が形成されたフェライト基板に
トラック溝を形成して第１のブロックを形成する工程
と、第２のフェライト基板にガラス融着溝を形成する工
程と、このガラス溝が形成されたフェライト基板にトラ
ック溝を形成して第２のブロックを形成する工程と、第
１および第２のブロックのトラック溝が形成された面を
面仕上げする工程と、第１および第２のブロックを対向
させてトラック合せを行う工程と、第１および第２のブ
ロック同士を融着する工程と、融着した第１および第２
のブロックの組体を治具上に接合した状態でブロック加
工を行う工程と、ブロック加工を行った前記組体を個々
のチップごとに切断する工程とを含むことを特徴とする
磁気ヘッドの製造方法を提供する。

【００１９】この構成によれば、第１および第２の２枚
のフェライト基板の内一方に巻線溝を形成して第１のブ
ロックとし、他方にガラス融着溝を形成して第２のブロ
ックとするため、第１ブロック側の溝による空間部が減
少し、第１、第２ブロックを組合せて例えば第２ブロッ
クの背面側からガラス融着溝を含めて研削加工した場
合、加工後に残されたブロック組体の剛性が高まるとと
もに、治具上に接着したときの接着強度が高められ、製
造時のブロック折れやチップ飛び等の組立不良が抑制さ
れる。

【００２０】また、第１および第２のそれぞれのブロッ
クに溝が形成されているため、これらを対向して配置し
たときの対向面に形成されるトラック溝の面積を同じに
することが可能になり、これにより、トラック面の鏡面
加工時に加工面積差がなくなり、トラック高さが同一に
なってブロック間のばらつきがなくなり、特性の安定化
が図られる。

【００２１】さらに、第２ブロック側のガラス融着溝を
チップ完成体から研削削除することができ、これによ
り、ヘッド組立時のヘッドとベースとの間の接着強度が
高められ追加の接着剤等を用いることなく信頼性の高い
組立構造が得られる。

【００２２】

【発明の実施の形態】図１は、本発明の実施の形態に係
る磁気ヘッドのヘッドチップ製造工程を示すフローチャ
ートであり、図２から図１１までは各製造プロセスにお
けるヘッドチップの斜視図である。まず、図２に示す矩
形形状の第１および第２の２個のフェライト基板２１，
２２を準備し、図３に示すように、第１のフェライト基
板２１に巻線溝２３を形成する（ステップＳ１）。

【００２３】次に、この第１のフェライト基板２１の溝
開口側に、図４に示すように、多数本のトラック溝２４
を並列して形成し、第１のブロック２５を作製する（ス
テップＳ２）。各トラック溝の底部は、前述の図１７の
詳細図に示した形状と同様にＶ字形状であってその両側
にランド部が形成される。

【００２４】次に、この第１のブロック２５のトラック
形成面側を研磨装置により面仕上げ加工を施す（ステッ
プＳ３）。

【００２５】一方、この第１のフェライト基板２１とは
別に準備した第２のフェライト基板２２に、図５に示す
ように、ガラス融着溝２６を形成する（ステップＳ
４）。

【００２６】次に、この第２のフェライト基板２２の溝
開口側に、図６に示すように、上記第１のトラック溝２
４と同様のトラック溝２７を加工して第２のブロック２
８を作製する（ステップＳ５）。

【００２７】次に、この第２のブロック２８のトラック
形成面側を第１のブロックと同様に鏡面加工を施す（ス
テップＳ６）。このような鏡面加工において、前述の第
１のブロック２５のトラック溝２４と第２のブロック２
８のトラック溝２７の溝形成部の面積が同じになるよう
に、予め前記ステップＳ１での巻線溝２３の寸法および
ステップＳ４でのガラス融着溝２６の寸法を定めてお
く。このように、第１および第２のブロック２５，２８
のそれぞれに分けて巻線溝２３およびガラス融着溝２６
の加工を施すことにより、その寸法を適宜整合して設定
し、溝加工されない部分、即ちトラック溝が形成される
部分の面積を同じにすることができる。これにより、ト
ラック溝の加工形成後の鏡面加工工程において、両ブロ
ックの加工による溝深さ、即ちトラック（ランド）の高
さを同じにしてばらつきの発生を抑制することができ
る。

【００２８】次に、図７に示すように、第１および第２
のブロック２５，２８のトラック溝２４，２７同士を対
向させて位置を整合させトラック合せを行う（ステップ
Ｓ７）。

【００２９】次に、ガラス融着溝２６にガラス棒（図示
しない）を挿入しこれを加熱溶解することにより、トラ
ック溝２４，２７間にガラスを充填して両ブロック２
５，２８同士を融着しブロック組体２９を形成する（ス
テップＳ８）。この状態を図８に示す。図示したように
ブロック組体２９には、ガラスが充填されたトラック溝
３０が並列して形成される。

【００３０】続いて、図９に示すように、ブロック組体
２９を治具３１上に搭載して接着剤で接合し、ブロック
加工を施す（ステップＳ９）。このブロック加工は、ブ
ロック組体２９の上端面２９ａを研磨して湾曲面を形成
し、また機械加工により、巻線溝２３の背面側に巻線ガ
イド溝３２を形成し、さらに第２のブロック２８の背面
側を研削してこの第２ブロック２８をＬ字断面形状にす
るものである。

【００３１】このとき、図９に示すように、第２ブロッ
ク２８のガラス融着溝２６の背面側が部分的に研削され
ガラス材が露出する。これにより、ブロック組体２９の
治具３１への接合面近くには空間部が形成されなくな
り、従来の図２２の場合に比べブロック組体自体の強度
が高まるとともに充分な接着強度が得られる。

【００３２】続いて、図１０に示すように、ブロック組
体２９を各ヘッドチップごとに切込み３３を形成して分
離する（ステップＳ１０）。その後、分離された各ヘッ
ドチップを切断して、図１１に示すように、個々のヘッ
ドチップ３４が完成する（ステップＳ１１）。完成した
ヘッドチップ３４は、第２ブロック２８側のガラス融着
溝が研削されその空間部がなくなるため、空間部として
は、図示したように、第１ブロック２５側の上部に巻線
溝２３とその背面側の巻線ガイド溝３２が形成されるの
みで下部には空間部は形成されない。

【００３３】このようなヘッドチップ３４は、前述のよ
うに、ヘッド組立工程において、ベースに接着される。
この場合、ヘッドチップ３４下部の空間部が従来の場合
（図２３）に比べ少ないため充分な接着強度が得られ
る。

【００３４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明において
は、第１および第２の２枚のフェライト基板の内一方に
巻線溝を形成して第１のブロックとし、他方にガラス融
着溝を形成して第２のブロックとするため、第１ブロッ
ク側の溝による空間部が減少し、第１、第２ブロックを
組合せて例えば第２ブロックの背面側からガラス融着溝
を含めて研削加工した場合、加工後に残されたブロック
組体の剛性が高まるとともに、治具上に接着したときの
接着強度が高められ、製造時のブロック折れやチップ飛
び等の組立不良が抑制される。

【００３５】また、第１および第２のそれぞれのブロッ
クに溝が形成されているため、これらを対向して配置し
たときの対向面に形成されるトラック溝の面積を同じに
することが可能になり、これにより、トラック面の鏡面
加工時に加工面積差がなくなり、トラック高さが同一に
なってブロック間のばらつきがなくなり、特性の安定化
が図られる。

【００３６】さらに、第２ブロック側のガラス融着溝を
チップ完成体から研削削除することができ、これによ
り、ヘッド組立時のヘッドとベースとの間の接着強度が
高められ追加の接着剤等を用いることなく信頼性の高い
組立構造が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明に係るヘッドチップ製造プロセスのフ
ローチャート。

【図２】 図１の製造プロセスで用いる第１のフェライ
ト基板の斜視図。

【図３】 本発明に係る巻線溝を形成したフェライト基
板の斜視図。

【図４】 本発明に係るトラック溝を形成した第１のブ
ロックの斜視図。

【図５】 本発明に係るガラス融着溝を形成した第２の
フェライト基板の斜視図。

【図６】 本発明に係るトラック溝を形成した第２のブ
ロックの斜視図。

【図７】 本発明に係るトラック溝の位置合せ状態を示
す斜視図。

【図８】 本発明に係るブロック組体の斜視図。

【図９】 本発明に係るブロック組体の加工状態の斜視
図。

【図１０】 本発明に係るブロック組体のカッティング
状態の斜視図。

【図１１】 本発明に係るヘッドチップの斜視図。

【図１２】 （Ａ）（Ｂ）は、磁気ヘッドの正面図およ
び裏面図。

【図１３】 磁気ヘッドの製造方法を示すフローチャー
ト。

【図１４】 従来のヘッドチップ製造方法のフローチャ
ート。

【図１５】 図１４の製造方法で用いるフェライト基板
の斜視図。

【図１６】 従来の製造方法に係る巻線溝およびガラス
融着溝が形成されたフェライト基板の斜視図。

【図１７】 従来の製造方法に係るトラック溝が形成さ
れた第１のブロックの斜視図。

【図１８】 従来の製造方法に係るトラック溝が形成さ
れた第２のブロックの斜視図。

【図１９】 従来の製造方法に係るトラック溝の位置合
せ状態を示す斜視図。

【図２０】 従来の製造方法に係るブロック組体の斜視
図。

【図２１】 従来の製造方法に係るブロック組体の加工
状態を示す斜視図。

【図２２】 従来の製造方法に係るブロック組体のカッ
ティング状態を示す斜視図。

【図２３】 従来の製造方法に係るヘッドチップの斜視
図。

【符号の説明】

１：ベース、２：端子板、３：巻線、４：ヘッドチッ
プ、５：リード線、６：接着剤，７，８，２１，２２：
フェライト基板、９，２３：巻線溝、１１，２４，２
７：トラック溝、１２，２５：第１のブロック、１０，
２６：ガラス融着溝、１４，２８：第２のブロック、１
５，２９：ブロック組体、１６，３０：ガラス材が充填
されたトラック溝、１７，３１：治具、１８，３２：巻
線ガイド溝、１９，３３：切込み、２０，３４：ヘッド
チップ。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】第１のフェライト基板に巻線溝を形成する
   工程と、 この巻線溝が形成されたフェライト基板にトラック溝を
   形成して第１のブロックを形成する工程と、 第２のフェライト基板にガラス融着溝を形成する工程
   と、 このガラス溝が形成されたフェライト基板にトラック溝
   を形成して第２のブロックを形成する工程と、 第１および第２のブロックのトラック溝が形成された面
   を面仕上げする工程と、 第１および第２のブロックを対向させてトラック合せを
   行う工程と、 第１および第２のブロック同士を融着する工程と、 融着した第１および第２のブロックの組体を治具上に接
   合した状態でブロック加工を行う工程と、 ブロック加工を行った前記組体を個々のチップごとに切
   断する工程とを含むことを特徴とする磁気ヘッドの製造
   方法。
2. 【請求項２】第１および第２のブロックの前記面仕上げ
   する面積がほぼ同一であることを特徴とする請求項１に
   記載の磁気ヘッドの製造方法。
3. 【請求項３】前記ブロック加工工程において、前記第２
   のブロックの背面側をガラス融着溝部分を含めて研削す
   ることを特徴とする請求項１に記載の磁気ヘッドの製造
   方法。
4. 【請求項４】前記切断工程で切断されたチップは、ガラ
   ス融着溝部分が除去されていることを特徴とする請求項
   １に記載の磁気ヘッドの製造方法。