JPS5816525B2 - 磁気ヘツドの製法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 この発明はテープレコーダ等の磁気記録／再生装置等に
使用される磁気ヘッドを製造する方法に関するものであ
る。

従来の磁気ヘッドとしては、第１図に示す如くパー７０
イ、フェライト、あるいはセンダスト合金として知られ
るＦｅ ＡＩ Ｓｉ系合金等の高透磁率磁性材から
なるヘッドコア１に、巻線２が巻装された巻線ボビン３
を増付け、ヘッドコア１をコア位置決め用のコア固定用
部材４に嵌着し、このコア固定用部材４の外側をシール
ドケース５で取り囲んだ構成のものが多い。

そしてオーディオ用の磁気ヘッドでは通常多トラツクの
録音／再生を行うため複数個のへラドコアを上下に所定
間隔を置いて配置した構成となっているが、このような
構成では各ヘッドコア１のギャップ６の位置を正確に一
致させる必要があり、このためへラドコア１の側端面７
をコア固定用部材４の内側面４Ａに当接させてヘッドコ
ア１の位置決めおよび固定を行っている。

しかるｔこオーディオ用の磁気ヘッドでは、第２図に示
す如く、薄板状のコア単位片８を上下に複数枚積層し、
各単位片８の間を接着剤９により接着してなるいわゆる
積層型のへラドコア１を使用する場合が多いが、この場
合各即位片８の寸法が異なればこれを複数枚積層した状
態では第３図に示す如くヘッドコア１の側端面１に凹凸
が生じるから、ヘッドコアの位置決めを正確に行うため
には側端面１の凹凸部分を研削して平面に加工する必要
がある。

パー７０イ等の加工性が比較的良好な材料によりヘッド
コアを作る場合、通常は薄板状の素板を打抜加工してコ
ア単位片８を得ており、このような打抜加工に依る場合
には各コア単位片８の寸法が比較的揃っているからこれ
を積層した状態では側端面１の凹凸が少なく、したがっ
て研削代も少なくて済むと共に材料自体が加工性良好で
あるため、研削作業が簡単かつ容易である。

しかしながらセンダスト合金等の加工性が悪い材料によ
りヘッドコアを作る場合、打抜加工が困難であるから、
粉末冶金や鋳造ブロックからの切削切出し加工によりコ
ア単位片８を製造しなければならず、このような場合ｌ
こは各コア単位片８の寸法が比較的不揃いとなって、積
層状態で側端面１の凹凸が大きくなり、この結果研削代
が大きく、かつ材料自体の加工性が悪いことと相俟って
研削作業ｔこ多大な労力と時間を要する問題がある。

この発明は以上のような事情を背景としてなされたもの
であって、ヘッドコアの側端面すなわちコア固定用部材
側の面Ｆこヘッドコアの材料よりも加工性が良好な混加
工材を接合し、この混加工材の端面を研削加工してコア
固定用部材に当接させるようｌこし、これｌこよりへラ
ドコア自体の端面の凹凸を除去するための研削加工を不
要にし、ヘッドコアがセンダスト合金等の加工性が悪い
材料により作られている場合でも研削加工に要する時間
と手間を大幅に削減できるようにしたものである。

以下、この発明を、積層型へラドコアを用いて磁気ヘッ
ドを製造する場合Ｅこ適用した例につき、添付図面に基
づいて詳細に説明する。

この発明においては、先ず第４図ｆこ示すように。

センダスト合金またはフェライト等の難加工材からなる
ヘッドコア１の側端面７Ｃと、診ヘッドコア１の材料よ
りも加工性が良好な混加工材１０を接合する。

前記へラドコア１の基準寸法は、その側端面１が、後述
するコア固定用部材４の内側面４Ａの位置すなわち基準
位置Ｐよりも内側に位置するように設定し、また混加工
材１０の寸法は、ヘッドコア１ｔこ接合した状態におい
て側端面１１が前記コア固定用部材４の基準位置Ｐより
も外側ｌこ位置するようＩζ設定する。

ここでヘッドコア１の側端面１に混加工材１０を接合す
るための具体的方法を説明すれば、この方法としては例
えば第５図ｆこ示す方法がある。

すなわちヘッドコア１を構成する薄板状の各コア単位片
８の側端１２に予め混加工材の薄片１３を接着または溶
着等の手段により接合し、次いでそれぞれ混加工材薄片
１３が接合された複数枚のコア単位片８を積層して接着
剤９１ζより接着する方法である。

あるいは第６図に示すように、ヘッドコア１を構成する
薄板状の複数枚のコア単位片８を予め積層して接着剤９
により接着し、これｌこよりへラドコア１を作り、次い
でヘッドコア１の側端面、換言すれば各コア単位片８の
側端側に混加工材１０を一体酌に接合しても良い。

これらの方法で使用する混加工材１０としては、例えば
鉄またはニッケル等の比較的加工性が良好な軟質強磁性
材や、アルミニウム、鉛等の非磁性金属材、あるいは合
成樹脂等を使用することができるが、前者の方法（第５
図）は主として金属材料を使用する場合に適し、また後
者の方法（第６図）は合成樹脂を使用するに適している
。

すなわち後者の方法では、ヘッドコア１の端部を雌型で
囲み、合成樹脂を型内へ注入するモールド成形により混
加工材１０の部分を作ることができるからである。

もちンろん鉛等の低融点金属材料でも類似の方法で混加
工材１０の部分を一体に成形することが可能である。

上述のようｌこしてヘッドコア１の側端面７に混加工材
１０を接合した後、混加工材１０の側端面；１１を、第
１図または第８図に示すように、コア固定用部材４の内
側面４Ａの位置すなわち前記基準位置Ｐまで研削加工し
、基準位置Ｐに沿った基準端面Ｑに仕上げる。

この加工作業は、加工性が良好な混加工材１０に対して
なされるから、センダスト合金等の難加工材力）らなる
ヘッドコア１の端面を伯接研削する場合ｌこ比較して加
工ｆこ要する時間や手間が少なくて済む。

引き続き第９図に示すよう）コ易加工材１０が接合され
たヘッドコア１をコア固定用部材４Ｆこ嵌合；させる。

この際混加工材１０の前記基準端面Ｑがコア固定用部材
４の内側面４八に接し、これによりヘッドコア１の位置
決めが正確になされる。

この工程と前後してコア固定用部材４をシールドケース
５内に収容する。

２ 以上の説明において、ヘッドコア１の各部の幅ｈ２
１ ｈ３．ｈ４は、ギャップ６の深さり、に対し１０倍
程度以上であれば特ｆこ磁気ヘッドの特性に影響をおよ
ぼさない。

すなわち、１０倍以下の場合には磁気回路の抵抗が大き
くなって磁気ヘッド・とじての特性ｌこ悪影響をおよぼ
すことがあるが、ＩＯ倍程度以上であれば磁気抵抗が充
分に小さいから、各部の幅ｈ２〜ｈ４が一定でなくとも
、磁気特性に悪影響をおよぼさない。

したがってこの発明においても、各コア単位片８の各部
の幅ｈ２〜ｌ ｈ４がギャップ深さり、に対しＩＯ倍程
度以上となるようｌこ設定しておけば、各コア即位片８
の各部の幅ｈ２〜ｈ４の値が同一でないまま、すなわち
側端面に凹凸が存在する状態のまま非磁性材等の混加工
材１０を接合しても、磁気ヘッドの特性になんら悪影響
をおよぼさない。

このことから、この発明の方法は磁気ヘッドの特性に悪
影響を与えずに実施可能であることが明らかである。

以上の説明で明らかなよう１こ、この発明はヘッドコア
におけるコア固定用部材側の側端面に混加工材を接合し
て、この混加工材の端面を研削加工し、この端面をコア
固定用部材に当接させて位置決めするようにしたもので
ある力）ら、ヘッドコア自体のコア固定用部材側の側端
面を研削加工する必要がない。

したがってこの発明によればヘッドコアをセンダスト合
金やフェライト等の加工性が悪い材料で作る場合でもコ
ア固定用部材側の側端面の加工はヘッドコアに接合され
た混加工材に対してのみ行えば良いから、研削加工の手
間および時間が大幅に減少する。

なおヘッドコアをパー７０イ等の比較的加工性が良好な
材料で作る場合であっても、ヘッドコアの材料よりもさ
らに加工性が良好な混加工材を接合してこの発明を実施
することができ、この場合でも研削加工の手間や時間を
削減できることはもちろんである。

そしてまた前述の説明では積層型ヘッドコアに適用した
例についてのみ述べたが、ヘッドコアを焼結等ｆこより
一体に作る場合にもこの発明を適用できることはもちろ
んである。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の方法により製造された磁気ヘッドを示す
略解横断平面図、第２図は第１図の線■−ｎにおける拡
大断面図、第３図は第２図に示されるヘッドコアの研削
前の状態を示す拡大断面図である。 第４図ないし第９図はこの発明の詳細な説明する図で、
第４図はヘッドコアに混加工材を接合した状態を示す平
面図、第５図および第６図はそれぞれ第４図の線Ｘ−Ｘ
における拡大断面図、第７図および第８図はへラドコア
Ｅと接合された混加工材を研削した状態を示す断面図で
あって、第１図は第５図に対応しまた第８図は第６図に
対応するものであり、第９図はこの発明（こより作られ
たヘッドコアの完成時の横断平面図である。 １・・・・・・ヘッドコア、４・−・・・・コア固定用
部材、１０・・・・・・混加工材。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 高透磁率磁性材からなるヘッドコアのコア固定用部
   材側の側端面に前記磁性材よりも加工性が良好な易加工
   材を接合した後、該易加工材の側端面を研削加工して平
   面となし、この研削面を前記。 コア固定用部材に当接させてヘッドコアを固定する磁気
   ヘッドの製法。