JPS5971821A - 合成樹脂ライニング管の製造方法 - Google Patents
合成樹脂ライニング管の製造方法Info
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- JPS5971821A JPS5971821A JP57183344A JP18334482A JPS5971821A JP S5971821 A JPS5971821 A JP S5971821A JP 57183344 A JP57183344 A JP 57183344A JP 18334482 A JP18334482 A JP 18334482A JP S5971821 A JPS5971821 A JP S5971821A
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- JP
- Japan
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- synthetic resin
- tube
- pipe
- adhesive
- coated
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- Pending
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
- B29C63/38—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor by liberation of internal stresses
- B29C63/46—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor by liberation of internal stresses of internal surfaces
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/15—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. extrusion moulding around inserts
- B29C48/151—Coating hollow articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C55/00—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor
- B29C55/22—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of tubes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
- B29C48/09—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、金属管内面を合成樹脂管で被覆した合成樹脂
ライニング管の製造方法に関する。
ライニング管の製造方法に関する。
従来、この種合成樹脂ライニング管の製法としては、熱
膨張性合成樹脂管の外周全面に接着剤をコーティングし
、次いでこれを金属管内に挿入したのち加熱膨張させて
金属管内面に密着させる方法が採用されていた。そして
、前記接着剤のコーティング工程では、合成樹脂管が熱
膨張によって拡径するのを防止するため合成樹脂管を一
旦常温以下まで冷却したのち、これをクロスヘッドダイ
内に導き、該クロスへラドダイから押出された接着剤を
管外周面にコーティングしていた。
膨張性合成樹脂管の外周全面に接着剤をコーティングし
、次いでこれを金属管内に挿入したのち加熱膨張させて
金属管内面に密着させる方法が採用されていた。そして
、前記接着剤のコーティング工程では、合成樹脂管が熱
膨張によって拡径するのを防止するため合成樹脂管を一
旦常温以下まで冷却したのち、これをクロスヘッドダイ
内に導き、該クロスへラドダイから押出された接着剤を
管外周面にコーティングしていた。
ところが、この従来コーティング法では１合成樹脂管が
低温のため、接着剤と管との密着性が悪く、接着剤は、
単に管外周面に乗っかっているに過ぎないため、これを
金属管内に挿入したとき接着剤が部分的に剥離したり、
しわ状となることがあった。従って、この１まの状態で
合成樹脂管を加熱膨張させると、接着剤の剥離部分では
、金属管内面との接合不良が起こり、また、しわ状とな
った部分では合成樹脂管の内周面が波打ち状となって外
観が悪くなるという問題があった。
低温のため、接着剤と管との密着性が悪く、接着剤は、
単に管外周面に乗っかっているに過ぎないため、これを
金属管内に挿入したとき接着剤が部分的に剥離したり、
しわ状となることがあった。従って、この１まの状態で
合成樹脂管を加熱膨張させると、接着剤の剥離部分では
、金属管内面との接合不良が起こり、また、しわ状とな
った部分では合成樹脂管の内周面が波打ち状となって外
観が悪くなるという問題があった。
本発明は、かかる従来製法の欠点を解消したものであっ
て、熱膨張性合成樹脂管外周面と接着剤との接着接合を
強固にして、これを金属管内に挿入した際に接着剤が剥
離したり、しわ状となるのを防止し、金属管内面が合成
樹脂管で一体強固に被覆されたライニング管の製造方法
を提供するものである。
て、熱膨張性合成樹脂管外周面と接着剤との接着接合を
強固にして、これを金属管内に挿入した際に接着剤が剥
離したり、しわ状となるのを防止し、金属管内面が合成
樹脂管で一体強固に被覆されたライニング管の製造方法
を提供するものである。
以下、本発明の一実施例を図面にて詳細に説明する。
第１図は、熱膨張性合成樹脂管の製造、及び接着剤のコ
ーティング工程を示す概略図、第λ釘 図は接着剤のコーティング工程を示す要部砕面図であっ
て、図中／は押出機、コは口金、３は成形具、９は冷却
槽、汐は水切具、乙は加熱装置、７はクロスヘッドダイ
、ｇは引取機である。
ーティング工程を示す概略図、第λ釘 図は接着剤のコーティング工程を示す要部砕面図であっ
て、図中／は押出機、コは口金、３は成形具、９は冷却
槽、汐は水切具、乙は加熱装置、７はクロスヘッドダイ
、ｇは引取機である。
押出機／の口金コから押出された合成樹脂管Ａ１は、成
形具３ｆ：通過する間に縮径され、合成樹脂管Ａ１に熱
膨張性が賦与さｔｌ、たのち、冷却槽りで冷却固化され
、管外表面１て付着した水滴が水切具Ｓで完全に払拭さ
れる。
形具３ｆ：通過する間に縮径され、合成樹脂管Ａ１に熱
膨張性が賦与さｔｌ、たのち、冷却槽りで冷却固化され
、管外表面１て付着した水滴が水切具Ｓで完全に払拭さ
れる。
かくして得らｉた熱膨張性合成樹脂管Ａ２を加熱装置６
内に導き、軟化温度以下の所定温度、換言すれば、熱膨
張しない温度以下に加熱する。
内に導き、軟化温度以下の所定温度、換言すれば、熱膨
張しない温度以下に加熱する。
この加熱温度は、ライニング相として使用する合成樹脂
管の種類等に応じて適宜選択できるものであり、例えば
、軟化温度がｇｓ’ｃ程度の塩化ビニル管では、３５〜
ｇθ℃の温度範囲、好ましくは、！； ０−ｇ Ｏ’Ｃ
Ｋ加熱する。また、軟化温度が／／！；℃程度の高温ラ
イニング用塩化ビニル管では、３に〜／１０℃の温度範
囲、好ましくは５０〜７１０℃に加熱する。
管の種類等に応じて適宜選択できるものであり、例えば
、軟化温度がｇｓ’ｃ程度の塩化ビニル管では、３５〜
ｇθ℃の温度範囲、好ましくは、！； ０−ｇ Ｏ’Ｃ
Ｋ加熱する。また、軟化温度が／／！；℃程度の高温ラ
イニング用塩化ビニル管では、３に〜／１０℃の温度範
囲、好ましくは５０〜７１０℃に加熱する。
次に、この合成樹脂管Ａ２を環状のりａスヘソトタイ７
内に導き、該クロスヘッドダイ７からフィルム状の感熱
接着剤Ｂｉ筒状に押出し合成樹脂管Ａ２の外周全面に密
着コーティングする。
内に導き、該クロスヘッドダイ７からフィルム状の感熱
接着剤Ｂｉ筒状に押出し合成樹脂管Ａ２の外周全面に密
着コーティングする。
このコーティング工程では、合成樹脂管Ａ２の外周面が
加熱されているので、接着剤Ｂとの馴染がよく、接着剤
Ｂは均一肉厚でむらなく合成樹脂管Ａ２の外周面に密着
接合する。
加熱されているので、接着剤Ｂとの馴染がよく、接着剤
Ｂは均一肉厚でむらなく合成樹脂管Ａ２の外周面に密着
接合する。
尚、本発明で用いられる感熱接着剤としては、ポリオレ
フィン系、エチレン−酢ビ樹脂系、ポリオレフィン系、
ポリエステル系、ポリウレタン系等が挙げられるが、こ
れに駆足されるものでなく、ライニング管の用途に応じ
てその他の感熱接着剤が適宜使用できる。
フィン系、エチレン−酢ビ樹脂系、ポリオレフィン系、
ポリエステル系、ポリウレタン系等が挙げられるが、こ
れに駆足されるものでなく、ライニング管の用途に応じ
てその他の感熱接着剤が適宜使用できる。
かくして得られた被覆管、即ち外周面に接着剤Ｂが密着
接合した熱膨張性合成樹脂管Ａ２は、次の工程を経て金
属管内面にライニングされる。
接合した熱膨張性合成樹脂管Ａ２は、次の工程を経て金
属管内面にライニングされる。
このライニング工程では、捷ず金属管内に所定長さに裁
断した被覆管を挿入する。このとき、被覆管は、その外
周面の一部が金属管内面と部分的に接触しつつ、この摩
擦抵抗力に抗して挿入されることになるが、前記成形工
程を経て得られた被覆管は、接着剤と管表面との接着力
が前記摩擦抵抗力より太きいため、接着剤が剥離したシ
、シわ状になることも全くなく、円滑に挿入することが
できる。
断した被覆管を挿入する。このとき、被覆管は、その外
周面の一部が金属管内面と部分的に接触しつつ、この摩
擦抵抗力に抗して挿入されることになるが、前記成形工
程を経て得られた被覆管は、接着剤と管表面との接着力
が前記摩擦抵抗力より太きいため、接着剤が剥離したシ
、シわ状になることも全くなく、円滑に挿入することが
できる。
被覆管を金属管内に挿入したのちは、該被覆管を加熱し
て金属管内面に密着するまで膨張させる。この加熱手段
は、従来この種ライニング管の製造工程で採用されてい
た如何なる手段。
て金属管内面に密着するまで膨張させる。この加熱手段
は、従来この種ライニング管の製造工程で採用されてい
た如何なる手段。
装置を用いてもよい。例えば、金属管を回転させつつ、
その外周面に火炎を照射する方法、あるいは、被覆管内
に蒸気、加熱オイル等の熱奴体を導入する方法等を採用
し、被覆管、即ち熱膨張性合成樹脂管を膨張させると共
に接着剤を溶融させて金属管内面に密着接合させる。勿
論、このとき被覆管の熱膨張と同時にこの管内に加圧流
体を導入し、合成樹脂管を金属管内面に圧着させるよう
にしてもよい。
その外周面に火炎を照射する方法、あるいは、被覆管内
に蒸気、加熱オイル等の熱奴体を導入する方法等を採用
し、被覆管、即ち熱膨張性合成樹脂管を膨張させると共
に接着剤を溶融させて金属管内面に密着接合させる。勿
論、このとき被覆管の熱膨張と同時にこの管内に加圧流
体を導入し、合成樹脂管を金属管内面に圧着させるよう
にしてもよい。
以上の製造工程を得て合成樹脂ライニング管が得られる
が、本発明は熱膨張性合成樹脂管を常温より高く、かつ
軟化温度より低い所定温度に保持したま１クロスヘツド
ダイ内に導き、接着剤を密着コーティングすることを最
も特徴とするものてあり、この条件を満たす限ｐ前記実
施例以外にも種々の実施態様がとりつるものである。例
えば、第１図に示した実施例において、加熱装置６を除
き、熱膨張性合成樹脂管Ａ２を冷却槽ダで常温より高く
、かつ軟化温度より低い所定温度まで冷却したのち、ク
ロスヘッドダイ７内に導くようにしてもよい。また、熱
膨張性合成樹脂管の製造工程と、接着剤のコーティング
工程とは必要に応じて分離し得るものである。
が、本発明は熱膨張性合成樹脂管を常温より高く、かつ
軟化温度より低い所定温度に保持したま１クロスヘツド
ダイ内に導き、接着剤を密着コーティングすることを最
も特徴とするものてあり、この条件を満たす限ｐ前記実
施例以外にも種々の実施態様がとりつるものである。例
えば、第１図に示した実施例において、加熱装置６を除
き、熱膨張性合成樹脂管Ａ２を冷却槽ダで常温より高く
、かつ軟化温度より低い所定温度まで冷却したのち、ク
ロスヘッドダイ７内に導くようにしてもよい。また、熱
膨張性合成樹脂管の製造工程と、接着剤のコーティング
工程とは必要に応じて分離し得るものである。
以上詳述した如く、本発明によれば、接着剤と熱膨張性
合成樹脂管外周面との接着接合が強固になるので、ライ
ニング工程中に接着剤が剥離したり、しわ状となる虜九
が全くなく、外観良好にして金属管内面が合成樹脂管に
よって一体強固に被覆されたライニング管が得られる。
合成樹脂管外周面との接着接合が強固になるので、ライ
ニング工程中に接着剤が剥離したり、しわ状となる虜九
が全くなく、外観良好にして金属管内面が合成樹脂管に
よって一体強固に被覆されたライニング管が得られる。
図面は本発明の製造工程を示すものであって。
第１図は熱膨張性合成樹脂管の製造及び接着剤のコーテ
ィング工程を示す概略図、第一図は接着剤のコーティン
グ工程を示す要部断面図である。 Ａ１・・・・・・・・合成樹脂管 Ａ２・・・・・・ 熱膨張性が賦与さｉ″した合成樹脂
管Ｂ・・・・・・・・・接着剤
ィング工程を示す概略図、第一図は接着剤のコーティン
グ工程を示す要部断面図である。 Ａ１・・・・・・・・合成樹脂管 Ａ２・・・・・・ 熱膨張性が賦与さｉ″した合成樹脂
管Ｂ・・・・・・・・・接着剤
Claims (1)
- 熱膨張性が賦与された合成樹脂管を常温より高く、かつ
軟化温度より低い所定温度に保持したままクロスへラド
ダイ内に導き、該クロスへラドダイからフィルム状の感
熱接着剤を筒状に押出し前記合成樹脂管の外周全面に密
着コーティングして被覆管となし、次いで、該被覆管を
金属管内に挿入し友のち加熱膨張させて金属管内面に密
着させたことを特徴とする合成樹月旨ライニング管の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57183344A JPS5971821A (ja) | 1982-10-19 | 1982-10-19 | 合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57183344A JPS5971821A (ja) | 1982-10-19 | 1982-10-19 | 合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5971821A true JPS5971821A (ja) | 1984-04-23 |
Family
ID=16134081
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57183344A Pending JPS5971821A (ja) | 1982-10-19 | 1982-10-19 | 合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5971821A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006264059A (ja) * | 2005-03-23 | 2006-10-05 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 内面被覆鋼管の製造方法および製造装置 |
-
1982
- 1982-10-19 JP JP57183344A patent/JPS5971821A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006264059A (ja) * | 2005-03-23 | 2006-10-05 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 内面被覆鋼管の製造方法および製造装置 |
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