JPS6045003B2 - 被圧延材の平面形状制御方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は被圧延材の平面形状制御方法に係り、特に可逆
式圧延機を用いて被圧延材を圧延する場合の仕上り後の
平面形状を良好にする被圧延材の平面形状制御方法に関
する。

一般に、厚銅板等の被圧延材を圧延機により圧延すると
、第１図に示すように被圧延材２の長手方向前後端部お
よび幅方向両端部に成品採取不能部分４が発生する。

この成品採取不能部分はクカツブと呼ばれ、圧延された
被圧延材を矩形の成品とするに不要となる部分で、通常
切除される。この切除によるロスは４〜５％にも達し歩
止り低下をきたしている。従来より、かかるクロツブ発
生を減少させる、被圧延材の仕上り平面形状を改善する
方法として、成形圧延時または幅出し圧延時に圧延機の
ロール開度を変化させて圧延方向に厚さ変動を与える方
法やロールに逆クラウンを与えて行う方法が知られてい
る。

しカルながら、前者の方法では圧延中に所定のロール開
度変更を行なうために圧延能率が低下し、後者の方法で
は被圧延材の寸法が異るために十分な形状改善が行えな
いという問題点があつた。ところで、被圧延材が厚い段
階ての被圧延材断面のクラウン比率〔（幅方向中央部板
厚一幅方向端部板厚）÷幅方向中央部板厚〕の変化は、
圧延中に、圧延方向と圧延方向に直角な方向とに材料が
流動することにより発生する。

この場合、圧延方向への材料の流動は、被圧延材が薄い
ときは材料をバックリングさせいわゆる腹伸び、耳伸び
となるが、被圧延材が厚いときは平坦度は変化せず圧延
方向前後端の平面形状が変化する。即ち、被圧延材が厚
いと圧延方向の中央部では材料が高温で厚さが厚いため
バックリングは発生せず直ちに再結晶が起り、クラウン
比率が変化した場合生ずＪる歪の回復が圧延途中に完了
する。また、厚さが厚い矩形の被圧延材をクラウンが生
じないように圧延した場合を考えると、圧延後の被圧延
材の平面形状は、成形圧延、幅出し圧延終了時において
、第２図の実線に示すように角６ゝが発生する。

このように角６が発生するのは両端が自由端になり、こ
の部分の幅広がりが大きくなることによる。従つて、こ
の角６の影響により厚み出し圧延後の仕上り平面形状は
第３図および第４図のようになる。即ち、幅出し比が約
１．５を超える場合は第３図に示すようなタイコ状にな
り、幅出し比が約１．５未満になると第４図に示すよう
に被圧延材先後端部のクロツブが大となる。本発明者は
上記事実に基いて研究を進めたところ、被圧延材が厚い
段階において、クラウン比率を変化させ、角の突出部を
てき得る限り被圧延材の幅方向で均一になるようにすれ
ば被圧延材の平面形状を改善することができるとの知見
を得るに至つた。本発明は、上記知見に基いて上記問題
点を解消すべくなされたもので、圧延の能率を低下させ
ることなく、被圧延材の寸法に応じて仕上り平面形状を
改善することのできる被圧延材の平面形状制御方法を提
供することを目的とする。

被圧延材を成形圧延した後水平面内で９０形転回して幅
出し圧延し、再度９００転回して厚み出し圧延する工程
を含む厚板圧延を行うに際し、圧延終了後の被圧延材の
平面形状を予測し、この予測した圧延終了後の平面形状
に応じて９０こ転回を行う工程の直前工程における圧延
の最終１〜２バスで該直前工程における圧延機にロール
ペンディングを作動して被圧延材に圧延方向と直交する
クラウンを付与することによりそのバス中にて圧延方向
前後端部の平面形状を制御し、その被圧延材を９００転
回して圧延を行うことにより上記目的を達成５したもの
てある。

以下図面を参照して本発明を詳細に説明する。

通常、被圧延材の圧延は、次の幅出し圧延における幅出
し精度向上のために正確な厚さを与える成形圧延と、成
形圧延後被圧延材を９００回転させてＩ所定の幅になる
まで圧延する幅出し圧延と、幅出し圧延後再度９０で回
転させて元にもどし平坦度を考慮しながら所定の厚さに
仕上げる厚み出し圧延の３段階の圧延より成される。本
発明は例えば幅出し圧延の途中において、ロールペンデ
ィング機ｊ能を備えた圧延機を用い、第５図に示すよう
にワークロール８，８′にロールペンディングを行つて
被圧延材２に凸クラウンを与え、次に更に被圧延材２を
９０に回転させて厚み出し圧延を行つて上記凸クラウン
を除去するものである。ロールペンディングを行うには
、例えばワークロールチヨック間に設けられた油圧シリ
ンダを作動させてワークロールを凸クラウンに曲げるこ
とにより行われる。また、被圧延材に与えるべきクラ７
ン変化量すなわち被圧延材側端部と中央部との厚さ変化
量Δｔは、幅出し比（成品の幅Ｗ／スラブの幅）がノ１
．５を越えるときは次の（１）式で与えられる。

ここでＴｉはそのバスにおける被圧延材の出側厚さ、β
は、幅広がり量（第１図に示すクロツブ４の最大幅）ｗ
／成品の幅Ｗで与えられる幅変化・率である。幅出し比
が１．５を越えるときは、第３図に示す如き幅形状がタ
イコ状とならないように、その幅出し比に応じて幅広が
り量を測定して求めた第６図に示す線図を用いて幅変化
率βを求め、上記（１）式により厚さ変化量Δｔを求め
、当該値の凸クラウン変化を被圧延材に与える。なお、
幅出し比が１．５未満であるときは、第４図に示す如く
幅形状がツヅミ状とならないように、幅出し比（〈１．
５）に対する幅広がり量を測定して第６図と同様な線図
を得て幅変化率を求め、厚さ変化量を算出すればよい。
この場合は凹クラウンを被圧延材に付与することとなる
。このように幅出し圧延の途中において被圧延材の凸ク
ラウンを与える圧延をすれば、圧延方向の前後端部に材
料の流れを発生させて第２図破線で示すように、角６″
の突出部を被圧延材幅方向で略均一にさせることができ
る。

従つて、次の厚み出し圧延を行えば被圧延材のクラウン
は平面形状に影響なく除去され、被圧延材の平面形状を
矩形に近づけることができる。次に実施例を説明する。

第１表に示すバススケジュールで、厚さ２０−、幅１６
００−、長さ３７００―のスラブを厚さ２０Ｔ０ｆ１１
幅３２００醜、長さ１８０００？に圧延した。この楊合
、ワークロールには０．５？のクラウンが付与されてい
るが、ロールペンディングを行わない圧延をした状態て
の被圧延材のクラウンは略Ｏであつた。

このときの幅出し比は３２００／１６００＝２であり、
幅広がり量は第６図より約６０Ｔ１ｍで、幅出し比が１
．５を越えているので、通常の圧延を行えば第３図に示
すようにタイコ状になる。なお、このときの幅広がり量
の割合は、仕上り幅に対して６０／３２００×１００＝
１．８７５％である。圧延に際し、幅出し圧延最終のＮ
Ｏ．５およびＮＯ．６バスにおいてロールペンディング
を行い被圧延材に凸状のクラウンの変化量を与えた。こ
のクラウン変化量は、幅広がり量の割合に等しい値をそ
のときの出側厚さに対して与えた。すなわち、まずＮＯ
．５バスにおいて、幅広がり量の割合１．８７５％に相
当する値を出側厚さ１００７Ｔ０ｒＬに対して与える。
従つてクラウン変化量は１００Ｘ１．８７５／１００＝
１．８８ｗｎとなる。しかし、ＮＯ．５バスとＮＯ．６
バスとに分けてクラウン変化量を与えることとしたので
、半分の０．９４噸のクラウン変化量を与えるようロー
ルペンディング装置を操作した。次いで、ＮＯ．６バス
においても同様に、そのときの出側厚さ８０ｗ０ｎに対
し、８０刈．８７５／１００Ｘ↓＝０．７５Ｔｒ＄ｌの
クラウン変化量を与えた。このときのクラウン変化量は
、ＮＯ．５バスのクラウン変化量と合せて０．９４＋０
．７５＝１．６９Ｔｒ０ＩＬである。クラウン変化量を
２回に分けて与えたのは、１バスに１度に大きな変化を
与えると、ロールに無理が生ずること、材料の流れを乱
すことおよび材料流れの効果が圧延の後方に大きく出て
圧延方向前後端形状に差異を生することを防ぐためてあ
る。

従つて、一般には往復バス２回に分けて実施することが
望ましい。結果を第７図に示す。

図においてＡは従来の圧延を実施した場合の被圧延材側
端部の外形で、Ｂは本実施例の側端部の外形である。幅
形状が大幅に改善されていることが理解できる。なお、
この場合の歩止り向上は約１．６％であつた。上記は幅
出し圧延時において被圧延材にクラウン変化量を与えた
例について説明したが、本発明は、これに限定されるべ
きものではなく、成形圧延時にクラウン変化量を与える
場合についても同様に適用できるものである。

すなわち、被圧延材の仕上り平面形状の幅形状に着目し
た場合は上述したように幅出し圧延時にクラウン変化を
与えることで対処できるが、被圧延材の仕上り平面形状
の前後端形状が第３図の如くフイシユテール形状となる
場合には、成形圧延の最終１〜２バスでロールペンディ
ングにより被圧延材幅方向に凹状のクラウンを与える。
そして、第４図に示すように、前後端がタング形状とな
る場合にはやはり成形圧延の最終１〜２バスで凸状のク
ラウンを与えｌることにより、端部形状の直線化が実現
できるのである。このように、修正すべきクロツプ発生
が幅方向両端部か長手方向前後端部かによりクラウン付
与を幅出し圧延時あるいは成形圧延時に行い、クロツプ
形状がタイコ状、タング形状、あるいはツヅミ状、フイ
シユテール形状かにより凸クラウンあるいは凹クラウン
を付与するように圧延することで仕上り平面形状の矩形
化が達成できるのである。以上説明したように、本発明
によれば、圧延の能率を低下させることなく、被圧延材
の寸法に応じて仕上り平面形状を改善できる、という優
れた効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、従来の圧延による仕上り被圧延材の平面形状
を示す説明図、第２図は、圧延による被圧延材の平面形
状の変化を示す説明図、第３図および第４図は、幅出し
比による仕上り被圧延材の平面形状を示す説明図、第５
図は被圧延材にクラウン変化量を与えた状態を示す説明
図、第６図は、幅出し比と幅広がり量の関係を示す線図
、第７図は、従来の圧延による被圧延材の側端部形状と
本実施例による被圧延材の側端部形状とを比較した線図
である。 ２・・・・・・圧延材、４・・・・・・クロツブ、６，
６″角、８，８″・・・・・・ワークロール。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 被圧延材を成形圧延した後水平面内で９０゜転回し
   て幅出し圧延し、再度９０゜転回して厚み出し圧延する
   工程を含む厚板圧延を行うに際し、圧延終了後の被圧延
   材の平面形状を予測し、この予測した圧延終了後の平面
   形状に応じて９０゜転回を行う工程の直前工程における
   圧延の最終１〜２パスで該直前工程における圧延機にロ
   ールベンディングを作動して被圧延材に圧延方向と直交
   するクラウンを付与することによりそのパス中にて圧延
   方向前後端部の平面形状を制御し、その被圧延材を９０
   ゜転回して圧延を行うことを特徴とする被圧延材の平面
   形状制御方法。