JPS6124067B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6124067B2 JPS6124067B2 JP57074321A JP7432182A JPS6124067B2 JP S6124067 B2 JPS6124067 B2 JP S6124067B2 JP 57074321 A JP57074321 A JP 57074321A JP 7432182 A JP7432182 A JP 7432182A JP S6124067 B2 JPS6124067 B2 JP S6124067B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- lining
- pressure
- resin
- airflow
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Landscapes
- Protection Of Pipes Against Damage, Friction, And Corrosion (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Spray Control Apparatus (AREA)
Description
本発明は、地下に布設されたガス管、水道管な
どの既設管、特に管径の小さい小口径の既設配管
に対し、その管内面に布設状態のまま樹脂のライ
ニング塗膜を形成するように補修する既設管の内
面ライニング補修工法に関するものである。
どの既設管、特に管径の小さい小口径の既設配管
に対し、その管内面に布設状態のまま樹脂のライ
ニング塗膜を形成するように補修する既設管の内
面ライニング補修工法に関するものである。
従来、ガス管、水道管などの地中に埋設された
導管、供給管、または屋内配管を、布設状態のま
までその内面から補修する方法が種々提唱されて
いる。その補修工法の１つとして、例えば特開昭
54−31622号公報、特開昭55−39274号公報等にみ
られる先行技術のように、エポキシ樹脂などの塗
料をライニング剤として、これを圧力空気流と混
合させた状態で既設管の管内に吹込み、その管内
を高速で流通させて管内壁面に付着、固化させる
方法が知られている。この時のライニング剤を吹
込む空気圧は、従来の場合、管内において２Kg/
cm2〜７Kg/cm2程度の高い圧力であり、また流速も
80m/s〜100m/sの高速であつた。
導管、供給管、または屋内配管を、布設状態のま
までその内面から補修する方法が種々提唱されて
いる。その補修工法の１つとして、例えば特開昭
54−31622号公報、特開昭55−39274号公報等にみ
られる先行技術のように、エポキシ樹脂などの塗
料をライニング剤として、これを圧力空気流と混
合させた状態で既設管の管内に吹込み、その管内
を高速で流通させて管内壁面に付着、固化させる
方法が知られている。この時のライニング剤を吹
込む空気圧は、従来の場合、管内において２Kg/
cm2〜７Kg/cm2程度の高い圧力であり、また流速も
80m/s〜100m/sの高速であつた。
ところで、上述の方法によつて補修しようとす
る対象の既設配管は、特にガス配管についていう
と、道路下に布設された導管（本管、支管）より
分岐されて各家庭にガスを供給する「供給管」の
ような比較的に管径の小さい小口径の既設配管を
対象とするものであり、この種の供給管は、その
管の肉厚も薄いことから、ライニング剤を従来の
ように高圧、高速で管内に圧送する場合には次の
ような問題があつた。 すなわち補修の対象管（供給管）には、永年の
布設により管の周壁にピンホール状の腐蝕孔が起
きている場合があり、これを孔うめ（孔を閉塞）
すべく補修が行なわれるのであるが、この場合に
従来の先行技術のように高圧（２Kg/cm2〜７Kg/cm2
程度）の空気流でライニング剤を管内に圧送させ
る方式では、その腐蝕孔の部分よりライニング剤
が管の外に噴出し、吹抜け現象を起すことから、
腐蝕孔を塞ぐようにライニング塗膜を形成するこ
とが不可となる問題があり、また、加えて腐蝕孔
が、圧送空気により拡大（空洞化）されて管が破
損されてしまう問題も起き、補修の意義が失なわ
れてしまうという重大な不都合があつた。 また当然のことながら圧縮空気によりライニン
グ剤を高圧、高速で管内に吹込む場合には、その
圧送空気源として大型のコンプレツサ等も必要と
なり、特に上述の供給管は、これが家庭に近接し
た住宅地内に配置されていることもあつて、ここ
に騒音の問題も起る等の不都合もあつた。
る対象の既設配管は、特にガス配管についていう
と、道路下に布設された導管（本管、支管）より
分岐されて各家庭にガスを供給する「供給管」の
ような比較的に管径の小さい小口径の既設配管を
対象とするものであり、この種の供給管は、その
管の肉厚も薄いことから、ライニング剤を従来の
ように高圧、高速で管内に圧送する場合には次の
ような問題があつた。 すなわち補修の対象管（供給管）には、永年の
布設により管の周壁にピンホール状の腐蝕孔が起
きている場合があり、これを孔うめ（孔を閉塞）
すべく補修が行なわれるのであるが、この場合に
従来の先行技術のように高圧（２Kg/cm2〜７Kg/cm2
程度）の空気流でライニング剤を管内に圧送させ
る方式では、その腐蝕孔の部分よりライニング剤
が管の外に噴出し、吹抜け現象を起すことから、
腐蝕孔を塞ぐようにライニング塗膜を形成するこ
とが不可となる問題があり、また、加えて腐蝕孔
が、圧送空気により拡大（空洞化）されて管が破
損されてしまう問題も起き、補修の意義が失なわ
れてしまうという重大な不都合があつた。 また当然のことながら圧縮空気によりライニン
グ剤を高圧、高速で管内に吹込む場合には、その
圧送空気源として大型のコンプレツサ等も必要と
なり、特に上述の供給管は、これが家庭に近接し
た住宅地内に配置されていることもあつて、ここ
に騒音の問題も起る等の不都合もあつた。
本発明は、上述の問題を課題として提案された
もので、補修の対象とする既設管が、仮に管径が
細く肉厚が薄い小口径の管体であつても、その管
のライニング補修中に、管体の周壁に生起した上
述の腐蝕孔を拡大させる恐れがなく、確実にその
腐蝕孔をライニング剤によつて孔うめしつつ管内
面にライニング塗膜を形成することができるよう
にした既設管の内面ライニング補修工法を提供し
ようとするものである。
もので、補修の対象とする既設管が、仮に管径が
細く肉厚が薄い小口径の管体であつても、その管
のライニング補修中に、管体の周壁に生起した上
述の腐蝕孔を拡大させる恐れがなく、確実にその
腐蝕孔をライニング剤によつて孔うめしつつ管内
面にライニング塗膜を形成することができるよう
にした既設管の内面ライニング補修工法を提供し
ようとするものである。
上述の目的を達成するため、本発明は、ライニ
ング樹脂を、所要の流速を有する担持ガスの気流
に拡散した状態で既設管の一端側開口部より管内
に吹込み当該管内を流動させて管内面に塗膜を形
成するに際し、上記担持ガスの気流圧力を、既設
管内において大気圧に対し0.2Kg/cm2〜0.6Kg/cm2程
度の僅かな圧力差を有する低力に設定し、この低
圧の気流により上記ライニング樹脂を管内に流動
させて管内面にライニング塗膜を形成するように
補修することを特徴とするものである。
ング樹脂を、所要の流速を有する担持ガスの気流
に拡散した状態で既設管の一端側開口部より管内
に吹込み当該管内を流動させて管内面に塗膜を形
成するに際し、上記担持ガスの気流圧力を、既設
管内において大気圧に対し0.2Kg/cm2〜0.6Kg/cm2程
度の僅かな圧力差を有する低力に設定し、この低
圧の気流により上記ライニング樹脂を管内に流動
させて管内面にライニング塗膜を形成するように
補修することを特徴とするものである。
以下、本発明の工法を、図示の具体例にもとづ
いて説明する。 第１図において、符号１は送風源となるコンプ
レツサで、各コンプレツサ１の空気出口側がヘツ
ダ２に連通されている。このヘツダ２は、ガバナ
３を介して空気加熱機４に連通されており、その
空気加熱機４は、ボイラ５より減圧弁６を介して
供給された上記蒸気と、上記ヘツダ２からの圧縮
空気との間で熱交換し、例えば0.3Kg/cm2程度の低
圧の担持ガス流を生成させるものである。上記担
持ガス流は、気流発生器７を介して所要の気流形
態、例えば渦流となつて樹脂ライニングヘツド８
へともたらされる。 一方、上記空気加熱機４は、バイパス路９を介
して上記ライニングヘツド８へ加熱空気を流すの
であるが、上記バイパス路９には、エポキシ樹脂
などの熱硬化性樹脂がライニング剤として樹脂注
入手段、例えばタンク１０から供給される。上記
タンク１０から上記バイパス路９へのライニング
剤の供給は、加熱空気中への液滴下方式あるいは
噴射の方式が採用できる。この実施例では、圧力
調整器１１を介してヘツダ２から供給された圧縮
空気の圧力によつてタンク１０内から樹脂を噴射
する方式を採用している。また上記ライニング剤
は、電気ヒータ１２によつてタンク１０内を加温
させ、適当な粘度まで下げられている。 なお第１図中、符号１３はガバナ３の下流に設
けた安全弁、１４は流量計、１５は圧力計、１６
は温度計である。 またこの実施例では、気流発生器７の下流にお
いて、これに研磨剤投入器１７がバルブ１８を介
して連通してあり、上記投入器１７にもヘツダ２
から圧縮空気が供給されるようになつていて、バ
ルブ１８を開放した時、上記圧縮空気で気流発生
器７の下流に研磨剤を供給できるようにしてい
る。 よつて上記ライニングヘツド８を、導管により
補修しようとする既設管Ａ（支管および供給管を
含む対象既設管系）の一方の入口側に連通し、上
記既設管Ａの他方の出口側に、導管２０を介して
研磨剤の回収器１９を接続する。このような接続
状態においてコンプレツサ１の運転により、バイ
パス路９内では、加熱空気流の中にライニング剤
が墳射されて上記空気流中に拡散し細粒化され
る。上記ライニング剤は、例えば非垂下性（遥変
性）の大きい特性をもつエポキシ樹脂が用いら
れ、これは熱硬化性樹脂であつても可使用時間内
であれば固化は起らない。しかして上記のような
特性の樹脂からなるライニング剤は、これが予熱
により低粘度になつているので空気流中への分散
がよく、より細粒化されているので、ライニング
ヘツド８に入つた時、担持ガス流により既設管Ａ
の管内に向けて搬送され、その管内を、より遠距
離まで搬送できる。この搬送過程でライニング剤
は、既設管Ａの管内壁に付着しつつ流動し、その
管の内壁面に樹脂のライニング塗膜層Ｂが形成さ
れるものである。 この場合、補修対象の既設管Ａには、その管体
周壁に腐蝕孔が生起していても、上述のように担
持ガス流の圧力は、例えば0.3Kg/cm2（大気圧に対
して）程度の低い低圧であつて、その気流の圧力
が低いことから、ライニング剤が上記腐蝕孔より
管の外に噴出するようなことがなく、上記腐蝕孔
を、ライニング剤で孔うめ（孔を閉塞）するよう
に管内面にライニング塗膜を形成することができ
る。 なお上述の実施例では、担持ガスの気流の圧力
を0.3Kg/cm2程度に設定しているが、上記気流の圧
力は、本発明の場合、既設管内において大気圧に
対し僅かな圧力差を持つ程度の低圧に設定してい
ることを特徴とし、その低圧の範囲は、まず管内
に導入される樹脂を確実に気流搬送し得るように
する必要から下限は0.2Kg/cm2以上に設定してあれ
ばよく、また上限は、前記した管の腐蝕孔より樹
脂の吹き抜け現象が起らないようにする必要から
0.6Kg/cm2未満程度に設定してあればよい。 また上述の実施例では、ライニング剤を空気流
中に噴射する前に、予めバルブ１８を開いて、気
流発生器７からの担持ガスの流れに対して研磨剤
投入器１７より研磨剤を導入し、既設管Ａの管内
に導いて、ライニング前処理として既設管Ａの内
面研磨を行つてもよい。この研磨剤は、管内壁よ
り除去された錆などと共に回収器１９に回収さ
れ、外部に取出される。 第２図の表は、ライニング剤の粘度とミスト濃
度（ここでは担持ガス流中へのライニング剤の分
散度を示す）との関係を示したもので、粘度の低
いものが採用できれば、ミスト濃度が高められる
ことを示している。また第３図の表は、ミスト濃
度とミストの到達距離の関係が、また第４図の表
は、到達距離によるミスト粒径分布の関係が示さ
れている。これらからライニング剤としての樹脂
特性およびその細粒化を適宜選択することによつ
て、管内に吹込まれるライニング剤の搬送長さを
延長させることが理解できる。
いて説明する。 第１図において、符号１は送風源となるコンプ
レツサで、各コンプレツサ１の空気出口側がヘツ
ダ２に連通されている。このヘツダ２は、ガバナ
３を介して空気加熱機４に連通されており、その
空気加熱機４は、ボイラ５より減圧弁６を介して
供給された上記蒸気と、上記ヘツダ２からの圧縮
空気との間で熱交換し、例えば0.3Kg/cm2程度の低
圧の担持ガス流を生成させるものである。上記担
持ガス流は、気流発生器７を介して所要の気流形
態、例えば渦流となつて樹脂ライニングヘツド８
へともたらされる。 一方、上記空気加熱機４は、バイパス路９を介
して上記ライニングヘツド８へ加熱空気を流すの
であるが、上記バイパス路９には、エポキシ樹脂
などの熱硬化性樹脂がライニング剤として樹脂注
入手段、例えばタンク１０から供給される。上記
タンク１０から上記バイパス路９へのライニング
剤の供給は、加熱空気中への液滴下方式あるいは
噴射の方式が採用できる。この実施例では、圧力
調整器１１を介してヘツダ２から供給された圧縮
空気の圧力によつてタンク１０内から樹脂を噴射
する方式を採用している。また上記ライニング剤
は、電気ヒータ１２によつてタンク１０内を加温
させ、適当な粘度まで下げられている。 なお第１図中、符号１３はガバナ３の下流に設
けた安全弁、１４は流量計、１５は圧力計、１６
は温度計である。 またこの実施例では、気流発生器７の下流にお
いて、これに研磨剤投入器１７がバルブ１８を介
して連通してあり、上記投入器１７にもヘツダ２
から圧縮空気が供給されるようになつていて、バ
ルブ１８を開放した時、上記圧縮空気で気流発生
器７の下流に研磨剤を供給できるようにしてい
る。 よつて上記ライニングヘツド８を、導管により
補修しようとする既設管Ａ（支管および供給管を
含む対象既設管系）の一方の入口側に連通し、上
記既設管Ａの他方の出口側に、導管２０を介して
研磨剤の回収器１９を接続する。このような接続
状態においてコンプレツサ１の運転により、バイ
パス路９内では、加熱空気流の中にライニング剤
が墳射されて上記空気流中に拡散し細粒化され
る。上記ライニング剤は、例えば非垂下性（遥変
性）の大きい特性をもつエポキシ樹脂が用いら
れ、これは熱硬化性樹脂であつても可使用時間内
であれば固化は起らない。しかして上記のような
特性の樹脂からなるライニング剤は、これが予熱
により低粘度になつているので空気流中への分散
がよく、より細粒化されているので、ライニング
ヘツド８に入つた時、担持ガス流により既設管Ａ
の管内に向けて搬送され、その管内を、より遠距
離まで搬送できる。この搬送過程でライニング剤
は、既設管Ａの管内壁に付着しつつ流動し、その
管の内壁面に樹脂のライニング塗膜層Ｂが形成さ
れるものである。 この場合、補修対象の既設管Ａには、その管体
周壁に腐蝕孔が生起していても、上述のように担
持ガス流の圧力は、例えば0.3Kg/cm2（大気圧に対
して）程度の低い低圧であつて、その気流の圧力
が低いことから、ライニング剤が上記腐蝕孔より
管の外に噴出するようなことがなく、上記腐蝕孔
を、ライニング剤で孔うめ（孔を閉塞）するよう
に管内面にライニング塗膜を形成することができ
る。 なお上述の実施例では、担持ガスの気流の圧力
を0.3Kg/cm2程度に設定しているが、上記気流の圧
力は、本発明の場合、既設管内において大気圧に
対し僅かな圧力差を持つ程度の低圧に設定してい
ることを特徴とし、その低圧の範囲は、まず管内
に導入される樹脂を確実に気流搬送し得るように
する必要から下限は0.2Kg/cm2以上に設定してあれ
ばよく、また上限は、前記した管の腐蝕孔より樹
脂の吹き抜け現象が起らないようにする必要から
0.6Kg/cm2未満程度に設定してあればよい。 また上述の実施例では、ライニング剤を空気流
中に噴射する前に、予めバルブ１８を開いて、気
流発生器７からの担持ガスの流れに対して研磨剤
投入器１７より研磨剤を導入し、既設管Ａの管内
に導いて、ライニング前処理として既設管Ａの内
面研磨を行つてもよい。この研磨剤は、管内壁よ
り除去された錆などと共に回収器１９に回収さ
れ、外部に取出される。 第２図の表は、ライニング剤の粘度とミスト濃
度（ここでは担持ガス流中へのライニング剤の分
散度を示す）との関係を示したもので、粘度の低
いものが採用できれば、ミスト濃度が高められる
ことを示している。また第３図の表は、ミスト濃
度とミストの到達距離の関係が、また第４図の表
は、到達距離によるミスト粒径分布の関係が示さ
れている。これらからライニング剤としての樹脂
特性およびその細粒化を適宜選択することによつ
て、管内に吹込まれるライニング剤の搬送長さを
延長させることが理解できる。
本発明は、以上に詳述したように、ライニング
樹脂を、所要の流速を有する担持ガスの気流に拡
散した状態で既設管の管内に吹込み流動させて管
内面に塗膜を形成するに際し、上記担持ガスの気
流圧力を、既設管内において大気圧に対し0.2Kg/
cm2〜0.6Kg/cm2程度の僅かな圧力差を有する低圧に
設定し、この低圧の気流により上記ライニング樹
脂を管内に流動させて管内面にライニング塗膜を
形成するように補修するものであるから次のよう
な効果が得られる。 (1) まず、担持ガス流によるライニング樹脂の管
内搬送は、大気圧に対して僅かな圧力差を持つ
低圧の気流搬送なので、従来の先行技術のよう
な高圧の圧力空気流でライニング樹脂を圧送す
る場合と異り、その補修対象の既設管に腐蝕孔
が生起していても、ライニング補修中に、当該
腐蝕孔を拡大したり管を破損させるような恐れ
がなく、また上記腐蝕孔からライニング剤が管
外に吹抜け現象を起すこともないので、その腐
蝕孔を確実に塞ぐように管内面に樹脂のライニ
ング塗膜を形成することができる。 (2) また高圧の空気流によるライニング樹脂の管
内送では、その動圧が高いため、既設管のベン
ト部分では動圧を受ける側のライニング層が薄
くなり、反対側が無用に厚くなるが、本発明で
は上述のように低圧の気流搬送なので、動圧が
それほど高くならず、既設管のベント部分にお
いても管内に形成されるライニング塗膜の厚さ
を略均一に形成することができるようになる。 (3) その他、補修対象の既設管系に脆弱部分があ
つても、ライニング樹脂の搬送気流は前記した
ように低圧のため、その脆弱部分を破損する不
都合がなく、また気流発生手段も比較的に小
型、小規摸にできるから、騒音の問題も併せて
解決できる等の効果が得られる。
樹脂を、所要の流速を有する担持ガスの気流に拡
散した状態で既設管の管内に吹込み流動させて管
内面に塗膜を形成するに際し、上記担持ガスの気
流圧力を、既設管内において大気圧に対し0.2Kg/
cm2〜0.6Kg/cm2程度の僅かな圧力差を有する低圧に
設定し、この低圧の気流により上記ライニング樹
脂を管内に流動させて管内面にライニング塗膜を
形成するように補修するものであるから次のよう
な効果が得られる。 (1) まず、担持ガス流によるライニング樹脂の管
内搬送は、大気圧に対して僅かな圧力差を持つ
低圧の気流搬送なので、従来の先行技術のよう
な高圧の圧力空気流でライニング樹脂を圧送す
る場合と異り、その補修対象の既設管に腐蝕孔
が生起していても、ライニング補修中に、当該
腐蝕孔を拡大したり管を破損させるような恐れ
がなく、また上記腐蝕孔からライニング剤が管
外に吹抜け現象を起すこともないので、その腐
蝕孔を確実に塞ぐように管内面に樹脂のライニ
ング塗膜を形成することができる。 (2) また高圧の空気流によるライニング樹脂の管
内送では、その動圧が高いため、既設管のベン
ト部分では動圧を受ける側のライニング層が薄
くなり、反対側が無用に厚くなるが、本発明で
は上述のように低圧の気流搬送なので、動圧が
それほど高くならず、既設管のベント部分にお
いても管内に形成されるライニング塗膜の厚さ
を略均一に形成することができるようになる。 (3) その他、補修対象の既設管系に脆弱部分があ
つても、ライニング樹脂の搬送気流は前記した
ように低圧のため、その脆弱部分を破損する不
都合がなく、また気流発生手段も比較的に小
型、小規摸にできるから、騒音の問題も併せて
解決できる等の効果が得られる。
第１図は本発明に係る工法を具体化した一例の
概略構成図、第２図はライニング剤の粘度とミス
ト濃度との関係を示す図表、第３図はミスト濃度
とミストの到達距離の関係を示す図表、第４図は
到達距離によるミスト粒径分布の関係を示す図表
である。 １……コンプレツサ、２……ヘツダ、３……ガ
バナ、４……空気加熱機、５……ボイラ、６……
減圧弁、７……気流発生器、８……樹脂ライニン
グヘツド、９……バイパス路、１０……樹脂タン
ク、１１……圧力調整器、１２……電気ヒータ、
１３……安全弁、１４……流量計、１５……圧力
計、１６……温度計、１７……研磨剤投入器、１
８……バルブ、１９……回収器、２０……導管。
概略構成図、第２図はライニング剤の粘度とミス
ト濃度との関係を示す図表、第３図はミスト濃度
とミストの到達距離の関係を示す図表、第４図は
到達距離によるミスト粒径分布の関係を示す図表
である。 １……コンプレツサ、２……ヘツダ、３……ガ
バナ、４……空気加熱機、５……ボイラ、６……
減圧弁、７……気流発生器、８……樹脂ライニン
グヘツド、９……バイパス路、１０……樹脂タン
ク、１１……圧力調整器、１２……電気ヒータ、
１３……安全弁、１４……流量計、１５……圧力
計、１６……温度計、１７……研磨剤投入器、１
８……バルブ、１９……回収器、２０……導管。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ライニング樹脂を、所要の流速を有する担持
ガスの気流に拡散した状態で既設管の一端開口部
より管内に吹込み、当該管内を流動させて管内面
に塗膜を形成するに際し、 上記担持ガスの気流圧力を、既設管内において
大気圧に対し0.2Kg/cm2〜0.6Kg/cm2程度の僅かな圧
力差を有する低圧に設定し、この低圧の気流によ
り上記ライニング樹脂を管内に流動させて管内面
に樹脂のライニング塗膜を形成するように補修す
ることを特徴とする既設管の内面ライニング補修
工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7432182A JPS58189073A (ja) | 1982-04-30 | 1982-04-30 | 既設管の内面ライニング補修工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7432182A JPS58189073A (ja) | 1982-04-30 | 1982-04-30 | 既設管の内面ライニング補修工法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58189073A JPS58189073A (ja) | 1983-11-04 |
| JPS6124067B2 true JPS6124067B2 (ja) | 1986-06-09 |
Family
ID=13543731
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7432182A Granted JPS58189073A (ja) | 1982-04-30 | 1982-04-30 | 既設管の内面ライニング補修工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58189073A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60168562A (ja) * | 1984-02-10 | 1985-09-02 | Tokyo Gas Co Ltd | 管の内面ライニング施工法 |
| JPH09117720A (ja) * | 1995-10-27 | 1997-05-06 | Tokyo Gas Co Ltd | 既設配管の内面ライニング工法 |
| JPH09122585A (ja) * | 1995-11-01 | 1997-05-13 | Tokyo Gas Co Ltd | 脱臭手段を備えた既設配管の樹脂ライニング工法 |
| ES2407586B1 (es) * | 2010-12-02 | 2014-04-29 | Jose Franco Lopez | Metodo para producir frio, utilizando el calor del aire fuertemente comprimido |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5431622A (en) * | 1977-08-16 | 1979-03-08 | Osaka Gas Co Ltd | Treatment of inside surface of conduit installed |
| JPS55142568A (en) * | 1979-04-23 | 1980-11-07 | Chiyuunichi Kuriinaa Kogyo Kk | Foundationing painting method of inner wall surface of pipe |
| JPS5665668A (en) * | 1979-11-01 | 1981-06-03 | Osaka Gas Co Ltd | Inner surface treatment of pipe |
-
1982
- 1982-04-30 JP JP7432182A patent/JPS58189073A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58189073A (ja) | 1983-11-04 |
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