JPS6124969B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6124969B2 JPS6124969B2 JP55070679A JP7067980A JPS6124969B2 JP S6124969 B2 JPS6124969 B2 JP S6124969B2 JP 55070679 A JP55070679 A JP 55070679A JP 7067980 A JP7067980 A JP 7067980A JP S6124969 B2 JPS6124969 B2 JP S6124969B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pressure
- prepreg
- resin
- molding
- amount
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
本発明は、積層品の積層成形法に関する。
従来、積層品の積層成形に於ては、合成樹脂を
含浸したプリプレグを所定枚数積み重ね、これを
金属鏡面板を介して加熱、加圧成形する方法が採
られており、加圧方法として、(1)加熱と同時に所
定成形圧力まで昇圧し冷却終了まで一定圧力で成
形する方法（直圧法）、もしくは、(2)加熱開始直
後は成形圧力より低い圧力を保持し、所定時間後
１回乃至複数回に分割して段階的に所定成形圧力
まで増圧して成形する方法（時間管理多段加圧
法）、あるいは、(3)プリプレグの温度上昇に対応
して段階的に増圧を行う方法（温度管理多段加圧
法）の３種類がある。しかし、前記直圧法の場
合、プリプレグに含浸されている樹脂が高圧下で
溶融状態になるため、溶融開始時の高粘度領域に
おいて基材切れが発生しやすい問題がある。ま
た、時間管理多段加圧法の場合、プリプレグの特
性、昇温速度等のばらつきがあつて最適な増圧開
始時間の設定が困難であり、低圧保持時間を短か
くしすぎれば直圧法と同じ不具合が生じ、低圧保
持時間を長くしすぎれば増圧時に樹脂の流動性が
不足し積層品の表面の膚荒れ、気泡内の内包等の
不具合を生じる。更に、温度管理多段加圧法の場
合も、プリプレグの特性、昇温速度等のばらつき
があつて最適な増圧開始温度の設定が困難であ
る。 本発明は、上述のような従来法の欠点を解決
し、樹脂の最適溶融状態で増圧を可能ならしめる
多段加圧成形方法を提供する事を目的とするもの
である。 上記目的を達成するために、本発明は、積層品
の成形時にプリプレグの厚み方向の減少量を検出
し、その減少量に対応し成形圧力を段階的に増加
させるものである。プリプレグに含浸された樹脂
は、温度上昇とともに軟化し、所定温度で最低粘
度を示す。この温度は樹脂の種類、樹脂の硬化
度、昇温速度の相違により異なり、一般に、エポ
キシ樹脂、フエノール樹脂、メラミン樹脂、ポリ
エステル樹脂積層板の製造条件では60℃〜120℃
の範囲にある。樹脂は、この最低粘度点以降硬化
反応により粘度が増加しゲル化に至る。一般に、
増圧を行なうべき樹脂の最適溶融状態は、最低粘
度点からゲル化に至るまでの比較的低い粘度領域
に存在する。積層成形時に於けるプリプレグの厚
さ方向の減少量と樹脂の溶融粘度との関係は第１
図に示すとおりであり、この曲線は、樹脂の種
類、積層構成等同一条件下では再現性がよく、最
低粘度を示す点はほぼ一定である。従つて、あら
かじめ積層品成形用の所定のプリプレグについ
て、積層成形時に於ける厚み方向の減少量と溶融
粘度との関係を求めておけば、増圧を開始すべき
樹脂の最適溶融状態をプリプレグの厚さ減少によ
つて正確に知る事ができ、かつ増圧を行う事が可
能である。増圧の方法については、１回乃至複数
回に分けて行う事も可能である。本発明における
合成樹脂含浸プリプレグは、通常の積層成形に供
されているものである。 本発明の一実施例を説明する。 まず、積層成形時に於けるプリプレグの厚さ方
向減少量と樹脂溶融粘度との関係を求める。プリ
プレグは、紙基材にフエノール樹脂を含浸したも
のを用い、このプリプレグ８枚を積み重ね一組の
積層材料とし、その積層材料８組をステンレス製
鏡面板にはさみ第２図に示すように構成した。１
はプレス熱盤、２はクツシヨン材、３はステンレ
ス製鏡面板、４はプリプレグである。プリプレグ
４の厚さ減少量を測るために、プレスには減少量
読み取りゲージ５を取り付ける。成形条件は、圧
力30Kg／cm2、加熱は８Kg／cm2の加圧蒸気で60分加
熱した。この際、加熱開始からの経過時間とゲー
ジの値を記録しておく。経過時間と厚さ減少量の
関係から厚さ減少速度を求め、その減少速度と厚
さ減少量の関係は第３図に示すようになつた。成
形圧力一定のもとでは、樹脂の溶融粘度はプリプ
レグの厚さ減少速度に比例して変化すると考えら
れるから、第３図における極大点ａが樹脂の最低
溶融粘度を示すと考えられる。 尚、プリプレグの厚さ減少の初期には、クツシ
ヨン材２の厚さ減少も含まれると思われる。第３
図から、樹脂が最低溶融粘度を示すのは厚さ減少
量62％の時であつた。 さて、実際の成形においては、プレスにリミツ
トスイツチを組み込み、プリプレグの厚さ減少が
所定量に達した時に増圧が行なえるようにした。
増圧は、プリプレグの厚さ減少量が第３図におい
て求めた62％に達した以降の所定の時点で行なえ
ばよいわけであるが、この時点を決めるために、
前記と同じ積層構成で成形圧は低圧時30Kg／cm2、
高圧時100Kg／cm2に設定し、増圧を開始するリミ
ツトスイツチの設定位置を変えて５回成形を繰り
返し第１表の結果を得た。
含浸したプリプレグを所定枚数積み重ね、これを
金属鏡面板を介して加熱、加圧成形する方法が採
られており、加圧方法として、(1)加熱と同時に所
定成形圧力まで昇圧し冷却終了まで一定圧力で成
形する方法（直圧法）、もしくは、(2)加熱開始直
後は成形圧力より低い圧力を保持し、所定時間後
１回乃至複数回に分割して段階的に所定成形圧力
まで増圧して成形する方法（時間管理多段加圧
法）、あるいは、(3)プリプレグの温度上昇に対応
して段階的に増圧を行う方法（温度管理多段加圧
法）の３種類がある。しかし、前記直圧法の場
合、プリプレグに含浸されている樹脂が高圧下で
溶融状態になるため、溶融開始時の高粘度領域に
おいて基材切れが発生しやすい問題がある。ま
た、時間管理多段加圧法の場合、プリプレグの特
性、昇温速度等のばらつきがあつて最適な増圧開
始時間の設定が困難であり、低圧保持時間を短か
くしすぎれば直圧法と同じ不具合が生じ、低圧保
持時間を長くしすぎれば増圧時に樹脂の流動性が
不足し積層品の表面の膚荒れ、気泡内の内包等の
不具合を生じる。更に、温度管理多段加圧法の場
合も、プリプレグの特性、昇温速度等のばらつき
があつて最適な増圧開始温度の設定が困難であ
る。 本発明は、上述のような従来法の欠点を解決
し、樹脂の最適溶融状態で増圧を可能ならしめる
多段加圧成形方法を提供する事を目的とするもの
である。 上記目的を達成するために、本発明は、積層品
の成形時にプリプレグの厚み方向の減少量を検出
し、その減少量に対応し成形圧力を段階的に増加
させるものである。プリプレグに含浸された樹脂
は、温度上昇とともに軟化し、所定温度で最低粘
度を示す。この温度は樹脂の種類、樹脂の硬化
度、昇温速度の相違により異なり、一般に、エポ
キシ樹脂、フエノール樹脂、メラミン樹脂、ポリ
エステル樹脂積層板の製造条件では60℃〜120℃
の範囲にある。樹脂は、この最低粘度点以降硬化
反応により粘度が増加しゲル化に至る。一般に、
増圧を行なうべき樹脂の最適溶融状態は、最低粘
度点からゲル化に至るまでの比較的低い粘度領域
に存在する。積層成形時に於けるプリプレグの厚
さ方向の減少量と樹脂の溶融粘度との関係は第１
図に示すとおりであり、この曲線は、樹脂の種
類、積層構成等同一条件下では再現性がよく、最
低粘度を示す点はほぼ一定である。従つて、あら
かじめ積層品成形用の所定のプリプレグについ
て、積層成形時に於ける厚み方向の減少量と溶融
粘度との関係を求めておけば、増圧を開始すべき
樹脂の最適溶融状態をプリプレグの厚さ減少によ
つて正確に知る事ができ、かつ増圧を行う事が可
能である。増圧の方法については、１回乃至複数
回に分けて行う事も可能である。本発明における
合成樹脂含浸プリプレグは、通常の積層成形に供
されているものである。 本発明の一実施例を説明する。 まず、積層成形時に於けるプリプレグの厚さ方
向減少量と樹脂溶融粘度との関係を求める。プリ
プレグは、紙基材にフエノール樹脂を含浸したも
のを用い、このプリプレグ８枚を積み重ね一組の
積層材料とし、その積層材料８組をステンレス製
鏡面板にはさみ第２図に示すように構成した。１
はプレス熱盤、２はクツシヨン材、３はステンレ
ス製鏡面板、４はプリプレグである。プリプレグ
４の厚さ減少量を測るために、プレスには減少量
読み取りゲージ５を取り付ける。成形条件は、圧
力30Kg／cm2、加熱は８Kg／cm2の加圧蒸気で60分加
熱した。この際、加熱開始からの経過時間とゲー
ジの値を記録しておく。経過時間と厚さ減少量の
関係から厚さ減少速度を求め、その減少速度と厚
さ減少量の関係は第３図に示すようになつた。成
形圧力一定のもとでは、樹脂の溶融粘度はプリプ
レグの厚さ減少速度に比例して変化すると考えら
れるから、第３図における極大点ａが樹脂の最低
溶融粘度を示すと考えられる。 尚、プリプレグの厚さ減少の初期には、クツシ
ヨン材２の厚さ減少も含まれると思われる。第３
図から、樹脂が最低溶融粘度を示すのは厚さ減少
量62％の時であつた。 さて、実際の成形においては、プレスにリミツ
トスイツチを組み込み、プリプレグの厚さ減少が
所定量に達した時に増圧が行なえるようにした。
増圧は、プリプレグの厚さ減少量が第３図におい
て求めた62％に達した以降の所定の時点で行なえ
ばよいわけであるが、この時点を決めるために、
前記と同じ積層構成で成形圧は低圧時30Kg／cm2、
高圧時100Kg／cm2に設定し、増圧を開始するリミ
ツトスイツチの設定位置を変えて５回成形を繰り
返し第１表の結果を得た。
【表】
第１表から判るように、No.１は増圧が早すぎた
ために、直圧法と同様基材切れが発生した。また
No.４、No.５は増圧が遅れたために、樹脂流動不足
となり気泡の内包等の不具合を生じている。 従つて、この積層構成では、プリプレグの厚さ
減少量が65〜70％になつた時点で増圧を行なうこ
とにより、良好な積層品が得られることになる。
そこで、プリプレグの厚さ減少量が68％になつた
時点で増圧を行なうよう設定し、10回成形を繰り
返して80枚の積層板を得たところ、性能、外観と
も全てが良好であつた。 上述のように、本発明は積層成形において、樹
脂の溶融粘度の変化をプリプレグの厚さ減少量に
よつて知り、加圧制御を行なうので、従来の時間
或は温度管理による増圧方法が見られるようなプ
リプレグの特性、昇温速度等のばらつきによる不
具合を緩和し、一定した品質の積層品を製造可能
にできた点、工業的価値の極めて大なるものであ
る。
ために、直圧法と同様基材切れが発生した。また
No.４、No.５は増圧が遅れたために、樹脂流動不足
となり気泡の内包等の不具合を生じている。 従つて、この積層構成では、プリプレグの厚さ
減少量が65〜70％になつた時点で増圧を行なうこ
とにより、良好な積層品が得られることになる。
そこで、プリプレグの厚さ減少量が68％になつた
時点で増圧を行なうよう設定し、10回成形を繰り
返して80枚の積層板を得たところ、性能、外観と
も全てが良好であつた。 上述のように、本発明は積層成形において、樹
脂の溶融粘度の変化をプリプレグの厚さ減少量に
よつて知り、加圧制御を行なうので、従来の時間
或は温度管理による増圧方法が見られるようなプ
リプレグの特性、昇温速度等のばらつきによる不
具合を緩和し、一定した品質の積層品を製造可能
にできた点、工業的価値の極めて大なるものであ
る。
第１図は積層成形時における樹脂溶融粘度とプ
リプレグ厚さ減少量の関係を示す曲線図、第２図
は本発明の実施例における積層成形の状態を示す
側面図、第３図は本発明の実施例におけるプリプ
レグの厚さ減少速度と減少量の関係を示す曲線図
である。 １はプレス熱盤、２はクツシヨン材、３はステ
ンレス製鏡面板、４はプリプレグ、５は減少量読
み取りゲージ。
リプレグ厚さ減少量の関係を示す曲線図、第２図
は本発明の実施例における積層成形の状態を示す
側面図、第３図は本発明の実施例におけるプリプ
レグの厚さ減少速度と減少量の関係を示す曲線図
である。 １はプレス熱盤、２はクツシヨン材、３はステ
ンレス製鏡面板、４はプリプレグ、５は減少量読
み取りゲージ。
Claims (1)
- １ １枚或は複数枚重ねたプリプレグを低圧で加
熱後増圧する方法において、増圧を開始するに適
した予め設定した樹脂溶融粘度を前記プリプレグ
の厚さ方向の減少量によつて検出し、減少量が所
定値になつたとき１回若しくは段階的に所定圧力
まで増圧することを特徴とする積層品の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7067980A JPS56166020A (en) | 1980-05-27 | 1980-05-27 | Manufacture of laminate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7067980A JPS56166020A (en) | 1980-05-27 | 1980-05-27 | Manufacture of laminate |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56166020A JPS56166020A (en) | 1981-12-19 |
| JPS6124969B2 true JPS6124969B2 (ja) | 1986-06-13 |
Family
ID=13438566
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7067980A Granted JPS56166020A (en) | 1980-05-27 | 1980-05-27 | Manufacture of laminate |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56166020A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0757494B2 (ja) * | 1987-05-27 | 1995-06-21 | 新神戸電機株式会社 | 積層板の製造法 |
| CA2569854C (en) * | 2004-06-09 | 2009-04-21 | Industrial Composites Engineering Pty Ltd | Method for forming or curing polymer composites |
| AU2005251829C1 (en) * | 2004-06-09 | 2011-02-03 | Industrial Composites Engineering Pty Ltd | Method for forming or curing polymer composites |
| GB0622691D0 (en) | 2006-11-14 | 2006-12-27 | Airbus Uk Ltd | Method and apparatus for controlling the geometry of a composite component |
-
1980
- 1980-05-27 JP JP7067980A patent/JPS56166020A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56166020A (en) | 1981-12-19 |
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