JPS6155726B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6155726B2 JPS6155726B2 JP15085377A JP15085377A JPS6155726B2 JP S6155726 B2 JPS6155726 B2 JP S6155726B2 JP 15085377 A JP15085377 A JP 15085377A JP 15085377 A JP15085377 A JP 15085377A JP S6155726 B2 JPS6155726 B2 JP S6155726B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- phosphor
- development
- glass panel
- developing
- slurry
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は螢光体スラリー膜の現像方法、特に現
像工程において使用する現像水の節約、装置の簡
素化および製品の品質を向上させた螢光体スラリ
ー膜の現像方法に関するものである。
像工程において使用する現像水の節約、装置の簡
素化および製品の品質を向上させた螢光体スラリ
ー膜の現像方法に関するものである。
第１図は一般的なカラー受像管螢光面の製造工
程を示すブロツクダイヤグラムであり、第２図ａ
〜ｃは第１図の螢光面をさらに詳しく説明するた
めの要部断面図を示したものである。これらの図
において、螢光面を形成するガラスパネル２１は
第１図に示す洗浄工程１に入り、その内面を苛性
ソーダ、弗酸および純水を用いて洗浄する。次に
プレコートと称する工程２において、例えば極め
て薄い0.02％のポリビニールアルコール（以下
PVAと称する）の水溶液を吹き付けた後、乾燥
工程３で乾燥して第２図ａに示したようにプレコ
ート膜２２を形成する。次に螢光体スラリーの塗
布工程４に入り感光性結合剤、例えばPVAと重
クロム酸アンモニウムとを主成分とする水溶液に
先ず緑螢光体を分散させた螢光体スラリーをガラ
スパネル２１内に注入し、回転塗布法により均一
に塗布した後、乾燥工程５で乾燥してスラリー膜
２３を形成する。その断面を第２図ａに示す。次
いでスラリー膜２３に欠点がなければ露光工程６
に移り、所定の露光装置により色選択電極として
のシヤドウマスクを介して所定量の露光を行ない
潜像を形成する。ここで、前記スラリー膜２３に
欠点があれば、前記露光工程６を通さずに次の第
３図に示す現像工程７に入る。そして、この現像
工程７では、一定の温度（40℃）に制御される現
像水としての純水３０を純水タンク３１よりポン
プ３２によつて傾角３３約75゜で回転するキヤリ
アー３４に取付けられたガラスパネル２１内面に
向つてスプレーノズル３５より一定時間、一定水
圧で約2000c.c.噴霧する。この場合、噴霧現像は２
〜３回繰返して行なわれる。そして、スラリー膜
２３の未露光部を洗い流した純水３０は、下部の
回収槽３６からポンプ３７により螢光体回収のた
めに通常遠心分離機に送られる。また、その一部
はフイルター等を透過させ、再び現像水として使
用される。そして、現像工程７が終了して同図ｂ
に示したようにガラスパネル２１内面の所定位置
に所望の大きさの先ず緑螢光体ストライプ２４ま
たは緑螢光体ドツト（以下螢光体ストライプと称
する）のパターンを形成する。同様に前記スラリ
ー塗布から現像工程をさらに青と赤の螢光体につ
いて繰返し行ない、第２図ｃに示したようにシヤ
ドウマスクの開孔部に対応する位置に緑螢光体ス
トライプ２４、青螢光体ストライプ２５および赤
螢光体ストライプ２６を順次形成して螢光体の被
着を完了する。
程を示すブロツクダイヤグラムであり、第２図ａ
〜ｃは第１図の螢光面をさらに詳しく説明するた
めの要部断面図を示したものである。これらの図
において、螢光面を形成するガラスパネル２１は
第１図に示す洗浄工程１に入り、その内面を苛性
ソーダ、弗酸および純水を用いて洗浄する。次に
プレコートと称する工程２において、例えば極め
て薄い0.02％のポリビニールアルコール（以下
PVAと称する）の水溶液を吹き付けた後、乾燥
工程３で乾燥して第２図ａに示したようにプレコ
ート膜２２を形成する。次に螢光体スラリーの塗
布工程４に入り感光性結合剤、例えばPVAと重
クロム酸アンモニウムとを主成分とする水溶液に
先ず緑螢光体を分散させた螢光体スラリーをガラ
スパネル２１内に注入し、回転塗布法により均一
に塗布した後、乾燥工程５で乾燥してスラリー膜
２３を形成する。その断面を第２図ａに示す。次
いでスラリー膜２３に欠点がなければ露光工程６
に移り、所定の露光装置により色選択電極として
のシヤドウマスクを介して所定量の露光を行ない
潜像を形成する。ここで、前記スラリー膜２３に
欠点があれば、前記露光工程６を通さずに次の第
３図に示す現像工程７に入る。そして、この現像
工程７では、一定の温度（40℃）に制御される現
像水としての純水３０を純水タンク３１よりポン
プ３２によつて傾角３３約75゜で回転するキヤリ
アー３４に取付けられたガラスパネル２１内面に
向つてスプレーノズル３５より一定時間、一定水
圧で約2000c.c.噴霧する。この場合、噴霧現像は２
〜３回繰返して行なわれる。そして、スラリー膜
２３の未露光部を洗い流した純水３０は、下部の
回収槽３６からポンプ３７により螢光体回収のた
めに通常遠心分離機に送られる。また、その一部
はフイルター等を透過させ、再び現像水として使
用される。そして、現像工程７が終了して同図ｂ
に示したようにガラスパネル２１内面の所定位置
に所望の大きさの先ず緑螢光体ストライプ２４ま
たは緑螢光体ドツト（以下螢光体ストライプと称
する）のパターンを形成する。同様に前記スラリ
ー塗布から現像工程をさらに青と赤の螢光体につ
いて繰返し行ない、第２図ｃに示したようにシヤ
ドウマスクの開孔部に対応する位置に緑螢光体ス
トライプ２４、青螢光体ストライプ２５および赤
螢光体ストライプ２６を順次形成して螢光体の被
着を完了する。
しかしながら、上記３色螢光体の形成過程にお
ける各々の現像工程は、通常第３図に示したよう
な装置が２〜３個所に縦続して構成されている。
したがつて、３個所の現像工程で使用される合計
の純水量は、かなりの多量となり、コスト的に
も、純水製造設備の面からも極めて高価となつて
いた。また、各色の螢光体スラリー膜の２〜３回
の重なる現像中には、前記感光性結合剤による螢
光体とガラスパネルとの接着性が低下し、局部的
に螢光体ストライプがガラス面から剥れる現像、
すなわち、螢光体ストライプの脱落（以下単に脱
落と称する）を生じることがある。このように脱
落による欠陥は螢光面の品質を大幅に低下させる
とともに、製造工程の歩留りを著しく低下させて
いた。
ける各々の現像工程は、通常第３図に示したよう
な装置が２〜３個所に縦続して構成されている。
したがつて、３個所の現像工程で使用される合計
の純水量は、かなりの多量となり、コスト的に
も、純水製造設備の面からも極めて高価となつて
いた。また、各色の螢光体スラリー膜の２〜３回
の重なる現像中には、前記感光性結合剤による螢
光体とガラスパネルとの接着性が低下し、局部的
に螢光体ストライプがガラス面から剥れる現像、
すなわち、螢光体ストライプの脱落（以下単に脱
落と称する）を生じることがある。このように脱
落による欠陥は螢光面の品質を大幅に低下させる
とともに、製造工程の歩留りを著しく低下させて
いた。
従来、前記現像用純水の使用量を少なくするた
めに回収使用を行なつているが、回収する純水に
は、多量の螢光体が含まれており、これを除去す
るための装置とその保守が必要であつた。また、
回収使用による方法には自ずから限度があり、さ
らに使用量を少なくする方策が望まれている。一
方、前記脱落の問題においては、螢光体ストライ
プの大きさを大きくしたり、螢光体スラリーの塗
布膜厚を少なくしたり、あるいは螢光工程の中で
工夫をこらす等の対策が取られているが、いずれ
も品質面あるいはコスト面において副次的な問題
点を有している。
めに回収使用を行なつているが、回収する純水に
は、多量の螢光体が含まれており、これを除去す
るための装置とその保守が必要であつた。また、
回収使用による方法には自ずから限度があり、さ
らに使用量を少なくする方策が望まれている。一
方、前記脱落の問題においては、螢光体ストライ
プの大きさを大きくしたり、螢光体スラリーの塗
布膜厚を少なくしたり、あるいは螢光工程の中で
工夫をこらす等の対策が取られているが、いずれ
も品質面あるいはコスト面において副次的な問題
点を有している。
以上述べたように、従来の方法によれば、多量
の純水使用あるいは脱落の発生による製造コスト
の上昇、製品品質の低下などの欠点を有してい
た。
の純水使用あるいは脱落の発生による製造コスト
の上昇、製品品質の低下などの欠点を有してい
た。
したがつて、本発明の目的は上記の欠点を解消
するためになされたものであり、螢光面の品質を
向上させかつ製造コストを低減させた螢光体スラ
リー膜の現像方法を提供することにある。
するためになされたものであり、螢光面の品質を
向上させかつ製造コストを低減させた螢光体スラ
リー膜の現像方法を提供することにある。
このような目的を達成するために発明者は、現
像工程の基本的プロセスを検討、実験した結果、
現像処理の初期の段階はスラリー膜の溶解が主で
あることを見い出した。そして、さらにその溶解
方法としてスプレーノズルによる噴霧水の代りに
一定量の現像水をガラスパネル内に注入し一定時
間接触保持しておくだけでよい事を確めた。すな
わち、現像工程を未感光部のPVAの溶解を主と
した予備現像と、パネル面から遊離した未感光部
の螢光体を流し去ることを主とする本現像とに分
け、前記予備現像を従来とは異なつた方法で製造
工程に導入させたものである。以下図面を用いて
本発明による螢光体スラリー膜の現像方法につい
て詳細に説明する。
像工程の基本的プロセスを検討、実験した結果、
現像処理の初期の段階はスラリー膜の溶解が主で
あることを見い出した。そして、さらにその溶解
方法としてスプレーノズルによる噴霧水の代りに
一定量の現像水をガラスパネル内に注入し一定時
間接触保持しておくだけでよい事を確めた。すな
わち、現像工程を未感光部のPVAの溶解を主と
した予備現像と、パネル面から遊離した未感光部
の螢光体を流し去ることを主とする本現像とに分
け、前記予備現像を従来とは異なつた方法で製造
工程に導入させたものである。以下図面を用いて
本発明による螢光体スラリー膜の現像方法につい
て詳細に説明する。
第４図は本発明による螢光体スラリー膜の現像
方法の一例を説明するための装置の断面構成図で
ある。同図において、例えば緑螢光体スラリー膜
の露光を終了したガラスパネル２１は、前記所定
の一定時間毎に移動するキヤリアー３４に取り付
けられ、同図に示す前記予備現像の位置に移動
し、ガラスパネル２１は、その内面を上側に向け
た傾角４１約165゜の傾きを定位置に停止し、駆
動モータ４２によつて約20RPMで回転する。次
いで自動制御される電磁弁４３より一定温度（40
℃）に保たれる純水３０を純水タンク３１よりポ
ンプ４４によつて20インチカラー受像管パネルの
場合約200c.c.、ガラスパネル２１内面に約５秒間
で注入される。そして、注入された純水はガラス
パネル２１の回転によりスラリー膜２３全体を濡
らし、未感光部を溶解させることになる。そし
て、所定の時間が経過すると、キヤリアー３４が
移動し、ガラスパネル２１の内面を横方向に向け
て予備現像済の現像液を排出し、予備現像を終了
する。こゝで、前記予備現像によつて剥離された
螢光体は回収槽３６によつて回収されることは勿
論である。次に第３図に示した従来の噴霧現像に
よる本現像に入る。この場合、この噴霧現像で
は、従来と同様にスプレーノズル３５、例えば1/
４JO80ノズル（株式会社いけうち製）を６本使用
し、水圧1.0Kg／cm2で噴霧し、前記スプレーノズ
ル３５による現像を１回つまり予備現像１回、本
現像１回のみ行なうことによつて、従来と全く同
じ効果が得られるとともに、スプレーノズル３５
の噴射による前記脱落をほぼ完全になくすことが
できた。また、この場合、予備現像に必要な純水
量は20インチのガラスパネル１面当り200c.c.であ
り、従来と比較すると約1800節約することができ
る。さらに同じ効果が青および赤螢光体スラリー
膜の現像工程についても得られ、純水の使用量を
大幅に減少させることができた。
方法の一例を説明するための装置の断面構成図で
ある。同図において、例えば緑螢光体スラリー膜
の露光を終了したガラスパネル２１は、前記所定
の一定時間毎に移動するキヤリアー３４に取り付
けられ、同図に示す前記予備現像の位置に移動
し、ガラスパネル２１は、その内面を上側に向け
た傾角４１約165゜の傾きを定位置に停止し、駆
動モータ４２によつて約20RPMで回転する。次
いで自動制御される電磁弁４３より一定温度（40
℃）に保たれる純水３０を純水タンク３１よりポ
ンプ４４によつて20インチカラー受像管パネルの
場合約200c.c.、ガラスパネル２１内面に約５秒間
で注入される。そして、注入された純水はガラス
パネル２１の回転によりスラリー膜２３全体を濡
らし、未感光部を溶解させることになる。そし
て、所定の時間が経過すると、キヤリアー３４が
移動し、ガラスパネル２１の内面を横方向に向け
て予備現像済の現像液を排出し、予備現像を終了
する。こゝで、前記予備現像によつて剥離された
螢光体は回収槽３６によつて回収されることは勿
論である。次に第３図に示した従来の噴霧現像に
よる本現像に入る。この場合、この噴霧現像で
は、従来と同様にスプレーノズル３５、例えば1/
４JO80ノズル（株式会社いけうち製）を６本使用
し、水圧1.0Kg／cm2で噴霧し、前記スプレーノズ
ル３５による現像を１回つまり予備現像１回、本
現像１回のみ行なうことによつて、従来と全く同
じ効果が得られるとともに、スプレーノズル３５
の噴射による前記脱落をほぼ完全になくすことが
できた。また、この場合、予備現像に必要な純水
量は20インチのガラスパネル１面当り200c.c.であ
り、従来と比較すると約1800節約することができ
る。さらに同じ効果が青および赤螢光体スラリー
膜の現像工程についても得られ、純水の使用量を
大幅に減少させることができた。
なお、上記実施例においては、現像液として純
水の場合について説明したが、他の現像液につい
ても同様に使用することができる。また、本発明
は、スラリー膜の現像のみでなく、いわゆるブラ
ツクマトリツクス螢光面の製造工程におけるレジ
スト膜の現像等にも応用することができる。
水の場合について説明したが、他の現像液につい
ても同様に使用することができる。また、本発明
は、スラリー膜の現像のみでなく、いわゆるブラ
ツクマトリツクス螢光面の製造工程におけるレジ
スト膜の現像等にも応用することができる。
以上説明したように本発明による螢光体スラリ
ー膜の現像方法によれば、現像工程を２段階に分
け、初期の現像では単に一定量の現像液を接触、
撹拌させておくことにより、大幅に現像液を節約
することができるとともに、装置を簡素化するこ
とができ、螢光面の品質を向上させ、かつ製造コ
ストを引き下げることができ、さらに水資源を有
効に利用できるなどの極めて優れた効果が得られ
る。
ー膜の現像方法によれば、現像工程を２段階に分
け、初期の現像では単に一定量の現像液を接触、
撹拌させておくことにより、大幅に現像液を節約
することができるとともに、装置を簡素化するこ
とができ、螢光面の品質を向上させ、かつ製造コ
ストを引き下げることができ、さらに水資源を有
効に利用できるなどの極めて優れた効果が得られ
る。
第１図は螢光面の製造工程を示すブロツクダイ
ヤグラム、第２図ａ〜ｃは螢光面の形成過程を示
す要部断面図、第３図は従来の現像方法の一例を
説明するための装置の要部断面構成図、第４図は
本発明による螢光体スラリー膜の現像方法の一例
を説明するための装置の要部断面構成図である。 １……洗浄工程、２……プレコート工程、３…
…乾燥工程、４……スラリー塗布工程、５……乾
燥工程、６……露光工程、７……現像工程、２１
……ガラスパネル、２２……プレコート膜、２３
……スラリー膜、２４……緑螢光体ストライプ、
２５……青螢光体ストライプ、２６……赤螢光体
ストライプ、３０……純水、３１……純水タン
ク、３２……ポンプ、３３……傾角、３４……キ
ヤリアー、３５……スプレーノズル、３６……回
収槽、３７……ポンプ、４１……傾角、４２……
駆動モータ、４３……電磁弁、４４……ポンプ。
ヤグラム、第２図ａ〜ｃは螢光面の形成過程を示
す要部断面図、第３図は従来の現像方法の一例を
説明するための装置の要部断面構成図、第４図は
本発明による螢光体スラリー膜の現像方法の一例
を説明するための装置の要部断面構成図である。 １……洗浄工程、２……プレコート工程、３…
…乾燥工程、４……スラリー塗布工程、５……乾
燥工程、６……露光工程、７……現像工程、２１
……ガラスパネル、２２……プレコート膜、２３
……スラリー膜、２４……緑螢光体ストライプ、
２５……青螢光体ストライプ、２６……赤螢光体
ストライプ、３０……純水、３１……純水タン
ク、３２……ポンプ、３３……傾角、３４……キ
ヤリアー、３５……スプレーノズル、３６……回
収槽、３７……ポンプ、４１……傾角、４２……
駆動モータ、４３……電磁弁、４４……ポンプ。
Claims (1)
- １ 螢光体スラリーをガラスパネル内面に塗布、
乾燥した後、螢光体スラリー膜に色選択電極を介
して露光し潜像を形成し現像して所定の螢光体膜
パターンを形成する螢光体スラリー膜の現像方法
において、前記螢光体スラリーに潜像を形成した
後、ガラスパネル内面を上方向に向け、回転させ
ながら所定の現像液を注入し、予め前記螢光体ス
ラリー膜の予備現像を行ない、次いで前記ガラス
パネル内面を横方向に向けて前記現像液を排出し
た後、新たに現像液を噴霧して現像することを特
徴とする螢光体スラリー膜の現像方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15085377A JPS5482968A (en) | 1977-12-14 | 1977-12-14 | Developing method for fluorescent substance slurry |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15085377A JPS5482968A (en) | 1977-12-14 | 1977-12-14 | Developing method for fluorescent substance slurry |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5482968A JPS5482968A (en) | 1979-07-02 |
| JPS6155726B2 true JPS6155726B2 (ja) | 1986-11-28 |
Family
ID=15505795
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15085377A Granted JPS5482968A (en) | 1977-12-14 | 1977-12-14 | Developing method for fluorescent substance slurry |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5482968A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07118266B2 (ja) * | 1988-05-11 | 1995-12-18 | 大日本印刷株式会社 | 透明平面基板の蛍光面現像方法及び現像装置 |
| JPH0714510A (ja) * | 1993-06-24 | 1995-01-17 | Nec Kansai Ltd | 蛍光膜形成方法 |
| KR20190091306A (ko) | 2017-03-24 | 2019-08-05 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 강판의 제조 방법 |
-
1977
- 1977-12-14 JP JP15085377A patent/JPS5482968A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5482968A (en) | 1979-07-02 |
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