JPS62200508A - 磁気ヘツド - Google Patents
磁気ヘツドInfo
- Publication number
- JPS62200508A JPS62200508A JP61042239A JP4223986A JPS62200508A JP S62200508 A JPS62200508 A JP S62200508A JP 61042239 A JP61042239 A JP 61042239A JP 4223986 A JP4223986 A JP 4223986A JP S62200508 A JPS62200508 A JP S62200508A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- head
- gap
- magnetic
- amorphous
- magnetic material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は映像信号等を磁気記録媒体上に記録または再生
するだめの磁気ヘッドに関するものである。
するだめの磁気ヘッドに関するものである。
従来の技術
従来、記録密度の向上のためには記録媒体の抗磁力（Ｈ
ａ ）を高くすることが有効であることは良く知られて
いる。そのため、近年、ＨＯが１３００〜１５００エル
ステツド（０θ）というＦｅｊ）るいはＧｏ系合金粉末
テープが実用に供されている。
ａ ）を高くすることが有効であることは良く知られて
いる。そのため、近年、ＨＯが１３００〜１５００エル
ステツド（０θ）というＦｅｊ）るいはＧｏ系合金粉末
テープが実用に供されている。
このような高Ｈｃテープに信号を記録、再生するには、
センダストやアモルファス材を用いた金属ヘッドが提案
されている。しかし、金属ヘッドには高周波領域での渦
電流損失による特性劣化という欠点があり、この損失を
低減させるため、フェライト材と合金磁性材との複合形
磁気ヘッドが提案されている。例えば第７図はフェライ
ト材１゜２の表面にアモルファス磁性材３，４をスパッ
タ法により堆積させ、該アモルファス層３，４の間に所
定厚の非磁性層を形成してヘッドギャップ５を形成した
ものである。６は左右の磁気コアを接合するための部材
でガラスが主として用いられる。
センダストやアモルファス材を用いた金属ヘッドが提案
されている。しかし、金属ヘッドには高周波領域での渦
電流損失による特性劣化という欠点があり、この損失を
低減させるため、フェライト材と合金磁性材との複合形
磁気ヘッドが提案されている。例えば第７図はフェライ
ト材１゜２の表面にアモルファス磁性材３，４をスパッ
タ法により堆積させ、該アモルファス層３，４の間に所
定厚の非磁性層を形成してヘッドギャップ５を形成した
ものである。６は左右の磁気コアを接合するための部材
でガラスが主として用いられる。
７は巻線用の窓で、その下方には後部ギャップ５′が存
在し、後部ギャップ６′の両側も合金磁性材３′。
在し、後部ギャップ６′の両側も合金磁性材３′。
４′で構成される。第７図の例ではフェライト材１゜２
の表面にアモルファス材３．４ｉスパッタ等ニより堆積
させ、該アモルファス表面を研摩してギャップ面とする
ため、ヘッドギャップ部のアモルファス材３，４の厚み
とはソ同じ厚さに後部ギヤラフ部ノアモルファス材３’
、４’が形成される。この構成ではヘッド磁気コアの
大部分をフェライト材で構成するため、合金磁性材中に
発生する渦電流損失はかなり低減できる。
の表面にアモルファス材３．４ｉスパッタ等ニより堆積
させ、該アモルファス表面を研摩してギャップ面とする
ため、ヘッドギャップ部のアモルファス材３，４の厚み
とはソ同じ厚さに後部ギヤラフ部ノアモルファス材３’
、４’が形成される。この構成ではヘッド磁気コアの
大部分をフェライト材で構成するため、合金磁性材中に
発生する渦電流損失はかなり低減できる。
発明が解決しようとする問題点
しかし、後部ギャップ６′の両側に存在するアモルファ
ス材３／ 、 ４１中に再生時に発生する渦電流損失に
より、ヘッドの再生効率の低下は避けられない。また、
ヘッド製造過程で、ダイヤモンドカッター等を用い切断
により而１６を得る場合、合金磁性材料３’、４’を切
断することでカッターの目づまりが発生しやすい。その
結果、切削抵抗が大きくなり、切断工程での応力により
磁気コア中にクラックが入ったり、磁気コアが破損した
りする。
ス材３／ 、 ４１中に再生時に発生する渦電流損失に
より、ヘッドの再生効率の低下は避けられない。また、
ヘッド製造過程で、ダイヤモンドカッター等を用い切断
により而１６を得る場合、合金磁性材料３’、４’を切
断することでカッターの目づまりが発生しやすい。その
結果、切削抵抗が大きくなり、切断工程での応力により
磁気コア中にクラックが入ったり、磁気コアが破損した
りする。
また、特開昭５８−１５６５１３号公報に記載のもので
は第８図に示すように、フェライトコア８゜９に突起部
１０，１１をつくり、該突起部の両側面上に合金系磁性
材１２．１３を被着した構成を提案している。この構成
では合金磁性材１２．１３の厚みが実質的に薄くなるた
め、第７図の例よりは後部ギャップ部での渦電流損失は
低減できる。
は第８図に示すように、フェライトコア８゜９に突起部
１０，１１をつくり、該突起部の両側面上に合金系磁性
材１２．１３を被着した構成を提案している。この構成
では合金磁性材１２．１３の厚みが実質的に薄くなるた
め、第７図の例よりは後部ギャップ部での渦電流損失は
低減できる。
しかし、ヘッド製造工程で生じる磁気コアの破損は解決
されない。
されない。
本発明の目的は、フェライト磁性材とアモルファス等の
合金磁性材との複合形磁気ヘッドにおいて、記録再生特
性に優れ、かつ、ヘッドの製造が容易な磁気ヘッドを提
供することである。
合金磁性材との複合形磁気ヘッドにおいて、記録再生特
性に優れ、かつ、ヘッドの製造が容易な磁気ヘッドを提
供することである。
問題点を解決するための手段
前記問題点を解決するために本発明は、高透磁率フェラ
イトとアモルファス合金磁性材を含めて磁気コアを構成
し、かつ、ヘッドギャップ部はアモルファス合金磁性材
により構成され、かつ、ヘッドのトラック巾を規制する
ために前記ギャップの両端部に切込み溝が形成され、か
つ、該切込み溝中にガラス等の非磁性材が充填された構
成の磁気ヘッドであって、ヘッド表面からギャップ深さ
方向の前記合金磁性材の長さを、巻線窓下端より短かく
、かつ、前記切込み溝の長さより短がくしたものである
。
イトとアモルファス合金磁性材を含めて磁気コアを構成
し、かつ、ヘッドギャップ部はアモルファス合金磁性材
により構成され、かつ、ヘッドのトラック巾を規制する
ために前記ギャップの両端部に切込み溝が形成され、か
つ、該切込み溝中にガラス等の非磁性材が充填された構
成の磁気ヘッドであって、ヘッド表面からギャップ深さ
方向の前記合金磁性材の長さを、巻線窓下端より短かく
、かつ、前記切込み溝の長さより短がくしたものである
。
作用
以上のように構成することにより、記録時には高１（ｃ
を有するメタルテープでも十分に記録可能な記録磁界を
得ることが可能になるとともに、再生時の損失が低減で
きて、より大きな再生出力を得ることができる。
を有するメタルテープでも十分に記録可能な記録磁界を
得ることが可能になるとともに、再生時の損失が低減で
きて、より大きな再生出力を得ることができる。
実施例
以下、本発明を図示の実施例に基づいて説明する。
第１図は本発明の磁気ヘッドの構成例を示す斜視図であ
る。、第１図において、２１．２２はそれぞれＭ ｎ
−Ｚ ｎフェライト材よりなる磁気コアで、該磁気コア
２１．２２のヘッドギャップ２６と対峙する面にアモル
ファス等の高飽和磁束密度を有する合金磁性材２３．２
４をスパッタ法等により堆積させ、かつ、該合金磁性材
２３．２４の間にガラス等の非磁性材の薄層を所定厚み
に堆積してヘッドギャップ２６を形成している。なお、
２６はヘッドのトラック幅を決めるためにギャップ２６
の両端に設けられた切込み溝で、該溝２６中には左右の
磁気コアを接合するための接合部材２７が充填されてい
る。２８は巻線用の窓である。
る。、第１図において、２１．２２はそれぞれＭ ｎ
−Ｚ ｎフェライト材よりなる磁気コアで、該磁気コア
２１．２２のヘッドギャップ２６と対峙する面にアモル
ファス等の高飽和磁束密度を有する合金磁性材２３．２
４をスパッタ法等により堆積させ、かつ、該合金磁性材
２３．２４の間にガラス等の非磁性材の薄層を所定厚み
に堆積してヘッドギャップ２６を形成している。なお、
２６はヘッドのトラック幅を決めるためにギャップ２６
の両端に設けられた切込み溝で、該溝２６中には左右の
磁気コアを接合するための接合部材２７が充填されてい
る。２８は巻線用の窓である。
本実施例ではアモルファス磁性材２３．２４はへソドギ
ャソプ２５の両側のみに配されており、後部ギャップ２
６′の部分には配されていない。
ャソプ２５の両側のみに配されており、後部ギャップ２
６′の部分には配されていない。
また、フェライトコア２１，２２とアモルファス磁性材
との境界部には突部２９が設けられ、該境部が疑似ギャ
ップとして作用し不要信号をひろうことを防止している
。
との境界部には突部２９が設けられ、該境部が疑似ギャ
ップとして作用し不要信号をひろうことを防止している
。
第１図におけるギャップ部を矢印Ｘの方向から見た図を
第２図に示す。なお、第２図においては、接合部材２７
をとり除いた状態が示されている。
第２図に示す。なお、第２図においては、接合部材２７
をとり除いた状態が示されている。
ギャップ２５の両側に配されるアモルファス磁性材２３
．２４のヘッド表面からギャップ深さ方向の長さ人は、
ヘッド表面から巻線窓２８の下端までの距離Ｂより短か
く、かつ、ヘッド表面からトラック規制切込溝２６の下
端までの距離Ｃより短かく設定される。
．２４のヘッド表面からギャップ深さ方向の長さ人は、
ヘッド表面から巻線窓２８の下端までの距離Ｂより短か
く、かつ、ヘッド表面からトラック規制切込溝２６の下
端までの距離Ｃより短かく設定される。
このような構成により、高透磁率アモルファス磁性材は
、ヘッドギヤング２５０部分のみに配され、記録時には
高ＨＣを有するメタルテープでも十分に記録可能な記録
磁界を得ることが可能になる。また、パックギャップ２
６′の部分にはアモルファス磁性材が配されていないた
め、従来例に比べ再生時の損失が低減され、より大きな
再生信号を得ることができる。また、ヘッド製造工程に
おいて、ヘッドの側面３０の切断時にアモルファス磁性
材を切ることがないので、切断用カッターの目づまりが
発生せず、ヘッドの損傷が少なくなる。このように本実
施例によれば従来例の欠点を解決することが可能になる
。
、ヘッドギヤング２５０部分のみに配され、記録時には
高ＨＣを有するメタルテープでも十分に記録可能な記録
磁界を得ることが可能になる。また、パックギャップ２
６′の部分にはアモルファス磁性材が配されていないた
め、従来例に比べ再生時の損失が低減され、より大きな
再生信号を得ることができる。また、ヘッド製造工程に
おいて、ヘッドの側面３０の切断時にアモルファス磁性
材を切ることがないので、切断用カッターの目づまりが
発生せず、ヘッドの損傷が少なくなる。このように本実
施例によれば従来例の欠点を解決することが可能になる
。
次に本発明の磁気ヘッドを製造する方法について、その
１例を第３図以下を用いて説明する。先ず、第３図（２
Ｌ）に示すごとく、フェライト磁性材のブロック３１の
１つの面３２の１部に機械加工等により切欠部３３を入
れ段部３４を設ける。次に２つの面３２．３４表面にレ
ジスト膜を塗布し、縞状パターン３６を有するマスク３
５を重ね、光３アを照射して段部３４に縞状パターン３
６を焼付ける。その状態でエツチングすると、同図（ｂ
）に示されるように段部３４の表面には波形の凹凸面３
４′が形成される。次に、第４図（＆）に示すごとく、
平面３２および凹凸面３４′上にアモルファス等の合金
磁性材料３８をスパッタ等の方法により堆積させる。続
いて合金磁性層３８の表面を点線３９で示す位置まで研
摩し、凹凸面３４′上には合金磁性層３８が残り、かつ
面３２上の合金磁性層が取除かれたフェライト面３２′
を得る。次に点線４０で示されるように研Ｍ面３９に対
し所定の角度θを有しフェライト材３１に達する深さの
溝を、前記凹凸面３４′上の合金磁性材３８上に形成し
、第４図（ｂ）の形状を有する磁気コア半休を得る。、
すなわち、第４図（ｂ）において合金磁性層３８中に溝
４１を順次形成し、ヘッドのトランク＄４２を形成する
。前記溝４１の深さＤは、合金磁性層３８の厚みｄよシ
大で、かつ、面３２′上の溝４１の長さＥは、合金磁性
層の長さｅより大に形成される。
１例を第３図以下を用いて説明する。先ず、第３図（２
Ｌ）に示すごとく、フェライト磁性材のブロック３１の
１つの面３２の１部に機械加工等により切欠部３３を入
れ段部３４を設ける。次に２つの面３２．３４表面にレ
ジスト膜を塗布し、縞状パターン３６を有するマスク３
５を重ね、光３アを照射して段部３４に縞状パターン３
６を焼付ける。その状態でエツチングすると、同図（ｂ
）に示されるように段部３４の表面には波形の凹凸面３
４′が形成される。次に、第４図（＆）に示すごとく、
平面３２および凹凸面３４′上にアモルファス等の合金
磁性材料３８をスパッタ等の方法により堆積させる。続
いて合金磁性層３８の表面を点線３９で示す位置まで研
摩し、凹凸面３４′上には合金磁性層３８が残り、かつ
面３２上の合金磁性層が取除かれたフェライト面３２′
を得る。次に点線４０で示されるように研Ｍ面３９に対
し所定の角度θを有しフェライト材３１に達する深さの
溝を、前記凹凸面３４′上の合金磁性材３８上に形成し
、第４図（ｂ）の形状を有する磁気コア半休を得る。、
すなわち、第４図（ｂ）において合金磁性層３８中に溝
４１を順次形成し、ヘッドのトランク＄４２を形成する
。前記溝４１の深さＤは、合金磁性層３８の厚みｄよシ
大で、かつ、面３２′上の溝４１の長さＥは、合金磁性
層の長さｅより大に形成される。
次に前記溝４１中にガラス等の非磁性材４３を充填し、
前記面３２′を研摩し第６図のギャップ面４４を形成す
る。このようにして得られた磁気ヘッドコア半休に、巻
線窓４６を形成する。この時、該巻線窓下端とコア半休
の表面４６との距離Ｆは、前記第４図の合金磁性層３８
の長さｅより大にする。続いて、ギヤング面４４に所定
厚の５ＩＯ２等のギャップ材を堆積させた後、第８図の
ように少なくとも一方に巻線窓４６を有する２ケの磁気
へラドコア半休４７．４８ｆ：、それぞれのトラック部
４２を接した状態で接合し、ヘッドギヤング４９を有す
るギャップバーを得る。次に点線６ｏで示されるように
、溝４１のはソ中央を切断し、第１図の磁気ヘッドを得
る。
前記面３２′を研摩し第６図のギャップ面４４を形成す
る。このようにして得られた磁気ヘッドコア半休に、巻
線窓４６を形成する。この時、該巻線窓下端とコア半休
の表面４６との距離Ｆは、前記第４図の合金磁性層３８
の長さｅより大にする。続いて、ギヤング面４４に所定
厚の５ＩＯ２等のギャップ材を堆積させた後、第８図の
ように少なくとも一方に巻線窓４６を有する２ケの磁気
へラドコア半休４７．４８ｆ：、それぞれのトラック部
４２を接した状態で接合し、ヘッドギヤング４９を有す
るギャップバーを得る。次に点線６ｏで示されるように
、溝４１のはソ中央を切断し、第１図の磁気ヘッドを得
る。
発明の効果
本発明によれば、第６図においてギャップバーから個々
のヘッドに切断する場合、合金磁性材を切断することな
く溝中のガラス等の非磁性材とフェライト材のみを切断
することになる１゜したがつて切断用カッターの目づま
りによるヘッドの破損やクラック発生を防ぐことができ
る。また、本発明による磁気ヘッドでは、ヘッドギャッ
プ部が飽和磁束密度が高い合金磁性材で構成され、かつ
バ・ツクギャップ部は高透磁率フェライト材で構成され
るため、メタルテープ等の高Ｈａテープに対し良好なる
記録再生特性を得ることが可能になる。
のヘッドに切断する場合、合金磁性材を切断することな
く溝中のガラス等の非磁性材とフェライト材のみを切断
することになる１゜したがつて切断用カッターの目づま
りによるヘッドの破損やクラック発生を防ぐことができ
る。また、本発明による磁気ヘッドでは、ヘッドギャッ
プ部が飽和磁束密度が高い合金磁性材で構成され、かつ
バ・ツクギャップ部は高透磁率フェライト材で構成され
るため、メタルテープ等の高Ｈａテープに対し良好なる
記録再生特性を得ることが可能になる。
第１図は本発明の磁気ヘッドの構成を示す斜視図、第２
図は本発明の要部拡大側面図、第３図。 第４図、第５図、第６図は本実施例の製造工程を説明す
るための斜視図、第７図、第８図は従来例を示す斜視図
である。 ２１ ．２２・・・・・・フェライト磁気コア、２３゜
２４・・・・・・アモルファス層、２６・・・・・・ヘ
ッドギヤング、２５′・・・・・・後部ギャップ、２６
・・・・・・トラック規制切込溝、２７・・・・・接合
部材、２８・・・・・・巻線用窓。
図は本発明の要部拡大側面図、第３図。 第４図、第５図、第６図は本実施例の製造工程を説明す
るための斜視図、第７図、第８図は従来例を示す斜視図
である。 ２１ ．２２・・・・・・フェライト磁気コア、２３゜
２４・・・・・・アモルファス層、２６・・・・・・ヘ
ッドギヤング、２５′・・・・・・後部ギャップ、２６
・・・・・・トラック規制切込溝、２７・・・・・接合
部材、２８・・・・・・巻線用窓。
Claims (1)
- 高透磁率フェライトとアモルファス合金磁性材を含めて
磁気コアを構成し、かつヘッドギャップ部はアモルファ
ス合金磁性材により構成され、かつヘッドのトラック幅
を規制するために前記ギャップの両端部に切込み溝が形
成され、かつ該切込み溝中に非磁性材が充填された構成
の磁気ヘッドであって、ヘッド表面からギャップ深さ方
向の前記合金磁性材の長さを巻線窓下端より短かく、か
つ前記切込み溝の長さより短かくしたことを特徴とする
磁気ヘッド。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61042239A JPS62200508A (ja) | 1986-02-27 | 1986-02-27 | 磁気ヘツド |
| KR1019860003213A KR910000790B1 (ko) | 1985-04-30 | 1986-04-25 | 자기헤드 및 그 제조방법 |
| DE8686303186T DE3680236D1 (de) | 1985-04-30 | 1986-04-28 | Magnetkopf und verfahren zu dessen herstellung. |
| EP86303186A EP0201255B1 (en) | 1985-04-30 | 1986-04-28 | Magnetic head and method of producing same |
| US07/041,283 US4769898A (en) | 1985-04-30 | 1987-04-22 | Method of producing a magnetic head |
| US07/175,605 US4888658A (en) | 1985-04-30 | 1988-04-01 | Magnetic head for magnetic recording and reproducing unit |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61042239A JPS62200508A (ja) | 1986-02-27 | 1986-02-27 | 磁気ヘツド |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62200508A true JPS62200508A (ja) | 1987-09-04 |
Family
ID=12630474
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61042239A Pending JPS62200508A (ja) | 1985-04-30 | 1986-02-27 | 磁気ヘツド |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62200508A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01173415A (ja) * | 1987-12-28 | 1989-07-10 | Nippon Chemicon Corp | 磁気ヘッド |
| JPH0235313U (ja) * | 1988-08-23 | 1990-03-07 | ||
| TWI618657B (zh) * | 2013-05-29 | 2018-03-21 | 日清製粉集團本社股份有限公司 | 棒狀體成束裝置、棒狀體成束體以及棒狀體成束方法 |
-
1986
- 1986-02-27 JP JP61042239A patent/JPS62200508A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01173415A (ja) * | 1987-12-28 | 1989-07-10 | Nippon Chemicon Corp | 磁気ヘッド |
| JPH0235313U (ja) * | 1988-08-23 | 1990-03-07 | ||
| TWI618657B (zh) * | 2013-05-29 | 2018-03-21 | 日清製粉集團本社股份有限公司 | 棒狀體成束裝置、棒狀體成束體以及棒狀體成束方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4656547A (en) | Composite type magnetic head for recording and reproducing high frequency signals | |
| US4769898A (en) | Method of producing a magnetic head | |
| JPH0785289B2 (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPS62200508A (ja) | 磁気ヘツド | |
| US4731299A (en) | Composite magnetic material | |
| JPH0624045B2 (ja) | 複合型磁気ヘッド用コアの製造方法 | |
| JPH02247816A (ja) | 固定磁気ディスク装置用コアスライダの製造法 | |
| JPS62102408A (ja) | 磁気ヘツドコア | |
| JPH0690776B2 (ja) | 磁気ヘツド | |
| JP3104185B2 (ja) | 磁気ヘッド | |
| JPH0548244Y2 (ja) | ||
| JPS62139110A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPS61280009A (ja) | 磁気ヘツド | |
| JPS61250806A (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPH0520628A (ja) | 磁気ヘツド及びその製造方法 | |
| JPH0778851B2 (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPH0785288B2 (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 | |
| JPH0572005B2 (ja) | ||
| JPH0770023B2 (ja) | 磁気ヘツド | |
| JPH03242808A (ja) | 磁気ヘッド | |
| JPH04229407A (ja) | 磁気ヘッド | |
| JPH04168614A (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
| JPH0684128A (ja) | 磁気ヘッド | |
| JPH0554168B2 (ja) | ||
| JPH0589422A (ja) | 磁気ヘツドの製造方法 |