JPH0589422A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 メタル・イン・ギャップ型の磁気ヘッドの製
造方法において、磁気コアの突き合わせ面に成膜される
強磁性金属薄膜のさびの発生を防止できるようにする。 【構成】 フェライト板（コア材）１にトラック溝４と
巻線溝７を加工し（Ａ）、該加工面に強磁性金属薄膜３
を成膜する（Ｂ）。次に薄膜３上に磁気ギャップ材９の
薄膜を成膜し（Ｃ）、その後、フェライト板１の面１１
に磁気ギャップ材９の薄膜と薄膜３を除去するための膜
切り溝１２を加工する（Ｄ）。次にフェライト板１を２
つに切断し（Ｅ）、その一対を突き合わせて接合し
（Ｆ）、該接合体を切断して磁気コアを得る。膜切り溝
１２の加工時に、強磁性金属薄膜３は磁気ギャップ材９
の薄膜により覆われているので、切断機械の切削水が薄
膜３の表面に直接かかることはなく、その切削水を介し
た薄膜３のさび発生を防止できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、磁気記録媒体に対し磁
気コアを摺動させて情報の磁気記録または再生を行なう
誘導型の磁気ヘッド、特に磁気コアの磁気ギャップを介
し突き合わされる突き合わせ面に強磁性金属薄膜が成膜
された磁気ヘッドの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、ＶＴＲ（ビデオテープレコーダ）
やＤＡＴ（デジタルオーディオテープレコーダ）用磁気
ヘッドなどでは、記録の高密度化に対応して磁気コアの
飽和磁束密度を高くするために、磁気コアの磁気ギャッ
プを介し突き合わされる突き合わせ面に高飽和磁束密度
の強磁性金属薄膜を成膜した、いわゆるＭＩＧ（メタル
・イン・ギャップ）型の構造が採用されている。

【０００３】この方式の磁気ヘッドの磁気コアの構造を
図２及び図３に示してある。両図において一対の磁気コ
ア半体２、２’が磁気ギャップ６を介し突き合わされ、
低融点ガラス８によるガラス溶着で接合されて磁気コア
が構成されている。

【０００４】磁気コア半体２、２’は本体部分がフェラ
イト等の強磁性酸化物からなり、互いの突き合わせ面に
磁気ギャップ６のトラック幅を規定するトラック溝４を
形成した上に強磁性金属薄膜３が成膜されている。さら
に強磁性金属薄膜３の上に磁気ギャップ６を形成するた
めの磁気ギャップ材９の薄膜が成膜されている。またト
ラック溝４に低融点ガラス８が充填されている。

【０００５】そして、磁気コア半体２、２’に形成され
た巻線溝７を通して不図示のコイル巻線を磁気コアに巻
回して磁気ヘッドが構成される。

【０００６】次に、この磁気コアの従来の製造方法を図
４（Ａ）〜（Ｆ）により説明する。

【０００７】図４（Ａ）において符号１は、上記磁気コ
ア半体２、２’を切り出すコア材であるフェライト板で
あり、強磁性酸化物のフェライトから矩形に形成されて
いる。

【０００８】磁気コアの製造工程では、まず図４（Ａ）
のフェライト板１の後に磁気ギャップを介し突き合わさ
れる突き合わせ面（図中上面）にトラック幅Ｔを規定す
るトラック溝４を形成する。トラック溝４は断面がＶ字
形に加工される。さらに、磁気コアにコイル巻線を巻回
するための巻線溝７を加工する。

【０００９】次に図４（Ｂ）に示すように、フェライト
板１の突き合わせ面上の全面に強磁性金属薄膜３をスパ
ッタリング等の真空薄膜形成技術により成膜する。この
成膜を行なったフェライト板１は、図４（Ｂ）に示すよ
うに、フェライト１の後で磁気記録媒体摺動面として加
工される面１１（以下「摺動面の加工面」と呼ぶ）の突
き合わせ面側部分にも強磁性金属薄膜３が付着、成膜さ
れ、前記部分が薄膜３により覆われてしまう。このた
め、図４（Ｆ）に示す後工程でトラック位置を合わせて
フェライト板半体１’、１’を突き合わせる際に、トラ
ックエッヂ部（トラック溝４により規定される磁気ギャ
ップ部のトラック幅の両側縁部）が見えにくく、突き合
わせしにくくなる。

【００１０】そこで、強磁性金属薄膜３の成膜後、図４
（Ｃ）に示すように、摺動面の加工面１１に強磁性金属
薄膜３を除去するための溝（以下「膜切り溝」という）
１２を加工してトラックエッヂ部を見え易くする。

【００１１】次に、図４（Ｄ）に示すようにフェライト
板１を２個のフェライト板半体１’、１’に切断する。

【００１２】次に図４（Ｅ）に示すように、２つのフェ
ライト板半体１’、１’の強磁性金属薄膜３上の全面に
磁気ギャップ材９の薄膜をスパッタリング等の真空薄膜
形成技術により成膜する。

【００１３】次に図４（Ｆ）に示すように、フェライト
板半体１’、１’の磁気ギャップ材９のトラック部分ど
うしを突き合わせ、低融点ガラス８をトラック溝４に充
填し、そのガラス溶着でフェライト板半体１’、１’を
接合する。そしてフェライト板半体１’、１’の接合体
の図中手前側の面を磁気記録媒体摺動面（以下「媒体摺
動面」と略す）１０として円筒形に研削した後、符号Ａ
−Ａ’とＢ−Ｂ’で示す切断線に沿ってフェライト板半
体１’、１’の接合体を所定のコア幅Ｗで切断して図
２、図３の磁気コアが得られる。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来例の製造工程では、図４（Ｂ）のフェライト板１に図
４（Ｃ）に示すように膜切り溝１２を加工する際に、そ
の加工を行なう切断機械の切削水が強磁性金属薄膜３の
表面にかかるため、この膜切り溝１２の加工終了後の水
切りが不充分であると、強磁性金属薄膜３の表面にさび
が生じる場合があった。そして、このさびにより磁気コ
アの製造上の歩留りが悪くなり、コストアップになって
しまうという問題があった。

【００１５】そこで本発明の課題は、ＭＩＧ型の磁気ヘ
ッドの製造工程において上記の強磁性金属薄膜のさびの
発生を防止できる製造方法を提供することにある。

【００１６】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、本発明による磁気ヘッドの製造方法においては、強
磁性酸化物からなるコア材に、磁気コアのトラック幅を
規定するためのトラック溝と、磁気コアにコイル巻線を
巻回するための巻線溝を加工し、該加工面に強磁性金属
薄膜を成膜する工程と、該工程後、前記強磁性金属薄膜
上に磁気ギャップ材の薄膜を成膜する工程と、該工程
後、前記コア材の後に磁気記録媒体摺動面として加工さ
れる面に前記磁気ギャップ材の薄膜と強磁性金属薄膜を
除去するための溝を加工する工程と、該工程後、前記コ
ア材の一対を前記磁気ギャップ材の薄膜側において突き
合わせて接合し、該接合体を切断して磁気コアを得る工
程を有する構成を採用した。

【００１７】

【作用】このような構成によれば、上記薄膜を除去する
ための溝を加工する工程を行なう際に、強磁性金属薄膜
は磁気ギャップ材の薄膜により覆われているので、溝を
加工する切断機械の切削水が強磁性金属薄膜の表面に直
接かかることはない。従って、前記切削水を介した強磁
性金属薄膜のさびの発生を防止できる。

【００１８】

【実施例】以下、図を参照して本発明の実施例を説明す
る。図１（Ａ）〜（Ｆ）は本発明の実施例によるＭＩＧ
タイプの磁気ヘッドの磁気コアの製造工程を説明するも
のであり、これらの図において従来例の図４（Ａ）〜
（Ｆ）中と共通する部分には共通の符号を付してあり、
その共通部分および製造工程の共通部分の詳細な説明は
省略する。

【００１９】図１に示す本実施例の製造工程において同
図（Ａ）、（Ｂ）に示す工程は従来例の図４（Ａ）、
（Ｂ）の工程と共通であり、フェライト板１にトラック
溝４及び巻線溝７を加工した後、その加工を行なったフ
ェライト板１の突き合わせ面全面に強磁性金属薄膜３を
成膜する。なお従来例と同様に、薄膜３はフェライト板
１の摺動面の加工面１１にも付着、成膜される。

【００２０】次に、従来と異なる工程として、図１
（Ｃ）に示すように、フェライト板１の強磁性金属薄膜
３上の全面に磁気ギャップ材９の薄膜を成膜する。この
薄膜もフェライト板１の摺動面の加工面１１にも付着、
成膜される。

【００２１】次に、上記工程を経たフェライト板１の摺
動面の加工面１１に図１（Ｄ）のように膜切り溝１２を
加工し、その部分の磁気ギャップ材９の薄膜と強磁性金
属薄膜３を除去する。

【００２２】次に、図１（Ｅ）に示すように、フェライ
ト板１を２つのフェライト板半体１’、１’に切断す
る。

【００２３】次に、従来例と同様に、図１（Ｆ）に示す
ように、フェライト板半体１’、１’を磁気ギャップ材
９側で突き合わせ、低融点ガラス８によるガラス溶着に
より接合する。そして媒体摺動面１０を円筒形に研削し
た後、切断線Ａ−Ａ’、Ｂ−Ｂ’に沿って切断し、図
２、図３の磁気コアが得られる。

【００２４】上記のような本実施例の製造方法によれ
ば、図１（Ｄ）に示す膜切り溝１２の加工時において、
磁気ギャップ材９の薄膜が強磁性金属薄膜３上の全面に
成膜されているため、強磁性金属薄膜３において膜切り
溝１２の切断面に露出する端面部分以外には切断機械の
切削水が直接にかかることはない。即ち強磁性金属薄膜
３の表面に切削水が直接かかることはない。従って膜切
り溝１２の加工後の水切り不充分が原因となる強磁性金
属薄膜３のさびの発生を防止でき、磁気コアの製造上の
歩留りを大幅に向上でき、コストダウンが図れる。

【００２５】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
による磁気ヘッドの製造方法においては、強磁性酸化物
からなるコア材に、磁気コアのトラック幅を規定するた
めのトラック溝と、磁気コアにコイル巻線を巻回するた
めの巻線溝を加工し、該加工面に強磁性金属薄膜を成膜
する工程と、該工程後、前記強磁性金属薄膜上に磁気ギ
ャップ材の薄膜を成膜する工程と、該工程後、前記コア
材の後に磁気記録媒体摺動面として加工される面に前記
磁気ギャップ材の薄膜と強磁性金属薄膜を除去するため
の溝を加工する工程と、該工程後、前記コア材の一対を
前記磁気ギャップ材の薄膜側において突き合わせて接合
し、該接合体を切断して磁気コアを得る工程を有する構
成を採用したので、前記薄膜を除去するための溝を加工
する際に、溝を加工する切断機械の切削水が強磁性金属
薄膜の表面に直接かかることはない。従って、前記切削
水を介した強磁性金属薄膜のさびの発生を防止でき、磁
気コアの製造上の歩留りを大幅に向上でき、コストダウ
ンが図れるという優れた効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例によるＭＩＧタイプの磁気ヘッ
ドの磁気コアの製造工程を示す説明図である。

【図２】ＭＩＧタイプの磁気コアの外観を示す斜視図で
ある。

【図３】同磁気コアの媒体摺動面の磁気ギャップ周辺の
正面図である。

【図４】従来のＭＩＧタイプの磁気ヘッドの磁気コアの
製造工程を示す説明図である。

【符号の説明】

１ フェライト板（コア材） ２ 磁気コア半体 ３ 強磁性金属薄膜 ４ トラック溝 ６ 磁気ギャップ ７ 巻線溝 ８ 低融点ガラス ９ 磁気ギャップ材の薄膜 １０ 磁気記録媒体摺動面 １１ 摺動面の加工面 １２ 膜切り溝

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 強磁性酸化物からなるコア材に、磁気コ
   アのトラック幅を規定するためのトラック溝と、磁気コ
   アにコイル巻線を巻回するための巻線溝を加工し、該加
   工面に強磁性金属薄膜を成膜する工程と、 該工程後、前記強磁性金属薄膜上に磁気ギャップ材の薄
   膜を成膜する工程と、 該工程後、前記コア材の後に磁気記録媒体摺動面として
   加工される面に前記磁気ギャップ材の薄膜と強磁性金属
   薄膜を除去するための溝を加工する工程と、 該工程後、前記コア材の一対を前記磁気ギャップ材の薄
   膜側において突き合わせて接合し、該接合体を切断して
   磁気コアを得る工程、を有することを特徴とする磁気ヘ
   ッドの製造方法。