JPH02123509A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドの製造方法Info
- Publication number
- JPH02123509A JPH02123509A JP27629488A JP27629488A JPH02123509A JP H02123509 A JPH02123509 A JP H02123509A JP 27629488 A JP27629488 A JP 27629488A JP 27629488 A JP27629488 A JP 27629488A JP H02123509 A JPH02123509 A JP H02123509A
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- magnetic
- azimuth
- pair
- head
- magnetic gap
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は磁気ヘッドの製造方法に関し、特にデュアル型
磁気ヘッドの一方の磁気ギャップに対して他方の磁気ギ
ャップに適宜なアジマスを簡単に設ける製造方法に関す
るものである。
磁気ヘッドの一方の磁気ギャップに対して他方の磁気ギ
ャップに適宜なアジマスを簡単に設ける製造方法に関す
るものである。
従来、デュアル型磁気ヘッドを製造する場合。
ヘッドギャップ相互間にアジマスを持たせようとすると
磁性材料の歩留りが悪い、あるいは作業性が悪い等の問
題があった。
磁性材料の歩留りが悪い、あるいは作業性が悪い等の問
題があった。
本発明は、少くとも一方の磁気ギャップを構成する一対
の磁気コアブロックの一方のギャップ突合せ面にＶ溝を
設け、他方をこのＶ溝に嵌合する形状に形成した後、上
記一対の磁気コアブロックをボンディングし、上記Ｖ溝
の各−斜面部分型磁気ギャップとなるようにしたもので
ある。
の磁気コアブロックの一方のギャップ突合せ面にＶ溝を
設け、他方をこのＶ溝に嵌合する形状に形成した後、上
記一対の磁気コアブロックをボンディングし、上記Ｖ溝
の各−斜面部分型磁気ギャップとなるようにしたもので
ある。
本発明によれば、デュアル型磁気ヘッドを歩留りよく効
率よく製造することができる。
率よく製造することができる。
デュアル型磁気ヘッドは１例えば１個のシリンダに多数
の磁気ヘッドを用いるＶＴＲにおいて。
の磁気ヘッドを用いるＶＴＲにおいて。
シリンダ径に対し磁気ヘッドの占める部分を少くしてテ
ープ走行を良好にするために用いられる。
ープ走行を良好にするために用いられる。
従来、このデュアル型磁気ヘッドにおいて、クロスフィ
ードを低減するには次の方法が用いられる。■両方の磁
気ギャップの間隔を大きくする０■両方の磁気コアを接
合している非磁性部分にパーマロイ等の磁気シールド材
をスパッタリング等で介在させる。
ードを低減するには次の方法が用いられる。■両方の磁
気ギャップの間隔を大きくする０■両方の磁気コアを接
合している非磁性部分にパーマロイ等の磁気シールド材
をスパッタリング等で介在させる。
しかしながら、■■の両方法とも十分にクロスフィード
を低減するには不満足であり、また■の方法では、ＶＴ
Ｒに使用する場合シリンダーが小型化し、＠気ヘッドを
小さくしなければならないという技術要求に反する。■
の方法でも、磁性体と非磁性体を交互にスパッタリング
しなければならず製造方法が煩雑である０ そこで互いの磁気ギャップにアジマスを持たせることに
より、クロスフィードを低減することが考えられるが、
（イ）切断時に適宜な角度を設は切断することは、２個
の磁気コアを接合している非磁性体部分において切断角
度を変えねばならず、実際の製作上不可能である。まだ
（ロ）磁気ギャップ面を適宜な角度で研磨した後、磁気
ギャップ長を形成することにより、アジマスを設けるこ
とは、磁気材料歩留が極度に悪くなり現実的でない。仮
に３０闘の磁気コアを使用し、６ のアジマスを設ける
とすると、３０ｘｔａｎ６°＝３・１５朋の磁気１ア厚
み部分を研磨、あるいは切断し、捨てざるを得ない。（
ハ）また°、磁気コアを１対ずつ形成し、これを非磁性
体で接合することは２作業性が極度に悪くなるとともに
接合される面が小さく両ギャップ長の位置精度の維持が
困難である。
を低減するには不満足であり、また■の方法では、ＶＴ
Ｒに使用する場合シリンダーが小型化し、＠気ヘッドを
小さくしなければならないという技術要求に反する。■
の方法でも、磁性体と非磁性体を交互にスパッタリング
しなければならず製造方法が煩雑である０ そこで互いの磁気ギャップにアジマスを持たせることに
より、クロスフィードを低減することが考えられるが、
（イ）切断時に適宜な角度を設は切断することは、２個
の磁気コアを接合している非磁性体部分において切断角
度を変えねばならず、実際の製作上不可能である。まだ
（ロ）磁気ギャップ面を適宜な角度で研磨した後、磁気
ギャップ長を形成することにより、アジマスを設けるこ
とは、磁気材料歩留が極度に悪くなり現実的でない。仮
に３０闘の磁気コアを使用し、６ のアジマスを設ける
とすると、３０ｘｔａｎ６°＝３・１５朋の磁気１ア厚
み部分を研磨、あるいは切断し、捨てざるを得ない。（
ハ）また°、磁気コアを１対ずつ形成し、これを非磁性
体で接合することは２作業性が極度に悪くなるとともに
接合される面が小さく両ギャップ長の位置精度の維持が
困難である。
上記のように、デュアル型磁気ヘッドにおいて磁気ギャ
ップ相互間でアジマスを設けるようにし↓うとすると、
磁性材料の歩留りが悪い、あるいは作業性が悪い等の問
題があった。
ップ相互間でアジマスを設けるようにし↓うとすると、
磁性材料の歩留りが悪い、あるいは作業性が悪い等の問
題があった。
本発明は、これらの問題点を解決し、一方の磁気ギャッ
プに対し、他方の磁気ギャップに材料の歩留りよく、ま
た効率良くアジマスを設ける磁気ヘッドの製造方法を提
供することを目的とするものである。
プに対し、他方の磁気ギャップに材料の歩留りよく、ま
た効率良くアジマスを設ける磁気ヘッドの製造方法を提
供することを目的とするものである。
上記の目的を達成するため、一方、あるいは両方の磁気
コアブロックの磁気ギヤノブ面にＶ溝を連続して設け、
このＶ溝の一方の斜辺部分型磁気ギャップ面にするよう
にしたものである。
コアブロックの磁気ギヤノブ面にＶ溝を連続して設け、
このＶ溝の一方の斜辺部分型磁気ギャップ面にするよう
にしたものである。
その結果、上述の従来方法をとらずに作業性よく互いの
磁気ギャップがアジマスを持つようにすることが可能に
なる。
磁気ギャップがアジマスを持つようにすることが可能に
なる。
以下９本発明の実施例を第１図〜第３図により説明する
。ＩＡ、ＩＢは磁性材料、２は磁気ギャップ、３は磁気
ギャップでない磁性体同士の境界面、４は巻線溝、５は
デュアル型磁気ヘッド構造にするために、１対の磁気コ
アを接合するための非磁性体、６は切断部分、７は切断
後の残部分を示す。本実施例では、一方の磁気コアにト
ラック幅制御溝を施してトラック幅を決定し、他方の磁
気コアは厚がトラック幅に等しいデュアル型磁気ヘッド
の場合でアジマスを一方の磁気コアにのみ設ける場合に
ついて説明する。
。ＩＡ、ＩＢは磁性材料、２は磁気ギャップ、３は磁気
ギャップでない磁性体同士の境界面、４は巻線溝、５は
デュアル型磁気ヘッド構造にするために、１対の磁気コ
アを接合するための非磁性体、６は切断部分、７は切断
後の残部分を示す。本実施例では、一方の磁気コアにト
ラック幅制御溝を施してトラック幅を決定し、他方の磁
気コアは厚がトラック幅に等しいデュアル型磁気ヘッド
の場合でアジマスを一方の磁気コアにのみ設ける場合に
ついて説明する。
まず、第１図のように、アジマスを設ける磁気コアの１
対の磁性体の磁気ギャップ面にワイヤソー等を用い等間
隔にｖ溝加工を施す。この時、切断ブレードの幅を考え
てＶ溝加工を施すピッチを決定する。また、■溝の深さ
方向は所望のトランク幅になるよう決定する。次に２巻
線溝とトラック幅制御溝加工を実施した後、とのＶ溝加
工を施した１対の磁性体の磁気ギャップ面にそれぞれ。
対の磁性体の磁気ギャップ面にワイヤソー等を用い等間
隔にｖ溝加工を施す。この時、切断ブレードの幅を考え
てＶ溝加工を施すピッチを決定する。また、■溝の深さ
方向は所望のトランク幅になるよう決定する。次に２巻
線溝とトラック幅制御溝加工を実施した後、とのＶ溝加
工を施した１対の磁性体の磁気ギャップ面にそれぞれ。
得ようとする磁気ギャップ長の１／２の厚みで高軟化点
ガラスをスパッタリングする。この時、■溝の一方の傾
斜部分には、高軟化点ガラスがスパッタされないようマ
スキングする。この１対の磁性体の磁気ギャップ面を接
合させ、既知の方法により、ガラスボンディングし、第
２囚の磁気コアを得る。他方、既知の方法によりアジマ
スを施さない磁気コアを形成し、アジマスを施した磁気
コアと組合せる。この時、この１対の磁気コアが接合さ
れる面に、それぞれ、前述の磁気ギャップを形成するた
めにスパッタリングしたガラスよりも低軟化点のガラス
をスパッタリングし、高軟化点ガラスの軟化点より低く
、低軟化点ガラスの軟化点より高い温度にてガラスボン
ディングし接合する。この後、第３図６の部分をダイサ
等で切断することにより切断機の７を取り出し目的のデ
ュアル型ヘッドチップを得る。このデュアル型ヘッドチ
ップをベースにエポキシ樹脂等で接着し、所定の巻線を
施せば所望のデュアル型磁気ヘッドになる０ 両方にトラック幅制御溝を施した場合も同様の製造方法
により所望のデュアル型ヘッドを得ることが可能である
。また２両方にアジマスを設けるデュアル型ヘッドの場
合も２両方の磁性体にＶ溝を施せば以下前述の実施例と
同様にして製造できる。以上、４個の磁性体を使用した
場合のデュアル型磁気ヘッドの製造方法について述べた
が、３個の磁性体で中央の磁性体を共用させたデュアル
型磁気ヘッドの場合には、共用する磁性体のそれぞれ相
反する両面が、それぞれの磁気ギャップ面になるのであ
るから、この両面にＶ溝を施せば前述の製造方法とほと
んど同方法により製造できる。
ガラスをスパッタリングする。この時、■溝の一方の傾
斜部分には、高軟化点ガラスがスパッタされないようマ
スキングする。この１対の磁性体の磁気ギャップ面を接
合させ、既知の方法により、ガラスボンディングし、第
２囚の磁気コアを得る。他方、既知の方法によりアジマ
スを施さない磁気コアを形成し、アジマスを施した磁気
コアと組合せる。この時、この１対の磁気コアが接合さ
れる面に、それぞれ、前述の磁気ギャップを形成するた
めにスパッタリングしたガラスよりも低軟化点のガラス
をスパッタリングし、高軟化点ガラスの軟化点より低く
、低軟化点ガラスの軟化点より高い温度にてガラスボン
ディングし接合する。この後、第３図６の部分をダイサ
等で切断することにより切断機の７を取り出し目的のデ
ュアル型ヘッドチップを得る。このデュアル型ヘッドチ
ップをベースにエポキシ樹脂等で接着し、所定の巻線を
施せば所望のデュアル型磁気ヘッドになる０ 両方にトラック幅制御溝を施した場合も同様の製造方法
により所望のデュアル型ヘッドを得ることが可能である
。また２両方にアジマスを設けるデュアル型ヘッドの場
合も２両方の磁性体にＶ溝を施せば以下前述の実施例と
同様にして製造できる。以上、４個の磁性体を使用した
場合のデュアル型磁気ヘッドの製造方法について述べた
が、３個の磁性体で中央の磁性体を共用させたデュアル
型磁気ヘッドの場合には、共用する磁性体のそれぞれ相
反する両面が、それぞれの磁気ギャップ面になるのであ
るから、この両面にＶ溝を施せば前述の製造方法とほと
んど同方法により製造できる。
本考案を使用した場合生ずる。磁気ギャップでない磁性
体同士の境界面に生ずる空隙はデュアル型ヘッドを構成
しているふたつのどちらの磁気ギャップに対しても、特
性上問題にならない程度のアジマスをもつことになるの
で、特性劣化にはつながらない。
体同士の境界面に生ずる空隙はデュアル型ヘッドを構成
しているふたつのどちらの磁気ギャップに対しても、特
性上問題にならない程度のアジマスをもつことになるの
で、特性劣化にはつながらない。
以上、説明したごとく本発明によれば、小型でクロスフ
ィードを低減させたテユアル型磁気を効率良く生産する
ことが可能になる。
ィードを低減させたテユアル型磁気を効率良く生産する
ことが可能になる。
第１図から第３図は本発明の一実施例を示す。
第１図はアジマスを設けるだめＶ溝を設けた一対の磁性
体の斜視図、第２図はアジマスを設ける方の磁気コアの
ガラスボンティング後の斜視図。 第３図はデュアル型磁気コアの切断前の斜視図である。 ＩＡ、ＩＢ：磁性材料、２Ａ、２Ｂ：磁気ギャップ、３
：磁性体同士の境界面、４Ａ、４Ｂ：巻線溝、５：非磁
性体（低軟化点ガラス）、６：切断部分。 ｎ）
体の斜視図、第２図はアジマスを設ける方の磁気コアの
ガラスボンティング後の斜視図。 第３図はデュアル型磁気コアの切断前の斜視図である。 ＩＡ、ＩＢ：磁性材料、２Ａ、２Ｂ：磁気ギャップ、３
：磁性体同士の境界面、４Ａ、４Ｂ：巻線溝、５：非磁
性体（低軟化点ガラス）、６：切断部分。 ｎ）
Claims (1)
- １、２個の磁気ギャップを保有するデュアル型磁気ヘッ
ドにおいて、デュアル型磁気ヘッドを構成する１対の磁
気コアのどちらか一方、あるいは両方の磁気ギャップ面
にＶ溝を設けて、そのＶ溝の斜面部分で磁気ギャップを
形成することにより、磁気ギャップ相互間にアジマスを
有するようにしたことを特徴とする磁気ヘッドの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27629488A JPH02123509A (ja) | 1988-11-02 | 1988-11-02 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27629488A JPH02123509A (ja) | 1988-11-02 | 1988-11-02 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02123509A true JPH02123509A (ja) | 1990-05-11 |
Family
ID=17567446
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27629488A Pending JPH02123509A (ja) | 1988-11-02 | 1988-11-02 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02123509A (ja) |
-
1988
- 1988-11-02 JP JP27629488A patent/JPH02123509A/ja active Pending
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