JPS63213111A - 磁気ヘツドのギヤツプ形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、ディジタルオーディオやビデオテープレコー
ダ（ＶＴＲ）等に用いられる磁気ヘッドのギャップ形成
方法に関するものである。

従来の技術 近年、磁気記録の動向は、ビデオヘッドなど高周波領域
での特性が要求されるに従い、サブミクロンの記録波長
にも充分対応できる磁気ヘッドおよび記録媒体が要望さ
れている。

このような現状の中で磁気ヘッド材料は、保持力Ｈｃの
高い記録媒体（例えばメタルテープ）に充分な書き込み
をおこなうためフェライトなどの非金属材料と比べ、よ
り飽和磁束密度ＢＳの高い磁性合金（例えば非晶質材料
、センダスト）の開発がおこなわれている。

また、その製造方法も高密度化で記録トラック幅が狭く
なるにつれアモルファス薄膜およびアモルファス薄帯を
用いたメタルヘッドの実用化がなされているが、ヘッド
製造法として量産性が課題であり、その解決策として、
ヘッドコアを２次元的に配設させたコア半休としギャッ
プ形成することで一度に多くのへソドチソプを作ること
が試みられている。

以下、図面を参照しながら従来の磁気ヘッドのギャップ
形成方法について説明する。

第４図は、主磁路となる磁性合金がアモルファス薄膜か
ら成るヘッドの製造工程におけるコア半体１０ａ、１０
ｂを示すものである。

非磁性基板１）上にヘッドの主磁路となるアモルファス
膜１２をスパッタリング法などにより形成し、接着層と
なるガラス膜１３にて積層接着したものを図に示すよう
にアジマス２０°のコア半休ｉｏａ、ｉ。

ｂとして加工したものである。コア半体１０ａには巻線
溝工４が施され、また、コア半体１０ｂにはギャップ面
溝１５が加工されている。

このコア半体１０ａ、１０ｂのギャップ突き合せ面には
ギャップ材となる５ｉＯＺ、ガラスなどの非磁性膜（図
では省略）をスパッタリング法で形成しである。

第５図は、コア半休のギャップ形成図である。

第４図に示す非磁性膜を着膜したコア半体１０ａ。

］、Ｏｂをギャップ形成治具１６にて加圧しつつ、両コ
アの密着性を高めるため巻、ｖ！溝１４のアペックス部
１７にガラス棒１８を挿入する。これを電気炉に投入し
夫々のコア半休を接着させ、ギヤ、ブ形成が完了となる
。

８１用ビデオテープレコーダーやディジタルオーディオ
では、目的とするギャップ長が０．３μｍ前後と非常に
小さく、かつ、その許容幅も例えば±０．０３μｍとい
うように厳しい精度が求められている。

ギャップ長精度を確保するには、コア半休の厚み方向の
平行度、ギャップ突き合せ面の平面度、ギャップ材とな
る非磁性膜の膜厚分布など、コア半休そのものにおける
非常に高精度な加工技術が要求されるが、さらには、ギ
ャップ形成時に、コア半休どうしを突き合せた面全体に
おいて適切かつ均等な圧力を加える必要がある。しかる
に第４図に示すコア半体１０ａ、１０ｂのように、ヘッ
ドコアを２次元的に配設した場合には、ギャップ突き合
せ面が大面積（２５Ｘ　７　ｍ）になるがゆえに、コア
半休そのものが加工精度が悪くなることと、ギャップ形
成時においても均等な加圧力を与えることが難しくなる
という欠点を有する。

発明が解決しようとする問題点 従来の２次元的に配設しアジマス２０°で加工したコア
半休のギャップ形成における問題は、第１に２０″の傾
斜を持ったコア半休であるがゆえに面加圧を行なった時
、コア半休に掛かる加圧力は、加圧面に対し直角方向に
働く力と、高温下で接着ガラスがゆるむことによりアジ
マス方向に働く回転モーメントが発生し、結果として多
段に積層接着した接着層に多大なストレスを与え、接着
層における基板剥離が発生することである。第２に、コ
アが微動することによりギャップ長分布が要求精度以上
に大きい。第３に、ギヤ・レプ面溝加工は均等な加圧力
を得る効果が期待できないという問題点を有していた。

問題点を解決するための手段 本発明では、上記問題点を解決するため、ギャップ面溝
加工を削除するとともに、両コア半休の背面にアモルフ
ァス薄膜を着膜する基板のみを加圧する背面溝を設け、
アジマス方向に発生する回転モーメントを制御し、適切
なギャップ長を得るものである。

作用 本発明は、上記した手段によりヘッドコアが２次元的に
配設された、大面積のコア半休のギャップ形成において
も、ポイントとなるギャップ部に均等かつ回転モーメン
トのない荷重を加えることができるため、ギャップ長分
布を小さくすることができ、良品率の高い磁気ヘッドを
製造することができる。

実施例 以下、本発明の一実施例を図面にもとづいて説明する。

第１図は、本発明の背面溝加工を行なったコア半休であ
る。

ｌａ、ｌｂはギャップ形成をしようとするコア半休、２
はアモルファス薄膜、３は接着層となるガラス層、４は
コア半体１ａに加工する巻線溝、５は非磁性基板、６は
本発明の背面溝である。

また、第２図は、加圧時の模式部拡大図である。

７ａ、７ｂはアモルファス着膜基板、８ａ、８ｂは接着
層となるガラス着膜基−仮、２はアモルファス薄膜、３
はガラス接着層、６は本発明の背面溝、９は加圧治具で
ある。

従来のギャップ面溝加工を行なわず背面溝加工により生
じた突出部を加圧する形になり、アジマスにより発生す
る回転モーメントを除去できるとともに、接着層で微動
したとしても、アモルファス着膜基板のみを加圧してい
るためギャップ長に対する影響を軽減でき、加圧治具に
対して直角方向の加圧力でギャップ形成が行なえる。

第３図は、本発明の背面溝加工を行ない、第１図に示し
たアモルファスヘッドのコア半休のギャップ形成をした
時のギャップ長精度の分布を示したものである。

ギャップ長の平均値は、ギャップ突き合せ面に形成した
ギャップ材膜厚にふされしい値に仕上がっており、分布
もほぼ要求精度を満たしている。

なお、本実施例では、アモルファス合金と非磁性基板と
しているが限定するものではなく、センダスト合金や磁
性基板など種々の組み合せで得られる磁気ヘッドの製造
方法に適用できるものである。

発明の効果 以上のように本発明は、第１に対で磁気ヘッドとなるコ
ア半休の両背面に溝加工を行ない、生じた突出部のみを
加圧することにより、アジマスコアに発生する回転モー
メントを除去するとともに、加圧治具に対して直角方向
の加圧が得られ、ヘッドコアを２次元的に配設した大面
積のコア半休のギヤツブ形成においても、ギャップ長分
布の小さい高精度のギャップ形成ができる。

第２に、接着層の微動に対しても、アモルファス着膜基
板を加圧しているため、ギャップ長への影響を軽減でき
同様の効果が得られる。

第３に、ギャップ面溝加工を削除できることがら背面溝
加工を行なっても、従来、同様の工数で加工できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の一実施例における背面溝加工を施し
たコア半休を示す斜視図、第２図は、本発明のコア半休
による加圧時の模式拡大図、第３図は、本発明のギャッ
プ形成によるギャップ長分布を従来法と比較した分布図
、第４図は、２次元的に配設し加工した従来のコア半休
を示す斜視図、第５図は、従来のギャップ形成を示す側
面図である。 ｌａ、ｌｂ・・・・・・コア半休、２・・・・・・アモ
ルファス薄膜、３・・・・・・ガラス層、４・・・・・
・巻線溝、５・・・・・・ギャップ面溝、６ａ、６ｂ・
・・・・・背面溝。 代理人の氏名　弁理士　中尾敏男　はか１名第３図 ノｏａ、ｔｏｅ　−コア手イ木 ／４−一朗」１

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）主磁路となる磁性合金と非金属非磁性材料基板を
   圧着接合した複合基板で、対で磁気ヘッドとなる両コア
   バーの背面に溝加工を行ない圧着接合することを特徴と
   する磁気ヘッドのギャップ形成方法。
2. （２）磁性合金として非晶質材料を用いた特許請求の範
   囲第（１）項記載の磁気ヘッドのギャップ形成方法。
3. （３）磁性合金としてセンダストを用いた特許請求の範
   囲第（１）項記載の磁気ヘッドのギャップ形成方法。
4. （４）基板として非金属磁性材料を用いた特許請求の範
   囲第（１）項記載の磁気ヘッドのギャップ形成方法。