<Desc/Clms Page number 1>
AGENT POUR TRAITER LA SURFACE DES METAUX
CADRE DE L'INVENTION
L'invention a trait à l'adhésion des métaux.
Elle concerne plus particulièrement un agent pour traiter la surface de métaux, mis en oeuvre pour le traitement préliminaire d'une surface métallique, et servant de produit d'adhésion pour faire adhérer une matière macromoléculaire à un métal.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE
Parmi les métaux, les métaux précieux, chimiquement stables comme l'or, le platine et le palladium, ou les alliages de métaux précieux renfermant ces derniers à titre de constituants principaux, sont extrêmement difficiles pour une adhésion par rapport aux métaux communs tels que le cobalt, le chrome, le nickel, le titane, le fer et le cuivre, et leurs alliages. Jusqu'ici, on n'a pour ainsi dire pas encore mis au point de technologies entièrement satisfaisantes.
Pour tenter d'améliorer l'adhésion aux métaux précieux, on a proposé un procédé pour appliquer un primaire, un procédé au jet de sable pour rendre la surface du métal physiquement rugueuse, un procédé de placage à l'étain, un procédé d'oxydation de la surface du métal, etc. Parmi ces procédés qui ont été proposés, les procédés d'application d'un
<Desc/Clms Page number 2>
primaire sont les plus simples, et des exemples de ces procédés comprennent un procédé pour la mise en oeuvre de 6- (4vinylbenzyl-n-propyl) amino-1, 3,5-triazine-2, 4-dithione (VBATDT) (voyez Brevet Japonais N* Publication 64-83254), et un procédé pour la mise en oeuvre d'un monomère renfermant un groupement de l'acide thiophosphorique (voyez Brevet Japonais N Publication 1-138282 et le Brevet Japonais N Publication 3-310122).
Bien qu'il soit admis que bon nombre des technologies antérieures décrites ci-dessus puissent avoir un effet à sec, elles impliquent des inconvénients tels que la faiblesse de la résistance à l'eau, et une durabilité médiocre.
D'un autre côté, le procédé d'application d'un primaire ne présente pas ces inconvénients, et il est donc considéré comme un procédé préférable.
Parmi les procédés consistant à appliquer un primaire, le procédé pour la mise en oeuvre de VBATDT soulève un problème tel que la restriction du type de métal à revêtir. En outre, bien que le procédé de mise en oeuvre d'un monomère renfermant un groupement de l'acide thiophosphorique était sûrement efficace, il présentait l'inconvénient que la substance utilisée comme monomère était instable et d'un stockage et d'une manipulation difficiles. De plus, alors qu'on a essayé de résoudre le problème soulevé par le procédé de mise en oeuvre d'un monomère renfermant un groupement de l'acide thiophosphorique, en utilisant un monomère polymérisable contenant un groupement chlorure de l'acide thiophosphorique à titre de précurseur, certains problèmes persistaient quant à la durabilité des métaux communs, pris parmi d'autres.
RESUME DE L'INVENTION
L'invention se propose dès lors de trouver un nouvel agent de prétraitement qui ne souffre aucune restriction quant au type de métal devant être recouvert, qui a une durée de
<Desc/Clms Page number 3>
vie supérieure et qui pose moins de problèmes de stockage et de manipulation.
Dans le cas où un monomère polymérisable renfermant un groupement chlorure de l'acide thiophosphorique est utilisé seul, on rencontre des problèmes de durabilité en fonction du métal commun, bien que la durabilité de l'adhésion aux métaux précieux soit supérieure. D'autre part, dans le cas où un monomère polymérisable renfermant un groupement ester de l'acide phosphorique est utilisé seul, la durabilité de l'adhésion à un métal commun était plus élevée, mais moindre dans le cas d'un métal précieux.
Pour résoudre ces problèmes, on a mis au point un agent de prétraitement bénéficiant d'une durabilité d'adhésion supérieure pour tous les métaux à revêtir, cet agent de prétraitement combinant un monomère polymérisable contenant un groupement chlorure de l'acide thiophosphorique, à un monomère polymérisable renfermant un groupement ester de l'acide phosphorique, en vue d'obtenir un effet de synergie, cette durabilité étant meilleure que lorsqu'un monomère polymérisable est utilisé seul. Par ailleurs, on s'est aperçu que la durabilité était encore améliorée si on appliquait un traitement à la chaleur ou l'équivalent, ou en ajoutant un initiateur de polymérisation, puis en appliquant un traitement à la chaleur.
La présente invention est matérialisée par une composition comprenant : (a) de 0,001 à 10 % en poids d'un monomère polymérisable renfermant un groupement chlorure de l'acide thiophosphorique et (b) de 0,001 à 10 % en poids d'un monomère polymérisable renfermant un groupement ester de l'acide phosphorique, et à titre optionnel (c) de 0,1 à 5 % en poids d'un initiateur de polymérisation dissous dans un solvant organique.
<Desc/Clms Page number 4>
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION
A titre de monomère polymérisable (a) renfermant un groupement chlorure de l'acide thiophosphorique, on peut utiliser des composés répondant aux formules suivantes :
EMI4.1
Dans les formules reproduites ci-dessus, Xi représente-COO-ou-CONH- ; R, représente H ou CH3 ; X2 représente -COO-, -CONH-, -CH2- ou -O-; et n représente un nombre entier de 1 à 16.
On utilisera, de préférence, les composés spécifiques suivants.
EMI4.2
<Desc/Clms Page number 5>
EMI5.1
Dans les formules ci-dessus, n représente un nombre entier de 1 à 16.
A titre de monomère polymérisable (b) renfermant un groupement ester de l'acide phosphorique, on peut utiliser des composés répondant à la formule suivante.
EMI5.2
Dans la formule ci-dessus, R. est choisi dans
EMI5.3
le groupe comprenant CHn=CHCOOR, CHn=C (CHg) COORg, CHp=CHCOOR. ORg, et CH ? =C (CH) COOR. OR.., où R3 correspond à un groupement alkylène possédant de 1 à 12 atomes de carbone, et R4 correspond à un groupement alkylène possédant de 1 à 12 atomes de carbone ; R ? correspond à un groupement alkyle possédant de 1 à 12 atomes de carbone ; 1 est 0 ou 1 ; m est 1 ou 2 ; n est 1 ou 2 ; et l+m+n est 3.
<Desc/Clms Page number 6>
On utilisera, de préférence, les composés spécifiques suivants.
EMI6.1
Dans les formules reproduites ci-dessus, R, représente H ou CH3 ; et n et m représentent, chacun, un nombre entier de 1 à 16.
La concentration, respectivement du monomère polymérisable renfermant un groupement chlorure de l'acide thiophosphorique, et du monomère polymérisable renfermant un groupement ester de l'acide phosphorique, est de l'ordre de 0,001 à 10 % en poids, et de préférence de 0,01 à 5 % en poids, sur la base du poids du solvant organique, et la concentration doit varier en fonction du procédé de traitement qui doit être mis en oeuvre. En d'autres termes, dans une solution à basse concentration, de l'ordre de 0,01 à 1, 0 % en poids, il y a moyen d'appliquer la solution sur le métal, ou de plonger le métal dans la solution, de sécher le solvant, et d'effectuer l'adhésion pendant son repos.
Toutefois, si l'on utilise une solution de traitement ayant une concentration supérieure à ce qui précède, il faut appliquer la solution de traitement, et une fois celle-ci appliquée, éliminer complètement l'excès, en l'essuyant ou en le lavant. En d'autres termes, on considère que l'effet est atteint si la concentration du composant dont on estime qu'il concourt à l'adhésion est extrêmement faible, et que son efficacité est supérieure s'il n'y a pas d'excès.
En tout cas, y compris celui d'une faible concentration, il est généralement préférable de procéder à un lavage, en vue de rehausser la force d'adhésion. Des exemples appropriés de solvants utiles pour ce lavage comprennent les
<Desc/Clms Page number 7>
solvants organiques tels que le méthanol, l'éthanol, l'isopropanol, l'acétone, la méthyléthylcétone, le tétrahydrofurane, le chloroforme, le dichlorométhane, l'acétate d'éthyle, le méthacrylate de méthyle et leurs mélanges.
En ce qui concerne l'initiateur de polymérisation (c), il y a lieu de prendre en considération la composition de l'agent de traitement en lui-même. Bien que l'on puisse envisager un système à un composant et un système à deux composants, ou plus, comme agent pour traiter la surface des métaux, on préférera le type à un composant si l'on considère la facilité de mise en oeuvre.
Comme système à deux composants, on pourra mettre en oeuvre, individuellement, une combinaison de peroxyde de benzoyle et d'une amine tertiaire, une combinaison de peroxyde de benzoyle et de N-phénylglycine, une combinaison de peroxyde de benzoyle et de p-toluènesulfinate de sodium, une combinaison de peroxyde de benzoyle et de benzènesulfinate de sodium, une combinaison de peroxyde de benzoyle, de ptoluènesulfinate de sodium et d'une amine tertiaire aromatique, une combinaison de peroxyde de benzoyle, de benzènesulfinate de sodium et d'une amine tertiaire aromatique, une combinaison de persulfate de potassium et d'une amine tertiaire aromatique, une combinaison de persulfate de sodium et d'une amine tertiaire aromatique, etc.
En ce qui concerne le système à un composant, l'addition d'un peroxyde organique est envisageable. Des exemples adéquats de peroxyde organique sont le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de parachlorobenzoyle, le peroxyde de 2,4-dichlorobenzoyle, le peroxyde d'acétyle, le peroxyde de lauroyle, le peroxyde de butyle tertiaire, l'hydroperoxyde de cumène, le 2, 5-dihydropexodyde du 2,5diméthylhexane, le peroxyde de méthyléthylcétone, le benzoate de peroxyde de butyle tertiaire,
<Desc/Clms Page number 8>
les composés azo tels que l'azobisisobutyronitrile, et les composés d'acides organiques tels que le borate de tributyle.
Des exemples du solvant organique mis en oeuvre pour dissoudre les constituants (a), (b) et (c) selon l'invention comprennent l'acétone, la méthyléthylcétone, le tétrahydrofurane, le dioxane, l'acétate d'éthyle, le méthacrylate de méthyle, le chloroforme, le dichlorométhane, le benzène, le toluène et leurs mélanges.
Bien que le monomère polymérisable renfermant un groupement chlorure de l'acide thiophosphorique puisse être utilisé tel quel, on peut également utiliser une composition préparée en dissolvant le monomère polymérisable renfermant un groupement chlorure de l'acide thiophosphorique, dans le solvant organique décrit plus haut, et en y ajoutant ensuite de 1 à 5 équivalents molaires d'eau, et de 1 à 5 équivalents molaires d'une amine tertiaire. Des exemples d'amine tertiaire comprennent la triéthylamine, la tripropylamine, la tributylamine et la pyridine.
On applique sur la surface métallique ayant été ainsi prétraitée, à titre de constituants, un matériau macromoléculaire durcissable par polymérisation, contenant un monomère polymérisable possédant une double liaison, et un initiateur de polymérisation.
En outre, l'adhésion à un métal est améliorée si on applique un traitement à la chaleur après le traitement de surface du métal.
Des exemples de métaux à revêtir dans le cadre de l'invention comprennent les métaux tels que l'or, le platine, l'argent, le palladium, le cobalt, le chrome, le nickel, le titane, le fer, l'étain, le zinc et le cuivre, ainsi que leurs alliages.
Bien que l'invention soit décrite dans la suite par référence aux exemples qui vont suivre, il est bien entendu qu'elle ne s'y limite pas.
<Desc/Clms Page number 9>
Comme préliminaire, on a préparé un agent de traitement de la surface des métaux. On a préparé la Solution A contenant 0,4 partie en masse de dichlorure d'acide 10méthacryloyloxydécyl thiophosphorique comme monomère polymérisable renfermant un groupement chlorure de l'acide thiophosphorique, et du méthacrylate de méthyle à titre de solvant.
De plus, on a préparé la Solution B en ajoutant à la Solution A 0,020 partie en masse de 1 équivalent molaire d'eau, et 0,088 partie en masse de 1 équivalent molaire de triéthylamine, correspondant au dichlorure de l'acide 10méthacryloyloxydécyl thiophosphorique. On a préparé la Solution C en ajoutant à la Solution A 0,040 partie en masse de 2 équivalents molaires d'eau, et 0,176 partie en masse de 2 équivalents molaires de triéthylamine correspondant au dichlorure de l'acide 10-méthacryloyloxydécyl thiophosphorique. On a préparé la Solution D en dissolvant 2,5 parties en masse d'ester d'acide 10-méthacryloyloxydécyl phosphorique à titre de monomère polymérisable renfermant un groupement ester d'acide phosphorique, dans de l'acétone. On a préparé la Solution E en ajoutant 1 partie en masse de peroxyde de benzoyle à la Solution D.
Les Solutions F et G ont été préparées, respectivement, en remplaçant le monomère renfermant un groupement ester d'acide phosphorique des Solutions D et E, par un ester de l'acide di (2méthacryloyloxy) phosphorique.
Solution A : méthacrylate de méthyle 99,6 parties en masse dichlorure d'acide 10-méthacryloyloxydécyl thiophosphorique 0,4 partie en masse Solution B : méthacrylate de méthyle 99,6 parties en masse dichlorure d'acide 10-méthacryloyloxydécyl thiophosphorique 0,4 partie en masse eau 0,020 partie en masse
<Desc/Clms Page number 10>
triéthylamine 0,088 partie en masse Solution C : méthacrylate de méthyle 99,6 parties en masse dichlorure d'acide 10-méthacryloyloxydécyl thiophosphorique 0,4 partie en masse eau 0,040 partie en masse triéthylamine 0,176 partie en masse Solution D : acétone 97,5 parties en masse ester d'acide 10-méthacryloyloxydécyl phosphorique 2,5 parties en masse Solution E : acétone 97,5 parties en masse ester d'acide 10-méthacryloyloxydécyl phosphorique 2,5 parties en masse peroxyde de benzoyle 1,0 partie en masse Solution F :
acétone 97,5 parties en masse ester d'acide di (2-méthacryloyloxyéthyl) phosphorique 2,5 parties en masse peroxyde de benzoyle 1,0 partie en masse
EXEMPLE 1
On a préparé des colonnettes métalliques d'un diamètre de 6 à 10 mm, et une hauteur de 3 à 6,5 mm, à titre de spécimens d'essai, et on les a finies au papier à polir au carbure de silicium #220, #400 et #600.
Après avoir lavé la surface métallique à l'acétone, on a mélangé la Solution A à la Solution D, et on a appliqué la solution mélangée sur la surface métallique, au moyen d'une brosse. Après l'avoir laissée au repos pour sécher à l'air pendant 10 minutes, on a immergé la surface métallique pendant 24 heures dans de l'acétone. Ensuite, on a retiré la surface
<Desc/Clms Page number 11>
métallique de l'acétone, et on s'en est servi comme spécimen pour des essais d'adhésion.
Sur la surface métallique ainsi traitée, on a collé une bandelette adhésive présentant un trou d'un diamètre de 5 mm, pour munir la surface d'une zone d'adhésion. On y a déposé une pâte à base de méthacrylate de méthyle, contenant 10 % en poids de matière partiellement oxydée au tributylborane (TBBO) et du méthacrylate de polyméthyle, on y a enfoncé un bâtonnet acrylique et on a fait adhérer l'ensemble obtenu. Après avoir laissé le spécimen d'essai au repos dans de l'eau à 37 Oc pendant une journée, on a répété 2000 fois un test en cycle thermique au cours duquel le spécimen d'essai a été plongé en alternance pendant une minute, dans de l'eau à 4 OC et à 60 C, respectivement. Ensuite, on a soumis le spécimen d'essai à un test de traction d'une vitesse de 2 mm/min.
Les mesures ont été prises pour déterminer l'adhésion de cinq spécimens d'essai et on a calculé une valeur moyenne.
Comme métaux utilisés pour ces tests, on s'est servi de quatre types de métal, le Casting Gold M. C. TYPE IV (un nom commercial de GC Corporation) comme alliage d'or, le Castwel M. C. gold 12 % (fabriqué par GC Corporation) à titre d'alliage or-argent-palladium, le T-Alloy (un nom commercial de GC Corporation) à titre de titane, et le Metacast (un nom commercial de Sun Medical Co., Ltd), comme alliage cobalt-chrome. Les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau 2.
EXEMPLE 2
On a effectué le même test qu'à l'Exemple 1, sauf que l'on a utilisé la Solution B au lieu de la Solution A.
Les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau 2.
EXEMPLE 3
<Desc/Clms Page number 12>
On a effectué le même test qu'à l'Exemple 1, sauf que l'on a utilisé la Solution C au lieu de la Solution A.
Les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau 2.
EXEMPLE 4
On a appliqué le même mélange de Solution A et de Solution D qu'à l'Exemple 1, sur une surface métallique, et après l'avoir laissée au repos pour sécher à l'air pendant 10 minutes, on a soumis la surface métallique à un traitement à la chaleur à 60'C, pendant une minute. Ensuite, on a immergé le spécimen d'essai dans de l'acétone pendant 24 heures, puis on l'a soumis au même test qu'à l'Exemple 1. Les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau 2.
EXEMPLE 5
On a effectué le même test qu'à l'Exemple 4, sauf que l'on a remplacé la Solution D utilisée pour traiter la surface métallique, par la Solution E. Les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau 2.
EXEMPLE 6
On a effectué le même test qu'à l'Exemple 1, sauf que l'on a remplacé le mélange de Solution A et de Solution D par un mélange de Solution C et de Solution F. Les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau 2.
EXEMPLE 7
On a effectué le même test qu'à l'Exemple 4, sauf que l'on a remplacé le mélange de Solution A et de Solution D, par un mélange de Solution C et de Solution G. Les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau 2.
EXEMPLE 8
On a préparé les solutions suivantes.
<Desc/Clms Page number 13>
Solution H : méthacrylate de méthyle 99,98 parties en masse dichlorure d'acide 10-méthacryloyloxydécyl thiophosphorique 0,02 partie en masse eau 0,002 partie en masse triéthylamine 0,009 partie en masse Solution T : acétone 99,98 parties en masse ester d'acide 10-méthacryloyloxydécyl phosphorique 0,02 partie en masse
On a suivi les mêmes procédures qu'à l'Exemple 1, sauf que l'on a utilisé la Solution H au lieu de la Solution A, et la Solution 1 au lieu de la Solution D, après mélange de la Solution H à la Solution I, la solution mélangée a été appliquée sur une surface métallique, on a collé une bandelette adhésive présentant un trou de 5 mm de diamètre alors que la surface métallique était séchée, pour munir la surface d'une zone d'adhésion, sans effectuer de lavage au solvant.
On a effectué le même test qu'à l'Exemple 1, sauf qu'on a déposé sur cette surface une pâte à base de méthacrylate de méthyle contenant 10 % en poids de matière partiellement oxydée au tributylborane (TBBO), et de méthacrylate de polyméthyle, qu'on y a enfoncé un bâtonnet acrylique et que l'on a fait adhérer ensuite l'ensemble ainsi obtenu. Les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau 2.
EXEMPLE 9
On a suivi la même procédure qu'à l'Exemple 8, sauf qu'après mélange de la Solution H à la Solution I, on a appliqué la solution mélangée sur une surface métallique, que l'on a ensuite soumise à un traitement à la chaleur à 60'c pendant une minute, sans effectuer de lavage au solvant. Les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau2.
<Desc/Clms Page number 14>
EXEMPLE 10
On a préparé les solutions suivantes.
Solution J : méthacrylate de méthyle 99,98 parties en masse dichlorure d'acide 10-méthacryloyloxydécyl thiophosphorique 0,02 partie en masse eau 0,002 partie en masse triéthylamine 0,009 partie en masse benzènesulfinate de sodium 1,0 partie en masse diéthanol p-toluidine 0,5 partie en masse Solution K : acétone 99,98 parties en masse ester d'acide 10-méthacryloyloxydécyl phosphorique 0,02 partie en masse peroxyde de benzoyle 1,0 partie en masse
On a suivi les mêmes procédures qu'à l'Exemple 8, sauf que l'on a utilisé la Solution J au lieu de la Solution H, et la Solution K au lieu de la Solution I, et qu'après avoir mélangé la Solution J à la Solution K, on a appliqué la solution mélangée sur une surface métallique. Les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau 2.
EXEMPLE Il
On a préparé la solution suivante.
Solution L : Dichlorométhane 99,6 parties en masse Dichlorure d'acide 10-méthacryloyloxydécyl thiophosphorique 0,2 partie en masse eau 0,020 partie en masse triéthylamine 0,088 partie en masse ester d'acide 10-méthacryloyloxydécyl phosphorique 0,2 partie en masse
On a suivi les mêmes procédures qu'à l'Exemple 8, sauf que l'on a utilisé la Solution L au lieu du mélange de
<Desc/Clms Page number 15>
Solution H et de Solution I, qu'on l'a appliquée sur une surfacemétallique, et qu'une bandelette adhésive présentant un trou de 5 mm de diamètre a été collée alors que la surface métallique était séchée, pour munir la surface d'une zone d'adhésion, sans effectuer de lavage au solvant.
On a effectué le même test qu'à l'Exemple 1, sauf qu'on a déposé sur cette surface une pâte à base de méthacrylate de méthyle contenant 10 % en poids de matière partiellement oxydée au tributylborane (TBBO), et de méthacrylate de polyméthyle, qu'on y a enfoncé un bâtonnet acrylique et que l'on a fait adhérer l'ensemble ainsi obtenu. Les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau2.
EXEMPLE 12
On a préparé la solution suivante.
Solution M :
Dichlorométhane 99,6 parties en masse
Dichlorure d'acide 10-méthacryloyloxydécyl thiophosphorique 0,4 partie en masse eau 0,040 partie en masse triéthylamine 0,176 partie en masse ester d'acide 10-méthacryloyloxydécyl phosphorique 2,5 parties en masse peroxyde de benzoyle 1,0 partie en masse
On a suivi les mêmes procédures qu'à l'Exemple 11, sauf que l'on a utilisé la Solution M au lieu de la Solution L, et qu'on l'a appliquée sur une surface métallique que l'on a ensuite soumise à un traitement à la chaleur à 60 C pendant une minute.
Les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau
EXEMPLES 13 A 18
On a effectué le même essai d'adhésion qu'à l'Exemple 12, sauf qu'après avoir appliqué la Solution M, on a fait varier la durée du traitement à la chaleur et la température
<Desc/Clms Page number 16>
de chauffage, comme le montre le tableau ci-dessous (Tableau 1), et les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau 2.
TABLEAU 1
EMI16.1
<tb>
<tb> Exemple <SEP> no <SEP> Température <SEP> Durée <SEP> du <SEP> traitement
<tb> de <SEP> chauffage <SEP> à <SEP> la <SEP> chaleur
<tb> 13 <SEP> 45 <SEP> C <SEP> 1 <SEP> min.
<tb>
14 <SEP> 45 <SEP> oe <SEP> 60 <SEP> min.
<tb>
15 <SEP> 60 <SEP> C <SEP> 30 <SEP> sec.
<tb>
16 <SEP> 60 <SEP> C <SEP> 60 <SEP> min.
<tb>
17 <SEP> 100 <SEP> c <SEP> 1 <SEP> min.
<tb>
18 <SEP> 100 <SEP> c <SEP> 30 <SEP> min.
<tb>
EXEMPLE COMPARATIF 1
On a effectué le test en supposant que seul un monomère renfermant un groupement chlorure de l'acide thiophosphorique était utilisé. En d'autres termes, on a fait le même test qu'à l'Exemple 1, sauf que seule la Solution A a été appliquée à titre d'agent de traitement de la surface des métaux sur une surface métallique. Les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau 2.
EXEMPLE COMPARATIF 2
On a effectué le test en utilisant seulement un monomère renfermant un groupement chlorure de l'acide thiophosphorique, et après avoir appliqué la solution, on n'a pas effectué de lavage. En d'autres termes, on a mené le même test qu'à l'Exemple 8, sauf que seule la Solution H a été appliquée comme agent de traitement de la surface des métaux, sur une surface métallique. Les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau 2.
<Desc/Clms Page number 17>
EXEMPLE COMPARATIF 3
On a effectué le test en utilisant seulement un monomère renfermant un groupement chlorure de l'acide thiophosphorique, et après avoir appliqué la solution, on a exécuté un traitement à la chaleur, sans procéder à un lavage.
En d'autres mots, on a fait le même test qu'à l'Exemple 9, sauf que seule la Solution H a été appliquée sur une surface métallique, comme agent de traitement de la surface des métaux. Les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau 2.
EXEMPLE COMPARATIF 4
On a effectué le test en supposant que seul un monomère renfermant un groupement ester d'acide phosphorique était utilisé. En d'autres termes, on a fait le même test qu'à l'Exemple 1, sauf que seule la Solution D a été appliquée sur une surface métallique, comme agent de traitement de la surface des métaux. Les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau 2.
EXEMPLE COMPARATIF 5
On a préparé une Solution X en dissolvant 2,5 parties en masse d'anhydride 4-méthacryloyloxyéthoxycarbonyl phtalique (4-META), que l'on considère comme étant efficace pour l'adhésion d'un métal dans de l'acétone. Les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau 2.
Solution X : acétone 97,5 parties en masse anhydride 4-méthacryloyloxyéthoxycarbonyl phtalique 2,5 parties en masse
On a effectué le même test qu'à l'Exemple 8, sauf que seule la Solution X a été appliquée sur une surface métallique, à titre d'agent pour traiter la surface des métaux.
Les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau 2.
<Desc/Clms Page number 18>
EXEMPLE COMPARATIF 6
On a préparé une solution Y en dissolvant 2, 5 parties en masse de 6-(4-vinylbenzyl-n-propyl) amino-1, 3, 5triazine-2, 4-dithione (VBATDT), que l'on considère comme étant efficace pour l'adhésion d'un métal dans de l'acétone. Les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau 2.
Solution Y : acétone 97, 5 parties en masse 6-(4-vinylbenzyl-n-propyl) amino-1, 3, 5- triazine-2,4-dithione 2,5 parties en masse
On a effectué le même test qu'à l'Exemple 8, sauf que seule la Solution Y a été appliquée sur une surface métallique à titre d'agent pour traiter la surface des métaux.
Les résultats obtenus sont reproduits dans le Tableau 2.
<Desc/Clms Page number 19>
TABLEAU 2
EMI19.1
<tb>
<tb> Alliage <SEP> Alliage <SEP> or-argent-Titane <SEP> Alliage
<tb> or <SEP> palladium <SEP> cobalt
<tb> (MPa) <SEP> (MPa) <SEP> (MPa)-chrome
<tb> (MPa)
<tb> Exemple <SEP> 1 <SEP> 20,3 <SEP> 18,7 <SEP> 21,5 <SEP> 22,9
<tb> Exemple <SEP> 2 <SEP> 29,6 <SEP> 19,1 <SEP> 22,2 <SEP> 23,0
<tb> Exemple <SEP> 3 <SEP> 21,0 <SEP> 14,4 <SEP> 18,8 <SEP> 19,7
<tb> Exemple <SEP> 4 <SEP> 23,2 <SEP> 23,8 <SEP> 24,6 <SEP> 28,1
<tb> Exemple <SEP> 5 <SEP> 18,7 <SEP> 20,4 <SEP> 20,5 <SEP> 22,1
<tb> Exemple <SEP> 6 <SEP> 17,6 <SEP> 13, <SEP> 7
<tb> Exemple <SEP> 7 <SEP> 17,3 <SEP> 23, <SEP> 9
<tb> Exemple <SEP> 8 <SEP> 18,9 <SEP> 18,5 <SEP> 22,5 <SEP> 23,9
<tb> Exemple <SEP> 9 <SEP> 22,5 <SEP> 23,0 <SEP> 26,1 <SEP> 25,3
<tb> Exemple <SEP> 10 <SEP> 20,6 <SEP> 17,3 <SEP> 23,6 <SEP> 25,
0
<tb> Exemple <SEP> 11 <SEP> 19,9 <SEP> 18,0 <SEP> 20,1 <SEP> 26,0
<tb> Exemple <SEP> 12 <SEP> 21,5 <SEP> 23,6 <SEP> 24,8 <SEP> 24,1
<tb> Exemple <SEP> 13 <SEP> 22,5 <SEP> 22,9 <SEP> 26,5 <SEP> 25,6
<tb> Exemple <SEP> 14 <SEP> 23,4 <SEP> 22,1 <SEP> 24,1 <SEP> 26,9
<tb> Exemple <SEP> 15 <SEP> 23,2 <SEP> 23,6 <SEP> 25,8 <SEP> 23,7
<tb> Exemple <SEP> 16 <SEP> 22,9 <SEP> 24,1 <SEP> 26,3 <SEP> 26,1
<tb> Exemple <SEP> 17 <SEP> 21,2 <SEP> 22,0 <SEP> 25,9 <SEP> 27,4
<tb> Exemple <SEP> 18 <SEP> 22,5 <SEP> 21,3 <SEP> 23,8 <SEP> 24,9
<tb> E <SEP> x <SEP> e <SEP> m <SEP> p <SEP> l <SEP> e <SEP> 18,3 <SEP> 4,7 <SEP> 0,5 <SEP> 0,4
<tb> comparatif <SEP> 1
<tb> E <SEP> x <SEP> e <SEP> m <SEP> p <SEP> l <SEP> e <SEP> 16,2 <SEP> 6,9 <SEP> 0,5 <SEP> 1,0
<tb> comparatif <SEP> 2
<tb> E <SEP> x <SEP> e <SEP> m <SEP> p <SEP> l <SEP> e <SEP> 19,0 <SEP> 8,9 <SEP> 2,0 <SEP> 4,
5
<tb> comparatif <SEP> 3
<tb>
<Desc/Clms Page number 20>
EMI20.1
<tb>
<tb> E <SEP> x <SEP> e <SEP> m <SEP> p <SEP> 1 <SEP> e <SEP> 1,3 <SEP> 0,3 <SEP> 20,0 <SEP> 20,0
<tb> comparatif <SEP> 4
<tb> E <SEP> x <SEP> e <SEP> m <SEP> p <SEP> 1 <SEP> e <SEP> 0,0 <SEP> 0,0 <SEP> 8,5 <SEP> 19,8
<tb> comparatif <SEP> 5
<tb> E <SEP> x <SEP> e <SEP> m <SEP> p <SEP> 1 <SEP> e <SEP> 5,3 <SEP> 2,6 <SEP> 0,1 <SEP> 0,3
<tb> comparatif <SEP> 6
<tb>
Comme le font apparaître clairement les résultats reproduits dans le Tableau 2 reprenant les Exemples et les Exemples comparatifs, dans les cas où un monomère polymérisable renfermant un groupement chlorure de l'acide thiophosphorique était utilisé seul, la durabilité de l'adhésion à un métal commun était inférieure,
alors que la durabilité de l'adhésion à un métal précieux était supérieure (Exemples comparatifs 1 à 3). De même, dans le cas où un monomère polymérisable renfermant un groupement ester de l'acide phosphorique était utilisé seul, la durabilité de l'adhésion à un métal précieux était inférieure, alors que la durabilité de l'adhésion à un métal commun était supérieure (Exemple comparatif 4).
D'un autre côté, vu l'effet de synergie produit par la combinaison d'un monomère polymérisable renfermant un groupement chlorure de l'acide thiophosphorique, à un monomère polymérisable renfermant un groupement ester de l'acide phosphorique, il s'est vérifié que la durabilité de l'adhésion à tous les types de métaux devant être revêtus était plus grande que lorsque chacun des monomères était utilisé seul (Exemples 1 à 3,6, 8,10 et 11). Par ailleurs, on comprendra que la durabilité est encore supérieure lorsqu'un traitement à la chaleur est appliqué, ou lorsqu'après l'ajout d'un initiateur de polymérisation, un traitement à la chaleur est appliqué (Exemples 4,5, 7,9 et 12 à 18).
Comme nous l'avons décrit plus haut, le procédé de traitement selon l'invention est efficace avec tous les métaux. Selon les procédés conventionnels, des méthodes compliquées comme le placage à l'étain et le traitement par
<Desc/Clms Page number 21>
oxydation ont été appliquées aux métaux précieux, auxquels l'adhésion est difficile. Pourtant, selon l'invention, un simple procédé consistant à enduire un agent de traitement permet d'obtenir une force d'adhésion élevée, à la fois aux métaux précieux et aux métaux communs, s'accompagnant d'une durabilité supérieure.
Bien que l'invention ait été décrite dans les détails par référence à des modes de réalisation spécifiques, il sera évident à l'homme de métier, qu'on pourra lui apporter plusieurs changements et modifications sans que l'on s'écarte de son esprit et de sa portée.