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Procédé pour la fabrication de réservoirs à haute pression.
Les réservoirs qui doivent supporter des très hautes pressions et éventuellement de très hautes températures sont très souvent fabriqués de plusieurs couches de tôles enroulées et soudées longitudinalement. De cette façon, se constitue un cylindre à paroi épaisse qui est composé d'un certain nombre de différentes couches. Il était jusqu'à présent nécessaire, pour fermer les extrémités, de souder des couvercles forgés ou étirés à la paroi cylindrique par un joint de soudure ininterrompu.
Un défaut essentiel des réservoirs de ce genre réside dans le fait que de nombreux joints à soudure sont employés et, en particulier, le joint de soudure ininterrompu entre le cylindre et le couvercle qui, par endroits, peut atteindre une épaisseur de 100 à 200 mm., représente une grande source de dangers pour l'exploitation ultérieure du cylindre. Pour certains cylindres à forte pression, tout joint à soudure doit, pour des raisons de sécurité,
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être absolument évité, de sorte que, en ordre général, les réservoirs de ce genre doivent être forgés dans le plein ; cependant les dimensions du bloc y constituent une limite.
Pour éviter ces inconvénients, il s'agissait de trouver, par un certain procédé de façonnage à chaud supplémentaire, un moyen d'amener les réservoirs à plusieurs couches dans un état tel qu'il soit permis, plus tard, de rentrer les extrémités du cylindre ou de les emboutir de sorte que, pour le placement ultérieur des organes d'obturation, le travail de soudage ou tout espèce d'obturation employée jusqu'à présent soit évitée.
Suivant le procédé faisant l'objet de l'invention, les corps creux à haute pression sont fabriqués de telle sorte qu'un grand nombre de couches de tôles sont enroulées l'une sur l'autre et soudées par des joints longitudinaux puis, après un chauffage jusqu'à la température de forgeage, sont façonnées, soit par forgeage, laminage ou étirage, de sorte que les différentes couches soient soudées solidement entre elles et ainsi adhèrent fortement l'une sur l'autre et se comportent comme un corps homo- gène.
Les réservoirs à plusieurs couches, fabriqués de cette façon, sont amenés à la température de forgeage puis, dans cet état, sont façonnés suivant un procédé connu en soi, soit par forgeage, laminage ou étirage de sorte que les différentes couches du réservoir sont soudées ensemble et adhèrent fortement l'une à l'autre. Pour cela, il est nécessaire de fabriquer les enveloppes en tôles absolument propres et à surface débarrassée de tout oxyde et de veiller également à ce que, pendant le chauffage à la température de forgeage, aucun oxyde ne pénètre dans les joints de séparation des tôles.
Ceci se réalise, par exemple du fait que les fentes aux extrémités du cylindre sont préalablement soudées, imperméables aux gaz, avant l'introduction du réservoir dans le four ; ces soudures aux extrémités peuvent être enlevées plus tard, après que le forgeage, ou le laminage etc. est complètement terminé.
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Le procédé, suivant l'invention peut aussi être appliqué en ce sens qu'uniquement les deux extrémités du cylindre sont traitées d'après le procédé décrit ci-dessus, tandis que la partie médiane du cylindre correspond à un réservoir normal à couches multiples.
Par des essais, il a été déterminé qu'un corps en plusieurs couches fabriqué de cette manière, et façonné à la température de forgeage peut être embouti et traité à ses extrémités de la même façon que si le corps était fabriqué en une matière forgée dans le plein. Le grand avantage d'un corps de ce genre par'rapport à celui fabriqué d'un seul bloc, réside en ce que sa fabrication n'exige pas le forgeage de gros blocs, mais qu'il peut être composé de plaques en tôles aisément fabricables.
Dans une exécution plus avantageuse de l'invention pour la fabrication de cylindres de ce genre, seule la couche intérieure est constituée d'un alliage particulièrement résistant à la corrosion ou à la chaleur, tandis que les couches extérieures peuvent consister en une matière ordinaire. De cette façon sont obtenus, comparativement aux cylindres employés jusqu'à présent et à paroi pleine,des avantages économiques semblables à ceux qui se sont déjà manifestés par l'emploi de tôles plaquées.
Dans le cas de réservoirs à couches multiples, qui sont fa- çonnés à chaud suivant le procédé de soudure des extrémités et auxquels les obturations sont obtenues par application par soudure d'un couvercle, il n'est pas possible d'obtenir que toute la surface interne soit formée d'une matière uniforme car les joints à soudure notamment la forte soudure à la partie cylindrique, représentent toujours une fâcheuse séparation de matière. Pour des buts spéciaux, il peut être utilisé comme couche intérieure de l'enveloppe en matière spéciale, avantageusement un tuyau forgé sans joints, laminé ou é.tiré. de sorte que, dans ce cas, il,ne se présente plus aucun joint de soudure à l'intérieur du cylindre.
Au dessin ci-joint, la fig.l représente un réservoir à cou-
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ches multiples sur lequel a été enroulé un certain nombre de tôles. La soudure des joints longitudinaux a lieu en sorte qu'ils sont décalés l'un par rapport à l'autre.
Après le traitement du réservoir, suivant le procédé de l'invention, celui-ci devient, comme représenté dans la fig.2, un corps homogène qui peut être embouti à ses extrémités comme un cylindre forgé.
REVENDICATIONS.