<Desc/Clms Page number 1>
Procédé de fabrication de pièces moulées sous pression et susceptibles d'être clouées.) en particulier de talons de chaussures.
On a souvent essayé de produire; à partir de matières plastiques, des placée moulées sous pression qui permettent le clouage; tout comme le bois. Mais jusqu'à présent, on n'est pas encore parvenu à obtenir des résultats satisfaisants par ces es- sais, Ou bien les pièces moulées tout en étant bien dures; ré- sistantes, susceptibles d'être fixées au moyen de vis et de belle apparence extérieure, comme c'est le cas des objets exécutés à base de résines synthétiques modernes: sont trop cassants et me permettent pas qu'on y enfonce des clous, ou bien elles peuvent être clouées;
mais alors elles ne conservent pas bien la forma
<Desc/Clms Page number 2>
@ extérieure; elles ont une surface de vilains apparence et ont un poids spécifique trop élevé, comme c'est le cas par exempta de pièces moulées soue pression, en mélanges à bas- de caoutchouc.
On peut citer comme exemple typique d'un objet pour le- quel la production par moulage sous pression serait désirable du
EMI2.1
point de vue économiques le talon de chG.usau? qui9 du point d@ vue de c (.1.I' on el-,,lige de lui, doit encore posséder les propriétés technologiques suivantes s possibilité de le clouer; solidités fai- ble fra6ilité, faible poids spécifique et surface lis86 facile à polir. Jusqu'à présenta seuls les talons en cuir t en bois possè- dent ces propriétés, mais Ils pont relativement coûteux;; en outre;
EMI2.2
t21on8 en bois, à formes élancées, pour chaussure? de darnes; sont peu durables.
Tout cela explique pourquoi l'industrie de la chaussure cherche une matière plastiqua-, qui durcit et qui est
EMI2.3
eolidp, qu'on puisse cependant clouer et qu'on puisn? mouler sous pression. Il en va de même pour d'autres pièces des chaussures, par' exemple pour la plante (la voûte entre le talon et la semelle), les hausses d talon, les formes et les embauchoirs de chaussures
EMI2.4
ainsi que d'autres objets dans Ipsçuelsla liaison ou la fixation à l'aide de clous est essentielle ce propos,
il y a lieu de tenir compt en outre de ce que les objets précitée sont relative- ment massifs et que le procédé usuel de moulage sous pression par l'action d'un piston mobile, à partir d'un des côtés, a pour consé-
EMI2.5
quence que, dans la pièce moulée sous pression, la pressicr. ne .?'3 propage, pas tout à fait uniformément vers tous les cotés (comme c'e.st le cas pour les matières tout à fait plg8 tiQues, P&l" exemple pour le caoutchouc) et que, pour ce motif, la compacité des pièces moulées sous pression laisse beaucoup à désirer eux endroits les plus éloignés du piston de pression.
On comprend encore mieux ces difficultés en considérant les essais effectuée au cours de nombreuses années par la deman-
EMI2.6
doresse pour produire, par le procédé de moulage sous pression, de-' talons de chaussure à partir de diverses matières désintégrées tel-
<Desc/Clms Page number 3>
les que du cuir en poudre; du bois -en poudre; etc. auxquelles on ajoute des résines, en particulier des résines synthétiques au phénol.
De fortes additions de résines synthétiques au phénol rendaient les talons trop lourds et si durs qu'on ne pouvait pas y enfoncer des clous. Par contre, les masses plastiques à faible teneur en résines au phénol n'étaient pas suffisamment solides et de plus ne résistaient pas à l'action de l'humidité et s'usaient rapidement. A cOté de ces inconvénients; il y avait encore de grosses difficultés de fabrication. Dans le mode de fabrication usuel, on ne presait que dans un seul Bons les piè- ces moulées sous pression . On ne pouvait pas réaliser ainsi une compacité uniforme, parce que la partie non pressée directement était toujours trop fragile et poreuse.
Avant de les soumettre à un traitement ultérieur, on devait sécher longuement (pendant 5 à 7 jours) les talons, d'où résultaient souvent des déforma- tions par suite du séchage irrégulier. Ordinairement; on recou- vrait ensuite la surface, p&r un pressage subséquent, 6.'un re- vêtement en bakélite; mais sur les talons insuffisamment sèches; il se formait régulièrement des ampoules. En outr; par suite du séchage irrégulier; les talons étaient tantôt un peu plus pe- tite, tantôt un peu plus grands que les talons normaux.
Les ta- lons plus petits présentaient à leur surface; après.le nouveau pressage, des pièces vides non pressées, tandis que les talons plus grands étaient souvent écrasés dans le moule de pressage.
D'autrp part, le collage qu'on exécutait ordinairement à l'aide de nitroplaques exigeait Inapplication de plusieurs couches et un temps assez long pour le séchage. Une couche de colle plus épais- se était nécessaire pour couvrir les irrégularités de la sur-face.
Le polissage, par lequel on lissait la surface pour le dernier laquage; exigeait une série de longues opérations et imposait un séchage complet après le collage. La nitrocellulose, qui, on le sait, devient plastique à chaud, encrasse et obstrue, lors du
<Desc/Clms Page number 4>
polie-sage; les pores des meules, au laquage final, pour obte- nir un aspect parfait; 4 à 5 couches de laque étaient néces- saires. On employait; comme matière de charge pour la masse plastique, de la poudre de sciure de bois spécialement pré- parée, par exemple par cuisson ou traitement par la vapeur.
On n'utilisait pas les déchets bruts de bois à cause de leur structure irrégulière et de la présence de grains, provenant de la meule, qui provoquaient une usure rapide des moules pour le pressage.
Toute l'opération était donc très compliquée et coû- teuse. Les résultats ne correspondaient pas au labeur dépensé; parce ue le plus souvent, les talons pressés n'atteignaient pas la qualité des talons en bois ou en cuir. Le nombre de pièces moulées sous pression défectueuses était considérable.
Enfin, on est parvenu à résoudre le problème.
Conformément à la présente invention, on produit des talons de chaussures tout à fait uniformes, légers et résis- tants, inaltérables à l'action de l'humidité; qui se laissent bien attacher au moyen de clous. Le nouveau procédé consiste en ce qu'on presse des deux côtés, dans un moule de pressage, une température qui ne dépasse pas 80 , un mélange de 85 à 90 parties de déchets de bois avec 15 à 10 parties de produits de condensation diméthylolés; contenant environ 20% d'eau, de la carbamide, de la thiocarbamide; de la dicyanodiamide ou de leurs dérivés.
Il y a avantage à ajouter à la masse plasti- que de 1 à 3% de phtalamide ou de phtalimide Grâce au pres- sage des deux côtés, on obtient une grande régularité de la compacité. A la température modérée précitée, la formation d'ampoules par la vapeur d'eau est impossible. La surface du talon reste lisse et continue.
Le talon n'exige pas de sé- chage et on peut immédiatement lui faire subir un traitement ultérieur; grâce à Quoi on n'épargne pas seulement du temps; mais aussi de l'espace et l'installation de séchage. Confor-
<Desc/Clms Page number 5>
moment à l'invention, on exécute le collège à l'aide d'une seu- le couche, la colle contenant comme ingrédient essentiel les produits de condensation diméthylolés précités.
Cette colle qui, le cas échéante peut contenir des matières de charge à grain fin, remplit les pores et les petits creux de la surface beaucoup mieux que les colles à la nitrocellulose employées jusqu'à présent et forme en outre une couche extérieure mince qu'on peut facilement lisser au polissage, sans que les meules s'encrassent. Ce fait s'explique, par ce que les produits de condensation précités durcissent à chaud, tandis que la nitro- cellulose se ramollit et encrasse à température élevée.
On peut, avec avantage, exécuter le polissage à l'aide d'une polisseuse à ruban.
Pour le dernier laquage (finissage); on emploie une laque préparée également à base des produits de condensation diméthylolés. Cette laque s'unit complètment à la couche sous- jacente, produite à partir des mêmes matières; et forme une sur- face Usas, brillante. Pour produire cet effet, il fallati jus- qu'à préssent 4 a 5 couches de nitrolaque. Comme matière de cher- ge, on se sert principalemnt de poudre de bols.
On peut ajouter aussi aux déchets bruts de bois (par exemple les déchets de la fabrication des chaussures en bols) des déchets de cuir ou du tan épuisé ou bien encore les rempla- cer entièrement par ces substances.