BE559926A - - Google Patents

Description

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   La présente invention concerne un procédé de prépara- tion de masses couvrantes ou de revêtement qui consiste à combi- ner des produits de polycondensation d'acides carboxyliques et d'alcool divalents, dont une partie des matières premières n'est pas saturée, avec des résines de phtalate (résines alkydes) en les modifiant par des substances oxydantes, siccatives, en parti- culier par des acides gras siccatifs, puis à dissoudre ces combi- naisons dans des composés vinyliques ou allyliques et à leur faire subir une polymérisation. 



   On sait qu'on peut polymériser des produits de poly- condensation   des.acides   dicarboxyliques non saturés, tels que les acides maléique', fumarique ou itaconique et des alcools divalents saturés, tels que les éthylène- propylène- butylène- glycols ou les polyglycols, avec des composés vinyliques ou allyliques et utiliser ces combinaisons, désignées dans la littérature en gé- 

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 néral sous le nom de polyesters non saturés comme matières pre- mières dans la préparation des vernis. On modifie leurs   proprié'-'   tés en condensant le plus souvent en même temps des acides di- carboxyliques saturés tels que les acides phtalique, adipique ou succinique.

   Nais l'application des polyesters en tant que vernis de résines est rendu extrêmement difficile, du fait qu'on n'obtient, au cours de la copolymérisation, des produits de po- lymérisation ne collant pas, que si on opère complètement   à   l'abri de l'air. Il en résulte, en particulier que les pellicu- les minces sont ainsi beaucoup plus difficiles à obtenir. Il est évident que l'oxygène de l'air empêche par sa présence la polymérisation sur des surfaces extérieures. 



   On sait qu'en ajoutant une faible proportion de paraf- fine ou de cire qui, au cours du durcissement, pénètrent dans la surface, on peut remédier dans une large mesure à ces difficul- tés. Mais cette solution a le grave inconvénient d'obliger à éliminer ensuite de la surface, avec difficulté, ces produits d'addition. De plus, de faibles proportions de ces produits d'ad- dition risquent d'être retenues dans la résine en exerçant une influence nuisible sur ses propriétés. On sait en outre, qu'en choisissant des acides et des alcools déterminés, tels que par exemple l'acide endométhylène-tétrahydrophtaique ou des alcools polyvalents polycycliques, on peut réaliser le séchage dit en présence de l'air des polyesters non saturés.

   Cependant, la surface des pellicules ainsi obtenues n'est pas assez dure pour .qu'on puisse la faire passer à la meule, par exemple à sec. 



   Or, il a été découvert qu'on peut remédier aux incon- vénients précités en combinant les produits de polycondensation . des   aeides   dicarboxyliques et.des alcools   diva.lents,   dont une partie des matières premières n'est pas saturée(polyesters dita 

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 non saturés) avec des résines de phtalates (résines alkydes) modifiées par des substances oxydantes siccatives, en particu- lier des acides gras siccatifs, puis en dissolvant cette combi- naison par des composés vinyliques ou allyliques et en faisant subir à cette solution la polymérisation, comme d'habitude, en présence de péroxydes et d'accélérateurs, tels que par exemple les amines, les acides sulfiniques ou les sels métalliques. 



   Plusieurs avantages résultent de la combinaison des polyesters non saturés avec des résines alkydes. Etant donné que les résines alkydes sont susceptibles de sécher par oxyda- tion, on remédie dans une large mesure à l'action nuisible de l'oxygène de l'air exercée sur la polymérisation des polyesters non saturés. Par suite il n'est plus nécessaire d'ajouter de la paraffine ou de la cire, et la combinaison de l'invention permet d'éviter dans une large mesure et d'une manière surpre- nante l'addition de ces substances qui provoquent le séchage à l'air. On sait,il est vrai, qu'on peut ajouter aux masses de formation de pellicules un mélange de deux ou plusieurs résines alkydes, préparées exclusivement avec des alcools contenant trois groupes hydroxyle estérifiables.

   Ces résines alkydes sont des produits fortement ramifiés, qui même avec addition d'acides non saturés, tels que l'acide maléique, ne sont plus copolymé- risables avec des composés vinyliques ou allyliques. Les pro- duits de polycondensation qui font partie des nouvelles masses couvrantes, et dans lesquels un des éléments de départ n'est pas saturé, sont des polyesters linéaires et peuvent subir par une deuxième réaction avec d'autres monomères, par exemple le + styrol une polymérisation ou copolymérisation, en formant une forte ramification du polyester initial linéaire. 

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   L'avantage de la combinaison de l'invention 'consiste à transmettre au polyester non saturé les propriétés avantageu- - ses des résines alkydes en ce qui concerne la dureté superficiel le et la résistance aux rayures, sans compromettre les avanta- ges de ces esters, de sorte qu'on obtient aussi en particulier des pellicules qu'on peut faire passer à la meule à sec. On peut régler leur consistance à la valeur convenant à la pulvérisation à l'aide de monomères, tels que le styrol, sans ajouter de sol- vants étrangers. Les résines alkydes peuvent consister pratique- ment dans toutes les résines de phtalate, modifiées par des aci- des gras siccatifs.

   Cependant on choisit de préférence des ré- sines dont la teneur en huile ne dépasse pas 55%, c'est-à-dire des alkydes huileux dits " faibles" ou   "moyens".   La proportion des résines alkydes est comprise entre 15 et 60 et de préférence entre 20 et 40% en poids basé sur la combinaison de polyester et de résine alkyde. Si la proportion dépasse 60% en poids, les propriétés des résines alkydes deviennent prépondérantes et si elle est inférieure à 15% en poids, l'effet recherché suivant l'invention n'existe pratiquement plus. On prépare de préférence le polyester non saturé et la résine alkyde séparément. 



   Exemple- On estérifie 93 parties en poids d'acide fu- marique et 175 parties en poids d'anhydride phtalique avec 135 parties en poids de butane-diol-1,3 et 133 parties en poids de tricyclodécane-diméthylol à 180-200 C en faisant passer CO2 jusqu'à ce que l'indice d"acidité- 30. Puis on ajoute au poly- ester non saturé ainsi obtenu   0,01%   d'hydroquinone et on le dissout dans une quantité de styrol suffisante pour que la   visco-   sité de la solution dans le styrol corresponde à une durée d'é- coulement de 25   à   30 secondes dans un godet de DIN(100 cm3 aju- tage de 4mm, température 20 C). Cette viscosité correspond   à.   une téneur en styrol de la solution d'environ 38%.

   Après avoir      ajouté à cette solution polymérisable 4% d'une solution de   pero-   

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 xyde dans le méthyl éthyl cétone (solution à 50%) et 0,1% de cobalt sous forme d'octoate de cobalt, on forme avec la solu- tion une pellicule d'une épaisseur de 100 microns sur du bois. 



  Après durcissement,la surface de la pellicule est fortement collante et comporte des piqûres. 



   Si on combine ce même polyester avec 25% d'une résine alkyde, qui contient 50% de phtalate et 50% d'huile de lin, et si . on applique à la même consistance convenant à la pulvérisa- tion et dans les mêmes conditions de durcissement une pellicu- le sur du bois, cette pellicule sèche au bout de 3 à 4 heures   et ne colle pas ; ne comporte pas de piqûres et sa dureté   est suffisante pour qu'on puisse la .passer. à la meule à sec.

Claims (1)

1. RESUME A- Procédé de préparation de masses de revêtement, caractérisé par les points suivants séparément ou en combinai- sons : 1 ) On combine des produits de polycondensation d'à- cides carboxyliques et d'alcools divalents dont une partie des matières premières n'est pas saturée, avec des résines de phta- lates(résines alkydes) modifiées par des substances oxydantes, siccatives, en particulier @ des acides gras siccatifs, puis on dissout cette combinaison par des composés vinyliques .ou allyliques et on fait subir à cette solution une polymérisation, comme d'habitude, en présence de peroxydes et d'accélérateurs.

   2 ) La proportion de la résine de phtalate modifiée par des acides gras siccatifs est comprise entre 15 et 60% et de préférence entre 20 et 40% en poids.

   3 ) La proportion d'huile des résines de phtalates modifiées ne dépasse pas 55% en poids. <Desc/Clms Page number 6>

   B- A titre de produits industriels nouveaux, les masses de revêtement préparées par le procédé précité.