Procédé pour la fabrication d'un produit composite comprenant une couche de caoutchouc-mousse fixée à un tissu,
produit composite obtenu par ce procédé
et appareillage pour la mise en oeuvre de ce procédé
La présente invention concerne un procédé pour la fabrication d'un produit composite comprenant une couche durcie de caoutchoucmousse fixée à un tissu, l'épaisseur de cette couche de caoutchouc-mousse constituant une partie importante de l'épaisseur totale du pro: duit, lequel se prête à la fabrication de semelles intérieures de dessus de sièges, de coussins, d'enveloppes de matelas, etc.
La fabrication de produits en caoutchoucmousse à substratum en tissu est connue, mais les procédés existants présentent de nombreux inconvénients que la présente invention se propose de supprimer.
Certains procédés antérieurement utilisés consistent à fendre une nappe en caoutchoucmousse, en quelque sorte à la manière des peaux, et à coller les feuilles sur un substratum en tissu. La surface d'une feuille fendue en caoutchouc-mousse est rugueuse à cause de la structure cellulaire mise à nu, ce qui limite les applications du produit ainsi obtenu. La couche d'adhésif entre le tissu et la feuille en caoutchouc-mousse peut d'autre part se briser ou se détacher au cours de l'utilisation, et l'opération de l'assemblage du caoutchouc-mousse et du tissu par collage est coûteuse et compliquée.
Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'on répartit uniformément une masse mousseuse d'un latex de caoutchouc contenant un agent de gélification et un agent de durcissement, entre une surface plane et un tissu maintenu à une distance constante de cette surface, on provoque la gélification de la mousse de latex pendant qu'elle est en contact avec le tissu et ladite surface et ensuite on durcit la couche de latex gélifié.
La présente invention comprend, en outre, un appareillage pour la mise en oeuvre de ce procédé. Cet appareillage est caractérisé en ce qu'il comprend une chambre de gélification et une chambre de durcissement, une courroie transporteuse circulant à travers la chambre de gélification, des moyens pour amener un tissu à distance de la courroie, pendant que la courroie et le tissu passent à travers la chambre de gélification, des moyens pour déposer une masse mousseuse d'un latex de caoutchouc contenant un agent de gélification et un agent de dercis- sement, entre la courroie et le tissu, afin de former une couche de latex mousseux entre la courroie et le tissu et adhérente au tissu tandis que la courroie et la couche déjà formée adhé- rente au tissu traversent la chambre de gélifica tion,
et des moyens pour conduire le tissu avec la couche de mousse de latex à travers la cham bre de e durcissement, après leur passage à tra- vers la chambre de gélification.
Grâce au présent procédé la face extérieure du caoutchouc-mousse présente un aspect lisse et sans solution de continuité, les pores de la surface n'étant pas visibles à l'oeil nu. Qn obtient ainsi un produit ayant une surface en apparence calandrée qui lui donne un aspect fini.
Cependant, cela n'améliore pas seulement l'aspect, mais permet des utilisations auxquelles ne se prêtent pas les produits fabriqués par les procédés connus.
Le procédé suivant l'invention et l'appareillage pour sa mise en oeuvre permettent de fabriquer plus rapidement et plus économiquement un produit composite sous forme de bande que les machines et procédés connus. Le produit est uniforme et le fonctionnement de l'appareillage n'exige qu'un minimum d'attention de la part de l'opérateur.
Pour l'obtention des résultats les plus favorables, le substratum en tissu doit être tissé ou tricoté. La couche en caoutchouc-mousse contient en effet un grand nombre de cellules minuscules et d'alvéoles d'air uniformément distribuées dans la masse du caoutchouc-mousse et communiquant entre elles, avec la face extérieure de la couche de caoutchouc, et avec les interstices du substratum en tissu, si celui-ci est tissé et tricoté, ce qui donne alors un produit plus
aéré .
Le produit se prête à l'utilisation des deux faces. Dans la fabrication de revêtement pour
sièges, de ooussins, de tampons, etc., on place le tissu à l'extérieur. Dans la fabrication de revêtement pour tables de jeu, de semelles inté
rieures, de houppettes à poudre, etc., on utilise
la surface lisse du caoutchouc-mousse.
La matière utilisée pour la couche de caoutchouc est de préférence une mousse de latex
de caoutchouc à laquelle on ajoute les agents usuels de vulcanisation, de vieillissement et de moussage, ainsi que les pigments et les char
ges qu'on désire. La machine utilisée pour la préparation de la mousse de latex peut être d'un type quelconque. Seul importe qu'une proportion appréciable d'air soit incorporée au latex, et que le latex et l'air soient soigneusement battus ou fouettés pour la distribution uniforme d'une multitude de bulles d'air minuscules dans la masse du latex. On peut également préparer la mousse par incorporation au latex d'un agent de moussage.
Dans la fabrication de produits en caoutchouc-mousse, il est usuel d'ajouter à la mousse, et à la fin de l'opération de moussage, un ou plusieurs agents de gélification, dans le but d'assurer la prise de la mousse de façon qu'elle ne puisse s'affaisser avant la vulcanisation. Ces agents de gélification sont bien connus. Le plus usuel est le silico-fluorure de sodium.
On décrira ci-après un mode de réalisation préféré de l'appareillage pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention en regard du dessin annexé sur lequel
La fig. 1 représente l'ensemble de l'appareillage.
La fig. 2 est une vue en élévation latérale de l'extrémité de gauche de l'appareillage que montre la fig. 1. Elle indique le point où la mousse de latex est étendue sur une surface et
où le tissu arrive en contact avec le caoutchouc
mousse.
La fig. 3 est une vue en élévation de face
des organes que montre la fig. 2, prise dans la
direction des flèches de la ligne 3-3 de la fig. 2.
La fig. 4 est une vue à plus grande échelle des détails de la raclette qui détermine l'épais
seur de la couche de mousse. Cette vue montre
également le point où le tissu arrive en contact
avec la mousse et où l'ensemble dbs deux ma
tières entre dans la chambre de prise ou de gélification.
La fig. 5 est une vue de la sortie ou de l'extrémité de droite de la chambre de prise.
Cette vue montre également le point où l'en
semble des deux matières arrive dans le tendeur transversal sur lequel il est maintenu pendant l'opération de vulcanisation.
La fig. 6 est une vue en coupe suivant la li
gne 6-6 de la fig. 5.
La fig. 7 est une vue en élévation latérale montrant les détails de l'extrémité réceptrice du tendeur et de la sortie de la matière vulcanisée.
Le plan de cette vue est indiqué par la ligne de coupe 7-7 de la fig. 8.
La fig. 8 est une vue en plan des organes que montre la fig. 7.
La fig. 9 est une vue en élévation latérale avec coupes partielles de la chambre de vulcanisation.
La fig. 10 est une vue en coupe du produit final suivant la ligne 10-10 de la fig. 7.
La fig. 11 est une vue en perspective d'un fragment du produit final.
L'appareillage que montre la fig. 1 comporte une chambre de prise ou de gélification, dont l'ensemble est indiqué en 1, ainsi qu'une chambre de vulcanisation dont l'ensemble est indiqué en 2. Le tissu introduit dans la machine est indiqué en 3. Le transporteur 4 est représenté sous la forme d'un tendeur transversal de construction connue. La chambre de prise repose sur de longs profilés 5 qui s'étendent d'un bout à l'autre de cette chambre. Les chaînes ou courroies du tendeur partent d'un point proche de la sortie de la chambre de prise 1, traversent en serpentant la chambre de vulcanisation 2, et font arriver le produit final au point de réception où il peut être enroulé en un rouleau 6 sur un arbre 7.
Une courroie 10, qu'on peut appeler la courroie de prise, s'étend d'un bout à l'autre de la chambre de prise 1 et au : delà de ses deux extrémités. Cette courroie peut être faite en caoutchouc ou en acier inoxydable. A l'extrémité de gauche, c'est-à-dire à l'entrée de la chambre 1, la courroie passe sur une poulie 1 1 montée à rotation dans des paliers réglables 9.
A l'extrémité de droite, c'est-à-dire à la sortie de la chambre 1, la courroie passe sur une poulie 12 qui entraîne cette courroie dians la direction de la flèche de la fig. 2. D'un bout à l'autre de la chambre 1, la courroie repose sur une table 14 portée par des traverses 15 et des longerons 16 montés dans la chambre 1, de sorte que la face supérieure ou surface de travail de la courroie ne peut s'affaisser sur un point quelconque.
La mousse de latex est déposée sur la face supérieure de la courroie 10 en un point un peu en amont de l'entrée de la chambre 1. Elle peut arriver par un conduit de descente 18 recevant la mousse de latex traitée, contenant l'agent de gélification. Ce conduit part directement de l'appareil de préparation de la mousse.
On peut faire avancer et reculer le conduit de descente 18 à la main ou à l'aide d'un mécanisme oscillant (non représenté), de façon que la mousse de latex s'accumule en bourrelet sur la surface de la courroie. Une masse de mousse de latex est indiquée en 20.
Cette masse de mousse de latex est maintenue latéralement par des flasques 23 serrés dans une pince 24 prévue à l'extrémité inférieure de bras oscillants et réglables 25. Les extrémités supérieures des bras 25 sont fixées à des blocs 26 articulés à une barre 28 qui s'étend transversalement sur le devant de la machine.
Cette barre est montée dans les extrémités supérieures de montants 30 portés par des blocs 32 reposant sur le dessus des profilés 5. Les blocs 26 sont réglables le long de la barre 28. En un point au milieu de chaque bras 25 est prévue une vis de réglage 33 qui prend appui contre un barreau 34 s'étendant en travers de la machine. Cet agencement permet le réglage latéral des flasques 23 dont les bords inférieurs- reposent sur la face supérieure de la courroie 10.
Les flasques empêchent la mousse de latex de s'échapper latéralement, et permettent de régler la largeur de la couche de mousse de latex. Les flasques latéraux sont placés sur la face intérieure du tissu, de sorte que le latex ne peut arriver en contact avec la raclette. Si le latex arrive en contact avec une surface fixe, il se coagule et a tendance à rayer la surface de la couche formée et à détruire le produit. Grâce au fait que le latex n'arrive en contact qu'avec le tissu en mouvement, il n'existe aucun risque d'accumulation et de coagulation au point où la mousse est nivelée.
Le tissu 36 part du rouleau 3, passe sur un rouleau de renvoi 37, et ensuite sur des rouleaux d'entraînement et de dosage sous l'action desquels le tissu arrive à une vitesse égale a' celle de la courroie 10, pour être appliqué à plat et uniformément. Le premier rouleau est indiqué en 38. I1 est monté à rotation dans des paliers 39 solidaires de supports 40, qui sont fixés à proximité des extrémités supérieures des profilés verticaux 42 sur les deux côtés de la machine. En partant du rouleau 38, le tissu passe sur un deuxième rouleau 44 monté à rotation dans des paliers 45 solidaires de l'extrémité supérieure des profilés 42. En partant du rouleau 44, le tissu descend et passe sur un troisième rouleau 47 monté dans des paliers 48 solidaires des profilés 42.
Ce rouleau 47 porte deux nervures hélicoïdales, indiquées en 49 sur la fig. 3, qui étendent le tissu latéralement et empêchent la formation de fronces.
Les rouleaux d'entraînement 38, 44 et 47 sont actionnés simultanément par une chaîne actionnée elle-même par l'arbre de la poulie 11.
Le pignon 50 de la poulie 1 1 entraîne un deuxième pignon 51 solidaire d'un arbre 52 monté dans l'un des profilés 5, et dans un palier extérieur 54 fixé au bord inférieur du profilé. Ce pignon entraîne, par deux pignons 56, un deuxième arbre 55, également monté dans le profilé 5 et dans le palier 54. L'arbre 55 porte un pignon à chaîne 57 qui, par l'intermédiaire d'une chaîne 59, actionne un pignon 61 solidaire de l'arbre du rouleau 38. Le pignon 60 porté par l'arbre du rouleau 38, en prise avec un pignon 62, actionne un pignon à chaîne 64 monté dans un palier 65 solidaire d'un profilé montant 42. Une chaîne 67 passe sur le pignon 61 et sur d'autres pignons 68 et 69 portés par les arbres des rouleaux 44 et 47 respectivement.
En partant du rouleau 47, le tissu descend pour passer sur la face intérieure de la raclette qui forme avec la courroie la fente déterminant l'épaisseur de la couche de mousse de-latex. La raclette applique également le tissu sur la face supérieure de la couche de mousse de latex au moment où cette couche est formée. Le dispositif constituant la raclette (fig. 3 et 4) comprend une longue platine 70 qui s'étend en travers de l'entrée de la chambre de prise et audessus de la courroie 10. Les extrémités de cette platine sont réduites et engagées dans des glissières 71 pratiquées dans les faces intérieures des blocs 32. Chaque extrémité de la platine 70 est engagée sur une broche filetée 73 montée par son extrémité inférieure dans le bloc 32.
L'extrémité supérieure de chaque broche 73 porte un pignon conique 75. Un collet 76 de chaque broche repose sur le fond horizontal d'un étrier 78 prenant appui sur le dessus du bloc 32. Dans les branches verticales de l'étrier 78 est monté un arbre long 80 sur lequel sont clavetés les pignons coniques 82 en prise avec les pignons 75. Un volant de manoeuvre 84 fixé à une extrémité de l'arbre 80 constitue le moyen permettant d'élever et d'abaisser la raclette pour faire varier l'épaisseur de la couche de latex.
Des ressorts hélicoïdaux 85 entourent les broches 73, et sont intercalés entre les étriers et les extrémités de la platine pour empêcher tout jeu entre cette platine et les broches de réglage.
Pour l'obtention d'un produit uniforme, il importe que la couche de mousse, qui est indiquée en 90, soit d'une épaisseur uniforme dans toute la largeur du produit en voie de formation.
Etant donné que la machine est destinée à fabriquer un produit composé d'une largeur très appréciable, il est nécessaire d'empêcher la raclette de s'affaisser. A cet effet, le milieu de la platine 70 est évidé le long du bord inférieur, et dans la longue fente ainsi obtenue est inséré un barreau 92 qui constitue la raclette proprement dite. Ce barreau est porté par plusieurs vis de réglage 93 distribuées le long de l'aire de travail, et engagées à cet effet dans une nervure 94 prévue sur la face postérieure de la platine et dans le corps de la raclette. Des écrous de blocage 95 maintiennent la raclette dans la position de réglage.
Le tissu 36 descend en glissant le long de la face lisse de la platine 70, et passe ensuite sur la tranche de travail arrondie 97 de la raclette 92 qui applique le tissu sur la face supérieure de la couche de mousse de latex 90. Le mouvement de la courroie tire le tissu sur les rouleaux d'entraînement et le mouvement de la courroie et du tissu entraîne la mousse de façon qu'elle forme une couche intercalée dont l'épaisseur est déterminée par le réglage vertical de la raclette. Une large bande 20 de mousse de latex est toujours maintenue sur la face intérieure de la raclette.
La mousse de latex contient une proportion appréciable d'eau libre, et elle est humide et collante au toucher. Au moment où le tissu touche le bourrelet de latex, il absorbe l'eau qui l'imprègne tandis que le latex adhère. Il en résulte qu'une certaine partie du latex pénètre dans les interstices du tissu, de sorte que le caoutchouc-mousse obtenu finalement adhère fortement au tissu. Avec la plupart des tissus, le latex ne pénètre pas sur la face opposée, mais s'accroche simplement au tissu. LrsçueS a- tière est ensuite vulcanisée, la couche de cajous chouc-mousse est elle-même collée par vulcanisation au substratum en tissu.
La bande composée quittant la raclette est prête pour l'opération de prise ou de gélification. Pendant la période de prise, la bande composée de tissu et de mousse de latex ne doit pas être dérangée. En effet, tant que la mousse n'a pas été solidifiée, elle est très fragile, et tout dérangement du tissu entraîne l'affaissement de la mousse avant la prise. Le temps, la température et l'humidité sont contrôlés de façon que la mousse soit parfaitement gélifiée lorsque la bande composée atteint la sortie de la chambre 1.
Quoique l'agencement de la chambre de prise puisse subir des modifications, on a constaté que celui que montre le dessin fonctionne d'une manière satisfaisante et fournit une matière parfaitement gélifiée, de sorte que la couche de mousse ne peut s'affaisser pendant la vulcanisation consécutive.
La chambre de prise représentée sur le dessin est une longue caisse qui contient la courroie de prise. Cette caisse est fermée sauf aux points d'entrée et de sortie de la courroie.
La voûte 98 de la chambre de prise est ouverte dans la zone à proximité des parois en bout 99 et 100, pour communiquel avec un long conduit supérieur 101 prévu au centre et destiné à assurer une circulation continue de l'air à travers la chambre. Une extrémité de la chambre, l'extrémité de sortie, est munie d'un dispositif de chauffage et de circulation d'air, suspendu à la voûte 98 et constitué par un élément chauffant 104 et un ventilateur 105, actionné par le moteur 106 placé sur un côté de la chambre 1. Au besoin, on peut prévoir des éléments chauffants et des ventilateurs supplémentaires dans d'autres parties de la chambre de prise.
Une des particularités du produit obtenu est le fini de sa surface. Cela provient du fait que la couche de mousse se prend au contact de la surface de la courroie et conserve la forme que lui donne cette surface. Pour obtenir que la face supérieure de la courroie 10 soit toujours propre et nette, on prévoit un rouleau de nettoyage 108 qui s'étend sur toute la largeur de la courroie.
La surface de ce rouleau 108 est garnie d'un certain nombre de chiffons essuyeurs 109. Le rouleau est monté à rotation dans un cadre oscillant 110 articulé aux paliers 111, portés par les longerons 114 dans le bas de la chambre de prise. Un bras 115 muni d'un con- trepoids applique le rouleau de polissage contre la surface de la courroie. Le rouleau 108 est entraîné en rotation dans une direction opposée à celle du déplacement de la courroie. Cet entraînement est assuré par un moteur 116 accouplé au rouleau par un mécanisme de transmission à poulies 117 et courroie 118.
La prise de la mousse est assurée convenablement dans une chambre de prise ayant une longueur de 14 à 15 mètres environ, à une température maintenue à peu près à 650 C et avec une matière avançant à une vitesse d'environ 0,9 m/min. Bien entendu, ces chiffres peuvent varier avec la composition de la matière, et en tenant compte d'autres facteurs concernant la commande de l'appareil préparant la composition.
Lorsque la couche de mousse est suffisamment solide pour pouvoir être soumise aux traitements consécutifs, la bande composée passe sur un tendeur transversal sur lequel elle est soumise à la vulcanisation finale. Pour certains tissus, formant le substratum, ü est nécessaire non seulement de maintenir la matière par les bords latéraux du tissu pendant la vulcanisation, mais également de la tendre dans une certaine proportion. Ces facteurs sont déterminés par la nature du substratum en tissu, et sont commandés par le réglage des courroies tendeuses.
La bande composée est enlevée de la courroie 10 grâce au fait que les bords du tissu sont accrochés à des pointes prévues sur les deux courroies ou chaînes 120 de l'appareil tendeur.
L'extrémité réceptrice de l'appareil tendeur repose sur un bâti indiqué en 122 et fixé aux extrémités -des longerons 114. En travers de ce bâti est montée une traverse de roulement 124 sur laquelle reposent les chariots 125 qui portent les poulies de renvoi des courroies 120.
Aux -chariots sont fixés des longerons profilés 126 formant lue cadre tendeur et dont les extrémités supérieures sont articulées en 127 à des paliers réglables 128 prévus sur la paroi antérieure de la chambre de vulcanisation 2. Des chariots auxiliaires 129, roulant sur la traverse 134, soutiennent l'appareil tendeur en son milieu.
Les extrémités réceptrices des courroies peuvent être rapprochées et écartées l'une de l'autre par des broches filetées 130, montées dans un profilé en U 131 placé en travers du cadre tendeur. De petits moteurs 132 actionnent ces broches, et les chariots 125 sont en prise avec les broches par l'intermédiaire de supports 133 aux extrémités desquels sont prévus des écrous 135 coopérant avec les broches. Par réglage des articulations 127 et des chariots, on peut tendre la bande dans le sens transversal après l'accrochage des bords du tissu aux pointes des courroies tendeuses. De petites brosses 136 sont appliquées sur les bords du tissu et les appuient sur les pointes, d'une manière bien connue dans la fabrication des produits textiles.
Les courroies tendeuses et d'autres organes de la machine, y compris la courroie 10, sont actionnés par un fort moteur 140 et un mécanisme de transmission montés sur une plateforme surélevée 141 prévue sur un côté du bâti de l'appareil tendeur. Le moteur est placé sur une boîte 142 contenant un dispositif de changement de vitesse que le moteur actionne à l'aide d'une courroie 143. L'arbre de sortie de la boîte 142 actionne par l'intermédiaire d'une deuxième courroie 145 un réducteur de vitesse 146. Par un mécanisme de transmission à chaîne 147, et par d'autres mécanismes de transmission à chaîne indiqués en 148 de la fig. 9, le réducteur-de vitesse entraîne les courroies tendeuses à travers la chambre de vulcanisation 2 en leur faisant suivre un parcours serpentant.
L'arbre de sortie de la boîte de transmission 142 actionne par l'intermédiaire d'une courroie 150 une deuxième boîte de vitesse 151, qui actionne à son tour un réducteur de vitesse 154.
L'arbre de sortie 155 de ce réducteur de vitesse 154 porte un pignon à chaîne 156, actionnant par une chaîne 157 un arbre intermédiaire 158 monté à rotation dans des paliers 1 58a fixés à la face inférieure du cadre tendeur. Cet arbre intermédiaire 158 porte un pignon à chaîne 159 actionnant par une chaîne 160 un arbre 161 portant la poulie 12. Par l'intermédiaire de la courroie 10 et de la poulie 11, le mécanisme faisant arriver le tissu à l'entrée de la chambre de prise est actionné par l'intermédiaire du mécanisme de transmission qui a été décrit en re gard de la fig. 2.
L'arbre 158 porte un deuxième pignon à chaîne 164, actionnant par une chaîne 165 un pignon 166 solidaire de l'arbre 7 destiné à enrouler la bande et monté à rotation dans un support 167. Le pignon à chaîne 166 fait partie d'un dispositif d'accouplement à glissement de construction connue (non représenté), destiné à compenser les variations de la vitesse de rotation dues à l'augmentation du diamètre du rouleau 6.
Les courroies tendeuses, auxquelles est fixée la bande de matière et entre lesquelles cette bande est maintenue tendue au degré nécessaire, entrent dans la partie supérieure de la chambre de vulcanisation 2 où elles sont guidées par de longues glissières 170 qui les font passer à l'extrémité postérieure de la chambre. Les courroies circulent ensuite suivant des ondulations profondes sur une série de poulies supérieures et inférieures 171, entraînées en rotation par des chaînes 148.
L'atmosphère à l'intérieur de la chambre 2 est maintenue au degré de température et d'humidité le plus favorable pour achever la vulcanisation de la matière au moment où celle-ci sort de la chambre. Une grande partie de l'humidité est apportée par le latex lui-même, mais il convient de toujours maintenir une humidité relativement élevée dans la chambre de vulcanisation. A cet effet, on peut prévoir un ou plusieurs condùits adducteurs d'eau ou de vapeur d'eau 172 distribuant des jets à l'intérieur de la chambre. La température appropriée, qui dépend de la nature et de la composition de la mousse de latex, est établie par des chauffeurs 175 logés dans la partie inférieure de la chambre.
De grands ventilateurs 176, distribués d'un bout à l'autre du fond de la chambre et actionnés par un moteur 178, refoulent de l'air qui est porté à la température appropriée par les chauffeurs 175. Des écrans 177 protègent la matière contre le rayonnement direct de la chaleur. Un grand ! ventllateur d'évacuation 179, actionné par un moteur 180, aspire l'air dans le haut de la chambre et le refoule dans le conduit d'évacuation 181. Etant donné que la bande composée est poreuse d'une face à l'autre, l'air chaud ne lèche pas seulement les deux faces du pro-duit mais traverse celui-ci. I1 en résulte une vulcanisation meilleure et plus uniforme.
On peut obtenir des résultats favorables et satisfaisants avec une température de 1020 C.
Dans l'installation représentée, la capacité de la chambre est d'environ 60 mètres. Bien entendu, on peut faire varier ces chiffres dans des limites étendues suivant les opérations de la production.
A la sortie de la chambre de vulcanisation 2, la bande vulcanisée est détachée des courroies 120 et passe sur deux couteaux circulaires rotatifs 185 destinés à son calibrage. Ces couteaux sont réglables sur un arbre 186 monté àro tation dans s des paliers solidaires du cadre élar- gisseur. Ils sont réglés de façon à couper les bords du tissu qui dépassent et une partie suffisante de la couche de caoutchouc-mousse pour éliminer les irrégularités. L'arbre 186 est actionné par un petit moteur 188 monté sur la plateforme 141 et accouplé à cet arbre par une courroie 190.
La bande achevée et calibrée passe sur le rouleau 6, tandis que les déchets de calibrage sont enroulés sur un rouleau 191 solidaire d'un arbre 192 monté à rotation dans des paliers 193 fixés à un côté du support 167. Une courroie, indiquée en pointillé en 195, peut assurer l'entraînement du rouleau 191 en partant de l'arbre 7.
Le produit final est représenté sur les fig. 10 et 11.
Le fonctionnement de l'appareillage ressort clairement de la description qui précède. La mousse de latex est uniformément étendue sur la courroie, et le tissu est appliqué sur la mousse en un point où la couche de latex est bien nivelée. Les fiasques latéraux 23 empêchent la mousse d'entrer en contact direct avec la raclette. L'épaisseur de la couche est généralement de 6 mm ou plus, et dépend de l'utilisation à laquelle est destiné le produit. La mousse s'accroche d'elle-même au tissu; au contact de la surface de la courroie elle reçoit l'aspect fini qui a été décrit. La mousse ancrée au tissu, entre dans la chambre 1, dans laquelle la température et l'humidité de l'air sont réglées pour l'obtention du résultat le plus favorable.
Après la prise de la mousse, le tissu passe sur les courroies tendeuses qui l'empêchent de se plisser, et sur lesquelles il est tendu pendant l'opération de vulcanisation consécutive. Pendant la période de passage de la bande composée à traversa chambre 2, la mousse est vulcanisée dans les conditions les plus favorables, qui peuvent être facilement contrôlées et réglées pour que la mousse soit transformée en une couche uniforme de caoutchouc-mousse. Le produit final est calibré et enroulé en rouleau qui peut ensuite servir à la fabrication d'articles d'utilité.
L'enlèvement de la bande composée de latex gélifié et de tissu hors de la courroie sur laquelle le latex est gélifié, et le maintien du tissu dans le sens transversal ou sa tension positive pendant la vulcanisation consécutive, constituent un facteur important dans la fabrication de la bande finale, parce qu'il importe d'obtenir un produit exempt de plis. Grâce à l'utilisation des courroies tendeuses, le produit final sort de la chambre de vulcanisation avec une surface lisse sans plis ni ondulations.
Le procédé et l'appareillage pour sa mise en oeuvre qui viennent d'être décrits permettent pour la première fois d'obtenir un produit parfait composé d'une couche de caoutchouc mousse et d'une bande de tissu, sans aucun défaut, sans déchets provenant des imperfections du produit et sans recourir au collage.
La fabrication, par le procédé décrit, d'une bande composée d'un tissu et d'une couche de caoutchouc-mousse, ne donne pas seulement un produit très supérieur aux produits que permettent d'obtenir les procédés connus, mais elle est également relativement peu coûteuse.
REVENDICATIONS :
I. Procédé pour la fabrication d'un produit composite comprenant une couche durcie de caoutchouc-mousse fixée à un tissu, l'épaisseur de cette couche de caoutchouc-mousse constituant une partie importante de l'épaisseur totale du produit, caractérisé en ce qu'on réparti