JPH01273620A - 流体圧成形加工方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、流体圧成形加工方法及び装置に係り、薄板等
のブランク材を絞り加工して、自動車部品、電気部品、
航空機部品等を得るのに利用される。

（従来の技術） ダイスおよびダイス側が開口された流体圧室を有するド
ームと、ダイス側より流体圧室内に進入可能としてドー
ムに対向して配置されたパンチと、ドームに対向して配
置されかつドーム側に押圧可能とされた加圧盤とを備え
、ダイス上に流体圧室を閉塞しておかれたブランク材を
、パンチの流体圧室への進入を介して流体圧力で絞り成
形する流体圧成形加工装置は、ハイドロホーム法として
、昭和５０年１０月２５日発行の゛ブレス加工便覧°°
第４９８ページで既知であり、又、特公昭６０−５６５
６９号公報等にも開示されている。

（発明が解決しようとする課題） 叙述の従来技術は、ゴムによる成形に比較して高圧力を
得やすく、圧力が均一に作用する等の優位性は認められ
るけれども、ドームが固定であることから、成形に際し
ては流体圧室（チャンバー）内の圧力を絞り弁等の圧力
調整装置で調節しなければならず、次のような問題点が
ある。

まず、チャンバー内の流体（液体）を絞り弁を介して圧
出する際、重大なエネルギー損失を伴うという重大な欠
点がある。

更に、圧出した液体のチャンバー内への再供給、すなわ
ち、次の成形加工が始る前にチャンバー内へ液体を供給
しなければならず、これは時間的ロスを意味し、作業速
度（加工生産のサイクルタイム）の制約を伴う問題があ
る。

また、圧力調節装置は液体の汚れに弱く、それ故、被加
工材（ブランク材）から生じる可能性のあるパリとかそ
の他の汚染物による影響を受は易く、これは加工運転の
混乱を招く等の問題点がある。

また、パンチによる対向液圧での絞り成形に先立ち、加
圧盤で挟まれているブランク材の成形部分をパンチ進入
方向とは逆方向に対向液圧で張出成形し、その後、パン
チによる絞り成形を行う成形法において、張出成形に際
して、ポンプ等により、外部からチャンバー内に液体を
供給してやる必要があり、このための流体供給装置が必
要となり、装置が複雑になる上に、その液体の供給時間
は時間的ロスとなり作業速度（加工生産のサイクルタイ
ム）の制約を伴う。

更に、この張出成形量を正確に決定するには、供給する
液体の量を正確にコントロールするか、実際の張出成形
量を測定しなければならず、非常な困難を伴う。

本発明は、被加工材に対して特にプレスのオーバーな設
計が不要であり、エネルギー損失が最小で、また、プレ
スの生産サイクルタイムが向上できるようにした流体圧
成形加工方法及び装置を提供することが第１の目的であ
る。

更に、本発明は、チャンバーからの圧媒排出のための圧
力調節装置を必要とせず、制御がより簡易にされた流体
圧成形加工方法及び装置を提供することが第２の目的で
ある。

また、本発明は、前述張出成形においてチャンバー内に
外部からの液体の供給を必要とせず、また、精度の高い
張出成形量が容易に得られるとともに、その調整も簡単
な流体圧成形加工方法及び装置を提供することが第３の
目的である。

（課題を解決するための手段） 本発明は、ダイス５およびダイス５側が開口された流体
圧室６を有するドーム１と、ダイス５側より流体圧室６
内に進入可能としてドーム１に対向して配置されたパン
チ８と、ドーム１に対向して配置されドーム１側にパン
チ８と独立して押圧可能とされた加圧盤１０と、を備え
、ダイス５上に流体圧室６を閉塞しておかれたブランク
材Ｂのダイス５周辺をドーム１側と加圧盤１０側との協
働で挟みつけた状態でブランク材Ｂをパンチ８の流体圧
室６への進入を介して流体圧力で絞り成形するものにお
いて、叙述の目的を達成するために次の技術的手段を講
じている。

すなわち、本発明は、ドーム１がピストン３とシリンダ
４とからなり、ピストン３又はシリンダ４のいずれか一
方が固定乃至静止して備えられ、他方が相対移動されて
流体圧室６内の流体を流体圧室６より排出することな（
所定の成形圧力に保持すべくされており、 更に、流体圧室６を閉塞しておかれたブランク材Ｂのダ
イス５周辺をドーム１側と加圧盤１０との協働で挾みつ
けてドーム１の可動部材側を降下させてブランク材Ｂを
降下方向と反対方向に対向液体で張出成形するとともに
その逆張出成形量を調整する通張出量調整手段３０を備
えていることを第１の特徴とする。

更に、本発明は流体圧室６を構成するシリンダ４とピス
トン３のいずれか一方が固定乃至静止され、他方が相対
移動可能とされたドーム１側と加圧盤１０側との協働で
ブランク材Ｂの周辺を固定しながら加圧盤１０を降下さ
せることにより流体圧室６内の流体による対向液圧でブ
ランク材Ｂを加圧盤１０の降下方向と反対方向に逆張出
成形し、続いてブランク材Ｂの周辺を固定したままパン
チ８をダイス５内に進入させることによりシリンダ４と
ピストン３との相対移動を介してブランク材Ｂの逆張出
成形部をパンチ８外周に押付けながら対向液圧による絞
り成形をすることを第２の特徴とする。

（作　用） 本発明によれば、イニシャル位置にてドーム１の一部を
構成するシリンダ（可動部材）４は支持装置２６に支持
されて正規の下げ位置（初期位置）にある。

このイニシャル位置において、ダイス５上に流体圧室６
を閉じるように鋼板等のブランク材Ｂがおかれ、加圧盤
１０を降下させて開口部分５八周辺のブランク材Ｂを加
圧盤１０とドーム１側との協働で挟みつける。

その後、更に加圧盤１０を降下させると、シリンダ４が
降下され、これに伴ない流体圧室６は圧縮され、ブラン
ク材Ｂが降下方向と反対方向に逆張出成形される　（第
２図参照）。

すなわち、流体圧室６はブランク材Ｂで閉塞されている
ので、シリンダ４の降下で対向液圧Ｐ０が発生して逆張
出成形され、この逆張出成形量は、シリンダ４の下端面
とストッパとしての調整オネジ３２との間隔りの大小に
よって決定される。

次いで、パンチ８をダイス５側より流体圧室６内に進入
させると、流体圧室６内の圧媒容量ははヌ変化しないた
め、パンチ８が流体圧室６内に進入した容積と略等しい
容積を確保すべく本図示例ではドーム１のシリンダ４が
上昇して第３図に示す如くパンチ８の加圧力Ｆ及び加圧
盤１０の加圧力Ｆ、により発生する流体圧室６内の流体
圧力Ｐでパンチ８を雄型として静水圧力学的な成形と絞
り成形がなされる。

この場合、パンチ８は逆張出成形されたブランク材Ｂを
圧下してから絞り成形が始まることになり、張出された
ブランク材Ｂが、局部的な伸びを生じることなくパンチ
８の頭部の広い面積で接触し、その部分が対向液圧Ｐに
よって摩擦力で拘束されることにより、絞り力による危
険破断部長さが長くなり破断が阻止されるとともに成形
された製品の極度の板厚減少も阻止される。

このようにして、パンチ８を雄型とする対向液圧Ｐで所
定の深絞り成形されることになる（第３図および第４図
参照）。

所定の成形後は、パンチ８および加圧盤１０を上昇させ
ると、ドーム１のシリンダ４側はそれらの自重により降
下し、所定の初１ｔ１１位置に保持される。

（実施例） 以下、図面を参照して、本発明のいくつかの具体側を詳
述する。

第１図から第４図は本発明の第１具体例とその作動を示
しており、１はドームであり、基盤２に固定乃至静止さ
れたピストン３と、このピストン３に摺動自在に嵌合さ
れたシリンダ４と、からなり、シリンダ４上には開口部
分５Ａを有するダイス５が取付けられて流体圧室６を内
部に形成している。

ピストン３とシリンダ４との摺動部分にはシール７を備
えており、流体圧室６に収められている非圧縮性の圧媒
の漏洩が防止されている。

なお、図示例ではピストン３を基盤２に固定乃至静止し
、シリンダ４をこれに慴動自在として嵌合しているけれ
ども、シリンダ４側を有底形状として固定乃至静止させ
、ピストン３側を摺動自在としたものでもよく、いずれ
にしても、ピストン３又はシリンダ４のいずれか一方が
固定乃至静止され他方が相対移動自在の可動部材であれ
ばよい。

８はパンチであり、ダイス５側より流体圧室６内に進入
可能としてドーム１と対向して配置されており、該パン
チ８はクロスヘツド９を介して伸縮シリンダ等の駆動力
Ｆの作用部材に連結されている。

なお、このパンチ８は絞り成形に際して、所謂雄型の役
目をするものであり、パンチ８の断面積Ａは流体圧室６
　（ピストン３）の断面積Ａ１よりも小さくされて流体
圧室６の軸心とパンチ８の軸心とが互いに一致されてい
る。

１０は加圧盤であって、サイドシリンダ装置のピストン
ロッド１１が連結されることにより、ドームｌの頂面、
実質的にダイス５を介してシリンダ４に加圧力Ｆ１を付
与可能とされている。

なお、図示例では、加圧盤１０がブランク材Ｂをダイス
５に対して押圧しているが、加圧盤１０内に別の圧力装
置により制御されるシリンダを設け、この下部にブラン
ク材を押圧する別の加圧盤を設け、ブランク材の押圧力
を独自に制御するものであってもよい。

この場合、加圧盤１０の一部はダイス５の面またはシリ
ンダ４に直接当接するようにし、ピストンロッド１１の
加圧力Ｆ、を前記別置加圧盤によるブランク材押圧力と
加圧盤１０によって直接ドーム１を押圧する力とに分け
られる。

しかし、当然ドーム１にはブランク材押圧力も伝わるの
でドーム１の受ける力は加圧力Ｆ、と同じになる。

２６は支持装置であり、ピストン台座部２７より上方に
突出させてシリンダ４のフランジ部に串差し状とした案
内棒２８と、この案内棒２８に巻回されてシリンダ４を
イニシャル位置で弾性的に支持するコイルバネで示す弾
性材２９等からなる。なお、この支持装置２６はシリン
ダ４を均等に支持すべく平面視で複数個放射状に配置さ
れている。

３０は逆張出量調整手段であり、本実施例では台座部２
７にメネジ３１を形成し、このメネジ３１に頭付オネジ
３２を螺合して頭上面とシリンダ下面との間隔りを調整
可能にするとともに、ロックナツト３３を有するものが
例示されている。なお、この調整手段３０のオネジ３２
は、シリンダ４に均等に桜皮すべく平面視で複数個放射
状に配置されている。

３４はストッパであり、深絞り成形の最終段階において
、パンチ８側と加圧盤１０側とを加圧方向に関して係合
一体化して、深絞り高さを設定するとともに、パンチ力
、加圧能力の一部を加圧盤力Ｆ。

に付加するようにしたものであり、本実施例では、加圧
盤１０上に設けているが、これは、クロスヘツド９に設
けるなど、パンチ８側の駆動部と加圧盤１０側の駆動部
が、その機構内のいずれかの個所で係合一体化できるも
のであってもよい。

また、絞り高さを調整するため、係合部に係合位置調整
機構を設けてもよい。

なお、加圧盤１０内にブランク材の押圧力をピストンロ
ッド１１の加圧力とは独立して得られる別の加圧盤を設
けた場合は、同加圧盤とパンチ８側とを係合一体化する
よう、係合機構を設けるものであってもよい。

次に、第１図〜第４図を参照して第１具体例によるブラ
ンク材Ｂの絞り成形サイクルを説明する。

第１図に示すイニシャル位置（スタート位置。

初期位置）においては、パンチ８及び加圧盤１０はブラ
ンク材Ｂの装填のためダイス５の上面よりある距離をお
いて位置し、シリンダ４は支持装置２６の弾性材２９に
よりあるバランスをとった高さに保持され、非圧縮性流
体（圧媒）の表面位は開口部分５Ａ近くに位置され、鋼
板等のブランク材Ｂがダイス５上に流体圧室６の開口部
を塞いでおかれる。

次に、第２図で示す如く加圧盤ｌＯが降下され、ブラン
ク材Ｂに接触するとここに、ブランク材Ｂは流体圧室６
に対する閉塞体として働く。

更に、サイドシリンダ装置のピストンロッド１１を介し
て加圧盤１０を降下するとこれにより支持装置２６の弾
性材２９が圧縮され、シリンダ４は下方に動かされる。

このシリンダ４の降下に伴って流体圧室６内の圧媒は圧
縮されるも、流体圧室６の開口部はブランク材Ｂで閉塞
されている故に圧媒の遠げ場がなく、結局、ブランク材
Ｂは圧媒内圧Ｐ。によって、第２図に示す如く降下方向
とは反対方向つまり上方に向って弯曲状に逆張出成形さ
れる。

この逆張出成形部Ｂ３の張出ｉＨは、シリンダ４がオネ
ジ３２の頭に接当するまでなされ、ここに、オネジ３２
の頭とシリンダ４との間隔りの大小調整を前もって行な
っていることによって張出ｉＨはブランク材Ｂの板厚、
目的製品等に適したものとされる。

次に、第３図に示す如く、パンチ８を下方、すなわち、
流体圧室６に向って移動させると、パンチ８は成形部Ｂ
３を圧下してから、開口部分５Ａを介して流体王室（チ
ャンバー）６内に加圧力Ｆで押圧進入され、ここに加圧
力Ｆ及び加圧盤１０の加圧力Ｆ、により発生ずる成形圧
力Ｐによって、該パンチ８が雄型の役目をしてプレス加
工、すなわち、絞り加工がなされる。

流体圧室６内にパンチ８とブランク材Ｂを圧し下げるこ
とは該室６の容積を減少させようとすることを意味する
。

しかしながら、この容積減少はシリンダ４が流体王室６
内の圧力（対向液圧）、つまり、成形圧力Ｐのために相
対運動としてシリンダ４を矢示Ｃで示す如く上方移動さ
れることにより補償される。

このことは、流体圧室６から非圧縮性圧媒の排出を不要
とすることを意味し、このための圧媒の再補給は必要で
なく、エネルギー損失もなく、流体圧室６の圧力すなわ
ち成形圧力Ｐは、単にパンチ８とピストン３の面積比及
びサイドシリンダ装置１１により作用する力の大きさに
よって調節される。

また、サイドシリンダ装置１１の力の展開をパンチ８の
下方運動と関係づけて調整（制御）することにより、流
体圧室６内の静水圧力学的な成形圧力を最適にすること
ができる。

パンチ８に絞り成形が最終段階近（になると、本実施例
ではクロスヘンド９とストッパ３４とが第４図に示す如
く接当し、ここに、パンチ８側と加圧盤１０側およびド
ーム１側との相対移動がなくなり、絞り深さを設定する
とともに、パンチ８の駆動能力の余裕分（パンチ８の駆
動機構の持っている許容能力と実際にパンチ８が流体圧
室６から受ける力の差）と加圧盤１０の加圧力Ｆ、とが
ドーム１側に伝達され、ここに、対向液圧を最高に確保
しての成形がなされる。

所定の成形が完了すると、ポンチ８は引上げられ、加圧
盤１０も上昇し、成形された製品は取出される。この際
、シリンダ４はダイス５とともにこれらの自重によって
降下し、支持装置２６における弾性材２９により弾性的
に支持され、バランスのとれた位置で静止する。その際
、圧媒の水平レベルは開口部分５Ａの近くになる。

なお、圧媒としては、比較的高い粘性値のものを選定す
ることが有利であり、これによりシールの問題が容易と
なる。更に、ブランク材Ｂに対する付着性のできるだけ
少ない流体を用いることがを利である。

第５図から第１０図は本発明の第２〜７具体例による通
張出量調整手段３０を示している。

なお、第２〜７具体例においては、叙述の第１具体例と
基本構成は同じであることから、共通部分は共通符号で
示し、以下、相違する部分の作用のみを説明する。

第５図は第１具体例における逆張出量調整手段３０とし
て、シリンダ機構１２およびその制御系１８を用いた実
施例である。本実施例ではシリンダ機構１２はピストン
１３を有するピストンロッド１４と、ピストン１３が摺
動自在に嵌合されたシリンダチューブ１５とから構成さ
れており、ピストンロッド１４を可動部材であるシリン
ダ４のフランジ部に連結し、シリンダチューブ１５を基
盤２側にブラケット１６とピン１７で枢支してなる。

本図において、シリンダ４が初期位置設定である支持装
置２６により、初期位置にある場合、制御系１８におけ
るソレノイド３５およびソレノイド３６は図示のファン
クションにあり、チエツク弁３７はポンプ４２により開
かれている。

逆張り出しのためシリンダ４が加圧盤１０により下降さ
れると、シリンダ機構１２の流体はボート１５Ｂから流
体タンク３８およびシリンダ機構１２のボート１５Ａに
自由に流出し、可動シリンダ４は自由に押し下げられる
。

シリンダ４の位置はシリンダ位置検出センサ３９で検出
され、この検出信号を比較器４１で演算し、設定器４０
の設定値となった時に、ソレノイド３６に励磁信６号を
出し、チエツク弁３７へのパイロット圧力が抜け、チエ
ツク弁３７は閉となり、シリンダ機構１２のボー１−１
５Ｂ側の圧力が上昇して可動シリンダ４が停止し、逆張
出成形量が決定される。

続いて、流体圧室６内の圧力により、シリンダ４の上昇
が開始されると、シリンダ機構１２のボート１５Ｂに流
体自体がチエツク弁３７を開いて、タンク３８およびシ
リンダ機構１２のボート１５Δの流体が流入する。この
ように、可動シリンダ４の上昇に際しては、何ら外部操
作をする必要がない。

成形が完了し、可動シリンダ４が停止したら、ソレノイ
ド３６を切り換え、チエツク弁３７を開とする。パン千
８が上昇することにより流体圧室６内の圧力は大気圧力
となり、可動シリンダ４が、その初期位置より上にあれ
ば自重で初期位置に下降し、万一、可動シリンダ４がそ
の初期位置より下にあれば支持装置２６により押し上げ
られ、初期位置に戻る。ソレノイド３５は切り換えるこ
とにより、可動シリンダ４が自重のみでは下降できない
場合、ポンプ４２でシリンダ機構１２のボート１５Ａに
圧力をかけ、強制下降させたり、自重下降および強制下
降時の下降速度のコントロールをするためのものである
。

第６図において、この第３具体例は第５図におけるチエ
ツク弁３７を図示のバネ４３Ａを有するポペット形のチ
エツク弁４３の構造とし、その開閉をバネ４４Ａを有す
るブツシャ４４によって行っているものである。ブツシ
ャ４４のシリンダ４に対する位置はストローク調整ネジ
４５によって決められ、チエツク弁４３を閉じる可動シ
リンダ４の位置、すなわち逆張出成形量を決定する。可
動シリンダ４が上昇を開始すると、ブツシャ４４も上昇
し、チエツク弁４３は開となり、シリンダ機構１２への
流体の出入は自由となる。この第３具体例では、第２具
体例におけるソレノイド３６およびそれを作動させる信
号発生の各装置が不要となり、構造が簡素化される。

第７図において、この第４具体例は、第５図のチエツク
弁３７およびそれを作動させるソレノイド３６の替りに
比例電磁リリーフ弁４５とチエツク弁４６を使用した場
合で、可動シリンダ４の下降位置を可動シリンダ位置検
出センサ３９で検出し、その下降限で比例電磁リリーフ
弁４５を閉じて可動シリンダ４を停止させ逆張出成形量
を決定するものである。成形完了後可動シリンダ４を自
重または強制下降させる場合は、比例電磁リリーフ弁４
５の設定圧力を下げる。本図の構成は、可動シリンダ４
の下降ストロークを決めるため以外に、サイドシリンダ
装置のピストンロッド１１を介して加圧盤１０を降下さ
せブランク材を逆張出成形する際に、可動シリンダ４の
下降抵抗を比例電磁リリーフ弁４５によって調整できる
ことから、ブランク材の押え力を調整でき、逆張出成形
工程においてブランク材とグイ間の圧媒洩れの防止やし
わ押え力の調整が可能となる。

第８図において、この第５具体例は、第７図のソレノイ
ド３５を３ポジシヨンソレノイド１３５　とし、ソレノ
イド１３５にシリンダ機構１２をポンプ４２により強制
上昇させるファンクション１３５八を設けたものである
。これにより第７図における初期位置設定のための支持
装置２６が不要となる。

すなわち、成形完了後、万一、シリンダ４が、その初期
位置より下降していた場合、ソレノイド１３５のファン
クション１３５Ａによりそれを上昇させ、シリンダ４の
位置検出センサ３９によって位置検出し、ソレノイド１
３５のファンクションを図示のとおりの位置に切り換え
て、シリンダ４を停止させる。この場合、比例電磁リリ
ーフ弁４５は、シリンダ４が落下しない程度に自動的に
絞る。

シリンダ４が初期位置より上り過ぎている場合は、第７
図と同様にソレノイド１３５によりそれを下降させる。

この第５具体例は、第４具体例と同様、シリンダ４の下
降時におけるブランク材とグイ間からの圧媒洩れの防止
や、逆張出し時のしわ押え力の調整が可能である。

第９図において、この第６具体例は、第５具体例と同様
、初期位置設定用の支持装置を不要としたもので、加え
て、第５図におけるシリンダ４のストローク下限設定の
回路（ソレノイド３６およびチエツク弁３７）を採用し
たものである。これにより、第８図における比例電磁リ
リーフ弁は手動調整のリリーフ弁１４５とすることがで
きる。本構造も第８図と同様、シリンダ４の下降時にお
けるブランク材とグイ間からの圧媒洩れの防止や逆張出
し時のしわ押え力の調整が可能である。

第１０図において、この第７具体例は第９図のストロー
ク下限設定の回路を第６図におけるチエツク弁４３、ブ
ツシャ４４、ストローク調整ネジ４５に替えたものであ
るｇ当然この場合も初期位置設定用支持装置は不要とな
る。

本構造も第９図と同様、シリンダ４の下降時におけるブ
ランク材とグイ間からの圧媒洩れの防止や逆張出し時の
しわ押え力の調整が可能である。

なお、第５図から第７図における支持装置２６は、支持
ロッド１２８を台座２７に上下動可動に挿通して、ダブ
ルナラ）　１２８への調整で初期位置を調整するととも
に、コイルバネ１２９で支持ロッド１２８を上方に弾発
したものを例示している。

（発明の効果） 本発明は、以上詳述した通りであり、次のような利点が
ある。

圧媒（流体）を収容する流体圧室を形成するドームは、
相対的に摺動可能なシリンダとピストンからなるので、
流体による加圧成形に際して、流体圧室内の圧媒を絞り
弁等を介して逃出させる必要はなく、従って、重大なエ
ネルギー損失、圧媒の異常は温度上昇もない。このこと
は、このための成形用圧媒の供給、排出のためのポンプ
装置、圧力調整装置を必要としないし、多量の圧媒の再
供給の必要もなくなって、設置の簡略化と生産サイクル
タイムの向上を期すことができる。

更に、本発明ではパンチによる絞り成形に先立ってブラ
ンク材を対向液圧で逆張出成形する際に、流体圧室に外
部から成形用圧媒を供給する必要がなく、そのための装
置が不要となり、生産サイクルタイムも向上し、また、
簡易な調整手段で正確に逆張出成形量が調整でき、パン
チによる絞り成形におけるブランク材や製品の破断や製
品の板厚の極度の減少が防止できて良品質の対向液圧で
の絞り成形ができる。

本発明は、以上の利点を奏することから、流体圧成形加
工方法及び装置として誠に有意義である。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の具体例を示し、第１図から第４図は第１
具体例で、第１図はイニシャル位置における立面断面図
、第２図は加圧盤による加圧状態を示す立面断面図、第
３図は成形加工状態を示す立面断面図、第４図は成形加
工最終段階時を示す立面断面図、第５図から第１０図は
第２〜７具体例の要部のみを示す各立面断面図である。 ■・・・ドーム、３・・・ピストン、４・・・シリンダ
、５・・・ダイス、６・・・流体圧室、８・・・パンチ
、１０・・・加圧盤、１２・・・シリンダ機構、１８・
・・制御系、３０・・・逆張出量調整手段。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）ダイス５およびダイス５側が開口された流体圧室
   ６を有するドーム１と、ダイス５側より流体圧室６内に
   進入可能としてドーム１に対向して配置されたパンチ８
   と、ドーム１に対向して配置されドーム１側にパンチ８
   と独立して押圧可能とされた加圧盤１０と、を備え、ダ
   イス５上に流体圧室６を閉塞しておかれたブランク材Ｂ
   のダイス５周辺をドーム１側と加圧盤１０側との協働で
   挟みつけた状態でブランク材Ｂをパンチ８の流体圧室６
   への進入を介して流体圧力で絞り成形するものにおいて
   、 ドーム１がピストン３とシリンダ４とからなり、ピスト
   ン３又はシリンダ４のいずれか一方が固定乃至静止して
   備えられ、他方が相対移動されて流体圧室６内の流体を
   流体圧室６より排出することなく所定の成形圧力に保持
   すべくされており、 更に、流体圧室６を閉塞しておかれたブランク材Ｂのダ
   イス５周辺をドーム１側と加圧盤１０との協働で挟みつ
   けてドーム１の可動部材側を降下させてブランク材Ｂを
   降下方向と反対方向に対向液体で張出成形するとともに
   その逆張出成形量を調整する逆張出量調整手段３０を備
   えていることを特徴とする流体圧成形加工装置。
2. （２）ダイス５およびダイス５側が開口された流体圧室
   ６を有するドーム１と、ダイス５側より流体圧室６内に
   進入可能としてドーム１に対向して配置されたパンチ８
   と、ドーム１に対向して配置されたドーム１側にパンチ
   ８と独立して押圧可能とされた加圧盤１０と、を用い、
   ダイス５上に流体圧室６を閉塞しておかれたブランク材
   Ｂのダイス５周辺をドーム１側と加圧盤１０側との協働
   で挟みつけた状態でブランク材Ｂをパンチ８の流体圧室
   ６への進入を介して流体圧力で絞り成形する方法におい
   て、 流体圧室６を構成するシリンダ４とピストン３のいずれ
   か一方が固定乃至静止され、他方が相対移動可能とされ
   たドーム１側と加圧盤１０側との協働でブランク材Ｂの
   周辺を固定しながら加圧盤１０を降下させることにより
   流体圧室６内の流体による対向液圧でブランク材Ｂを加
   圧盤１０の降下方向と反対方向に逆張出成形し、続いて
   ブランク材Ｂの周辺を固定したままパンチ８をダイス５
   内に進入させることによりシリンダ４とピストン３との
   相対移動を介してブランク材Ｂの逆張出成形部をパンチ
   ８外周に押付けながら対向液圧による絞り成形をするこ
   とを特徴とする流体圧成形加工方法。