JPH0147266B2

JPH0147266B2 -

Info

Publication number: JPH0147266B2
Application number: JP58064610A
Authority: JP
Inventors: Tamotsu Nishijima; Toshihiro Fujino
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 1983-04-14
Filing date: 1983-04-14
Publication date: 1989-10-13
Also published as: JPS59191537A

Description

【発明の詳細な説明】本発明は撚線製造用の切削成形ダイ（以下単に
ダイ又はダイスともいう。）の構造に関する。

従来、撚線特に軟銅撚線の製造方法は(イ)伸線工
程、(ロ)焼鈍工程、(ハ)撚線工程の３工程に分離して
いるため製造設備が大型化し、多大の据付面積を
要する上に(イ)〜(ハ)の各工程でドラム巻部が重複し
ているため動力の消費が大となる欠点があつた。

そこで本出願人は伸線、焼鈍及び撚線の各工程
を連続化し、これによつて製造工程全体の小型
化、据付スペースの減少及び動力の削減を図るべ
く新たな撚線の製造方法及び装置を特開昭57−
1533号公報において提案した。この装置は第１図
及び第２図に示されるように同方向に回転する内
部回転体１と外部回転体２との間に形成される環
状溝３と、内部回転体１の外周縁に対して配置し
た固定又は回転移動可能なシユー部材４とによつ
て連続的に素材５を送り出し、送り出される素材
５を複数のダイス６を環状に配置した回転ヘツド
８によつて複数の素線９を通路１０から送り出
し、送り出された複数の素線９と撚り合せて撚線
１１を製造する装置である。

上記装置の回転ヘツド８に装着されるダイ６の
従来例は、第２４図に示す形状をしている。同図
において、素材５は、矢印方向ら進行してきて、
ダイ６の凹面状ないし逆円錐状のベル部３００で
受け止められる。ダイ６の前面の半円３０５内の
素材が、高い圧力により塑性流動を起こしつつベ
ル部３００からリダクシヨン部３０１へと流れ込
む。リダクシヨン部３０１はゆるいテーパー状に
なつており、ここを通過することによつて、素材
５は徐々に細く成形される。その後、一様な断面
形状を持つベアリング部３０２を通過することに
よつて、素線９の最終形状になる。ベアリング部
３０２を通過した素線９は、リリース部３０３の
テーパーによつてダイ６と離反し、内溝３０４を
経てダイ６の外部に送出される。このように、素
材５からダイ６によつて素線９を成形するのは、
基本的には摩擦力を用いた押出を原理とするもの
である。

しかし、上記の第２４図に示す従来型のダイを
効率よく使用するために、第１図の回転ヘツド８
の傾斜部に使用した場合には、使用動力が非常に
大きくなるという問題がある。すなわち、この押
出成形でなされる仕事は、回転ヘツド８の傾斜
部が素材５をかきわける仕事、ベル部３００、
リダクシヨン部３０１での歪みを起こさせる仕
事、素線がベアリング部３０２を通過する時の
摩擦仕事となる。しかも塑性流動を起こさせるた
めの高い圧力は、ダイ６の前面の半円３０５の広
い範囲で起こす必要がある。

また、塑性流動がスムーズでないため、比較的
長いリダクシヨン部３０１を設けても、巻線の表
面が荒れるなど、成形性について必ずしも満足す
べき結果が得られるものではなかつた。

そこで本発明者等は上記の如き連続式撚線製造
装置の回転ヘツドに装着して成型性及び耐久性に
すぐれ、しかも成型に要する所要動力の軽減を計
り得る成型ダイを提供することを目的として種々
検討を重ねた結果、押出し機能と共に切削並びに
成型機能を具備させ、更に素材に対して抵抗の少
ない形体のダイ構造となすことによつて上記の目
的を達成し得ることを見出し本発明をなすに至つ
た。

従来、押出機能と切削機能を具備したダイとし
ては例えば第３図乃至第６図に示されるものが知
られているが、本発明のダイはこれらの何れのダ
イともその構造を異にするものである。

即ち、第３図は所謂カツトフオーミング・プロ
セス（Cut−forming Process）に使用されるダ
イで、第３図ａはその平面図、ｂはその正面図を
示し、ａのＡ−Ａ断面に相当する。第３図におい
て、１２は矢印ａ方向に進行するブロツク状のダ
イであり、切削製品の通路１３がダイ１２の一側
面に対し傾斜して内設され、この側面と通路１３
の傾斜面とによつて形成される鋭角先端部１４を
切刃とし、この切刃１４を矢印方向ｂに回転する
素材１５に押し当てて素材１５を切削し、切削さ
れた素材を通路１３から矢印ｃの方向に送り出す
ものである。なお、角度５，５′及び５″はダイ１
２の素材１５に対する逃げ角である。しかし、か
かる型式のダイは形状が非対称且つ複雑であり、
ダイの製作加工が困難で高価となり大量生産用の
ダイとしては不向きである。

第４図はフイラデルム・プロセス
（Filaderm・Process）と称されるプロセスに使
用されるダイで、１６は中央部に細孔１７を穿設
し、細孔１７の先端部を切刃１８に形成したダイ
でダイヤモンドのような超硬質材料で製作され
る。このダイでは矢印ｄ方向に回転する素材１９
にダイ１６の先端部の切刃１８を強く押し当てる
ことにより、生じた高圧によつて素材を細孔１７
より極細線２０として押出すものである。従つて
このダイ１６は極細線生産用に適するもので、極
細線以外の生産には不向きである。又、ダイヤモ
ンドで製作されるため温間以上の加熱を受ける加
工用には適さない。

第５図はデイツプ・フオーミング・プロセス
（Dip−forming Process）と称される連続鋳造法
に使用される面削ダイである。デイツプ・フオー
ミング・プロセスは溶解した素材を充填したるつ
ぼ中の種線を通過させ、種線にこの溶解した素材
を付着させて漸次種線を太らせるワイヤの製造法
で、第５図のダイはこのるつぼ（図示せず）に連
設して取付けられるものである。即ち、円筒２４
の上部に円錐部２３を設けると共に、円錐部２３
の先端部に円筒２４の内部空間２５に連通する開
口２２を設け、開口２２の周縁部を切刃２１に形
成したものである。又、開口２２に臨む円錐部表
面に切欠部２７を設けると共に、切刃２１から内
部空間２５に向けて拡開するリリース部２６を直
接設けることにより切刃２１の刃先を尖鋭に形成
している。このダイは開口２２に種線（図示せ
ず）を矢印ｅ方向に嵌挿させて種線の表面酸化物
や付着物を除去し、同時にるつぼ内の雰囲気のシ
ールを目的としたものである。

又、第６図は伸線等の前処理工程に使用される
ワイヤ用の面削ダイで、上下面を平坦とした円柱
２８の上面中心部に円柱２８の内部空間２９に連
通する開口３０を穿設した円板状突起部３１を設
け、開口３０の周縁部を切刃３２に形成したもの
で、切刃３２から内部空間２９までは第５図のダ
イスと同様、切刃３２から直接拡開するリリース
部３３を介して連通している。この面削ダイは矢
印ｆの方向に引張られるワイヤの表面を切刃３２
で削つて表面酸化物や付着物を除去する目的で使
用されるものである。このように第５図及び第６
図に示されるダイは元来円形断面のワイヤ表面を
面削するためのもので、素材を大きなリダクシヨ
ン（断面減少率）をもつて切削し、押出し成型す
ることは困難であり、前述の撚線製造装置の回転
ヘツドに装着して使用するダイとしては不向きで
ある。

本発明はかかる従来のダイの問題点に着目して
完成されたもので、同方向に回転する内部回転体
と外部回転体との間に形成される環状溝と、内部
回転体の外周縁に対して配置した回転移動可能な
シユー部材とによつて連続的に素材を送り出し、
送り出される素材を複数のダイスを環状に配置し
た回転ヘツドによつて複数の素線として送り出
し、送り出された複数の素線を撚り合わせる撚線
製造装置に使用されるダイにおいて、切刃を有する開口部を先端に設けた円錐状突出
部と、該円錐状突出部の基端に連設した柱状支持
体とからなり、前記開口部に連設し、素線と同一断面を有する
ベアリング部と、該ベアリング部に連設し、漸次
拡開するリリース部と、該リリース部の拡開した
端部に連設した内溝とを、前記突出部先端から支
持体他端にかけて支持体の中心軸に沿つて貫設し
た構成としている。

次に本発明のダイの実施例を示す図面に基づい
て説明する。

第７図ａは本発明のダイの平面図、ｂはその正
面図である。図において本発明のダイA₁は上端
に開口部４０を水平に設けた円錐状突出部４１が
円柱状支持体４２の上端縁４３に連設して一体に
形成され、又、開口部４０と連通してベアリング
部４４が突出部４１の中心軸方向に貫設され、又
該ベアリング部４４の下端縁４５から漸次拡開し
たリリース部４６が連設され、更に、該リリース
部４６の下端縁４７から内溝４８が支持体４２の
中心軸方向に貫設される。しかして突出部４１の
上縁とベアリング部４４上縁との交線で形成され
る開口部４０に切刃４９が形成される。又、第７
図のダイA₁では開口部４０及びベアリング部４
４の断面は真円に形成されているが、成形される
素線の断面形状に合せて適宜の形状に形成するこ
とができる。

第８図は第７図の本発明のダイA₁を第１図の
撚線製造装置の回転ヘツド８に装着した状態を示
す部分断面図で、ダイA₁は回転ヘツド８のダイ
ホルダ２００の孔部２０３にその進行方向矢印Ｂ
に向けダイホルダ２００の素材２０１との接触面
２０２に対する垂直位置に対し、ダイA₁の中心
軸Ｌを角度θだけ傾斜して装着されている。この
場合、第１図の回転ヘツド８に臨む環状溝３に充
満した素材２０１にダイA₁の切刃４９の全部と
突出部４１の一部が食い込むように装着される。
このように回転ヘツドのダイホルダ２００に装着
されたダイA₁がダイホルダ２００と共に矢印Ｂ
の方向に進行すると、素材２０１はダイA₁の切
刃４９によつて切削されて連続的にベアリング部
４４内に送り込まれ、所定の断面形状に成型され
た後、リリース部４６及び内溝４８を経て回転ヘ
ツド内の素線通路２０４から機外へ送り出され
る。

第９図乃至第１９図に本発明のダイの他の実施
例を示し、各図ともａに平面図、ｂに正面図を示
した。第９図に示した実施例のダイA₂の第７図
のダイA₁との相違点は、切刃５０が突出部５１
の先端部において斜めにカツトされ、突出部５１
と切刃５０との整合性を得るための整合帯５２が
突出部５１の上面一側に形成され、又、柱状支持
体５３の対向する側面に切欠部５４が形成されて
いる点にある。なお、５５はベアリング部、５６
はリリース部であり第７図のダイA₁と同様に構
成される。本実施例のダイA₂を第８図に示すよ
うに回転ヘツドのダイホルダ２００に、斜めにカ
ツトされた切刃５０の面が素材２０１とダイホル
ダ２００との接触面２０２に対しより垂直となる
ように装着することにより、切刃５０と素材２０
１との接触抵抗が増加し、A₁のダイに比しより
多くの素材をベアリング部５５内に送り込むこと
ができる。又、ダイA₁と同量の素材を送り込む
場合には、ダイA₂のダイホルダ２００に対する
取付傾斜角θを小さくすることができる。又、支
持体５３の側面に形成された切欠部５４はダイホ
ルダ２００の孔部２０３（第８図）に装着する場
合の位置決め用として使用される。

第１０図は他の実施例であるダイA₃を示す。
ダイA₃の第７図のダイA₁との相違点は、突出部
６１と切刃６０の一部を切り欠いて素材の受け口
６２を形成させると共に、支持体６３の対向する
両側面に第９図のダイA₂と同様切欠部６４を形
成させた点にある。なお、６５はベアリング部、
６６はリリース部であり第７図のダイA₁と同様
に構成される。

本実施例のダイA₃を使用するときは、第８図
の素材２０１を受け口６２によつて第９図のダイ
A₂以上にベアリング部６５に送り込むことがで
きる。

第１１図は他の実施例であるダイA₄を示す。
ダイA₄のダイA₁との相違点は、切刃７０及びベ
アリング部７４の断面形状を長円に形成し、又、
支持体７２の対向する両側面にダイA₂と同様の
切欠部７３を形成させた点にある。なお、７１は
突出部、７５はリリース部である。

本実施例のダイA₄を第８図のダイホルダ２０
０に対し、切刃７０の長円の水平長手方向がダイ
の進行方向Ｂと一致する方向に角度θをもつて装
着した場合、ベアリング部７４に送り込まれる素
線断面が偏平化する傾向を緩和する効果を有す
る。

第１２図は他の実施例のダイA₅を示す。ダイ
A₅の第９図に示されるダイA₂との相違点は、切
刃８０及びベアリング部８５の断面形状が長円に
形成されている点にある。

このダイA₅を使用する場合はベアリング部に
送り込まれる素材量が第９図のA₂と同様に多く、
又素線断面がA₂に比し偏平化する傾向が緩和さ
れ素線の成形性が向上する。

図において８１は突出部、８２は整合帯、８３
は支持体、８４は切欠部、８６はリリース部を示
す。

第１３図は他の実施例のダイA₆を示す。ダイ
A₆の第１０図に示されるダイA₃との相違点は、
切刃９０及びベアリング部９５の断面形状が長円
に形成されている点にある。このダイA₆を使用
する場合は、ダイA₃の作用の他に第１１図のダ
イA₄の作用が加味された効果を有する。図にお
いて、９１は突出部、９２は受け口、９３は支持
体、９４は切欠部、９６はリリース部である。

第１４図の実施例に示されるダイA₇は、切刃
１００とベアリング部１０１との間にすくい面１
０２を設けたもので、その他については第７図の
ダイA₁と同様に構成される。このすくい面１０
２は切刃１００の周縁よりベアリング部１０１の
上縁に向けて漸次径が縮少するように形成された
テーパー面であり、このすくい面の形成によつて
突出部１０３とすくい面１０２とにより形成され
る角度Ｋを拡げることにより切刃１００に作用す
る剪断力に対する強度を補強し、耐久性の増加を
はかることができる。なお、１０４は支持体、１
０５はリリース部である。

第１５図の実施例に示されるダイA₈は、切刃
１１０とベアリング部１１５との間にすくい面１
１７を設けたもので、その他については第９図の
ダイA₂と同様である。すくい面１１７の作用は
前記ダイA₇と同様である。

なお、１１１は突出部、１１２は整合帯、１１
３は支持体、１１４は切欠部、１１６はリリース
部である。

第１６図の実施例に示されるダイA₉は、切刃
１２０とベアリング部１２５との間に第１４図の
ダイA₇と同様のすくい面１２７を設けた以外は
第１０図のダイA₃と同様に構成されている。

なお、１２１は突出部、１２２は受け口、１２
３は支持体、１２４は切欠部、１２６はリリース
部である。

第１７図の実施例に示されるダイA₁₀は、切刃
１３０とベアリング部１３４との間に第１４図の
ダイA₇と同様のすくい面１３６を設けた以外は
第１１図のダイA₄と同様に構成されている。

なお、１３１は突出部、１３２は支持体、１３
３は切欠部、１３５はリリース部である。

第１８図の実施例に示されるダイA₁₁は、切刃
１４０とベアリング部１４５との間に第１５図の
ダイA₈と同様のすくい面１４７を設けた以外は
第１２図のダイA₅と同様に構成されている。

なお、１４１は突出部、１４２は整合帯、１４
３は支持体、１４４は切欠部、１４６はリリース
部である。

第１９図の実施例に示されるダイA₁₂は、切刃
１５０とベアリング部１５５との間に第１６図の
ダイA₉と同様のすくい面１５７を設けた以外は
第１３図のダイA₆と同様に構成されている。

なお、１５１は突出部、１５２は受け口、１５
３は支持体、１５４は切欠部、１５６はリリース
部である。

第２０図ａは第７図に示されるダイA₁の突出
部に切欠部を設けた構造のダイA₁₃を、第８図と
同様に回転ヘツドのダイホルダ２００の斜めに装
着した状態を示している。ダイA₁₃は突出部１６
１の素材２０１との接触面において一部切欠部１
６５が形成された以外は第７図と同様に構成され
ている。なお、１６０は切刃、１６２は支持体、
１６３はベアリング部、１６４はリリース部であ
る。ダイA₁₃はダイホルダ２００と共に矢印Ｂの
方向に進行し、素材２０１は切刃１６０によつて
切削されベアリング部１６３内に送り込まれ成型
される。

第２０図ｂはａに示されるダイA₁₃の進行方向
が前面方向となるように示した図で、この切欠部
１６５の形成によつて、本来押し分けられるべき
素材量のうち図示のハツチング部分αだけ素材２
０１の変形量が減少し、従つて素材の押し分けに
要する動力の節減をはかることができる。

このようなダイの突出部面に設けられる切欠は
第９図乃至第１９図に示されるダイA₂〜A₁₂にも
適用可能である。

第２１図ａはベアリング部１７３の長さを短か
くした以外は第７図と同様の構造のダイA₁₄を第
８図と同様に回転ヘツドのダイホルダ２００に装
着した状態を示している。この場合、ダイA₁₄は
素材２０１に対して矢印方向Ｂに進行する時、進
行方向は投影した場合ダイA₁₄の切刃１７０が素
材２０１中でダイの最外郭を構成しない、即ち図
示の場合突出部１７１と支持体１７２との交線１
７５が最外郭イとなるような傾斜角度θ₁をもつて
装着されている。このような傾斜角度をもつてダ
イをダイホルダに装着する時は、素材２０１の突
出部１７１を通過する際の流動抵抗が減少して突
出部１７１の先端付近に働く剪断応力が緩和さ
れ、又、切刃１７０の面がダイの進行方向に対し
て鉛直に近づくのでダイの先端開口部から中心軸
Ｌ方向への素材２０１に働く分力も大となる。従
つてベアリング部１７３における素線の真円度を
含む成型性が向上するためベアリング部の長さを
第７図のダイA₁に比し短かく形成し、成形に要
する所要動力の節減をはかることが可能となる。

第２１図ｂはａに示すダイA₁₄の進行方向が前
面方向となるように示した図で、ダイA₁₄の切刃
１７０が素材中でダイの進行方向に対してダイの
最外郭を構成せず、突出部１７１と支持体１７２
との交線１７５が最外郭イを構成していることが
わかる。

なお、１７４はリリース部、１７５は突出部１
７１と支持体１７２との交線を示す。

第２２図ａはベアリング部１８３の長さを短か
くし、且つ支持体１８２の対称位置に切刃１８５
を設けた以外は第７図と同様の構造のダイA₁₅を
第２１図と同様の傾斜角度θ₁をもつてダイホルダ
２００に装着した状態を示している。この場合、
ダイA₁₅が矢印方向Ｂに進行する場合、進行方向
に投影したダイA₁₅の切刃１８０が素材２０１の
中でダイの最外郭を構成しないことは第２１図の
場合と同様であるが、切欠部１８５を設けたこと
により素材２０１の変形量が第２１図の場合に比
して減少する。即ち、第２２図ｂはａに示すダイA₁₅の進行方向が前
面方向となるように示した図で、突出部１８１と
支持体１８２との接線のうち、素材２０１と接す
る部分は１８６に示される部分となり、第２１図
の支持体に切欠部を設けないダイA₁₄に比較し素
材２０１を押し分ける変形量はハツチング部分β
だけ減少する。従つてこの素材の変形量βに相当
する素材押し分けの動力節減が可能となる。

第２３図ａはベアリング部１９３の長さを短か
くし、又突出部を中間部においてそれぞれ傾斜角
度の異なる突出部１９１及び１９５に形成した以
外は第７図と同様の構造のダイA₁₆を第２１図と
同様の傾斜角度θ₁をもつてダイホルダ２００に装
着した状態を示している。この場合、突出部１９
１のダイの水平面に対する傾斜角度θ₂は第２１図
のダイA₁₄の突出部１７１の傾斜角度と同様に形
成されているが、突出部１９１の下方に延設する
突出部１９５の傾斜角度θ₃は突出部１９１の傾斜
角度θ₂よりも大に形成され、従つて支持体１９２
の外径も第２１図のダイA₁₄より小に形成され
る。

このようなダイA₁₆が矢印方向Ｂに進行する時
は突出部１９５が素材２０１に対する接触抵抗を
減少させる逃げ面として作用し、素材２０１の変
形量が第２１図の場合に比し著しく減少する。即
ち、第２３図ｂはａに示すダイA₁₆の進行方向が前
面方向となるように示した図で、突出部１９５と
支持体１９２との接線のうち、素材２０１と接す
る部分は１９６に示される部分となり、第２１図
のダイA₁₄に比較し素材２０１を押し分ける変形
量はハツチング部分γだけ減少する。従つてこの
素材の変形量γに相当する素材押し分けの動力節
減が可能となる。

以上に説明したように本発明のダイは、従来の
ダイに比べて、押出成形の仕事量を格段に減少す
ることができ、撚線製造装置の駆動の動力を小さ
くできる。すなわち、本発明による押出成形でな
される仕事を第８図の実施例で説明すれば、以下
のとおりである。ダイA₁が素材２０１をかき
わける仕事、素線がベアリング部４４を通過す
る時の摩擦仕事である。これを第２４図の従来例
と比較すると、先ず、ダイを回転ヘツド８の斜面
部に装着する必要がなくなつたので、回転ヘツド
８が素材２０１をかきわける仕事がなくなつた。
つぎに、ベル部３００、リダクシヨン部３０１が
なくなつたので、ここの歪みを起こさせる仕事が
なくなつた。また、ダイA₁自身が素材に食い込
むの仕事が増えたが、切刃４９が素材を削り取
るのでこれは小さな増加である。さらに、ダイ
A₁の素材２０１の食い込みを浅く、切刃４９が
入る程度にすれば、この仕事はもつと小さくな
る。の仕事はベアリング部４４が従来より長く
なつた分増加するが、ほとんど影響がない程度で
ある。以上のほかに、塑性流動を起こさせる範囲
にも差がある。すなわち、従来は第２４図の半円
の広い範囲であつたが、本発明では、切刃４９の
前面の狭い範囲で足り、この点からも大幅な仕事
量の減少となる。したがつて、撚線製造装置の駆
動動力も小さくなる。

また、素材の加工が、塑性流動と切刃による切
削の両方で行われるので、素材から素線への変化
に無理がなく、外観が優れた素線を提供すること
ができる。

又、第９図、第１２図、第１５図、第１８図に
示したように切刃を斜めに形成したダイ、及び第
１０図、第１３図、第１６図、第１９図に示した
ように突出部上端開口部に受け口を形成したダイ
では第７図のダイに比して素線の成形性が向上
し、ベアリング部を短縮して成形に要する動力の
節減をはかることができる。

又、第１１図乃至第１３図、第１７図乃至第１
９図に示したようにベアリング部断面を長円に形
成したダイでは第７図のベアリング部断面が真円
のダイに比し、素線断面の真円度が高められる効
果がある。

又、第１４図乃至第１９図に示したように切刃
に臨んですくい面を形成したダイでは、切刃の耐
久性を高め寿命を伸ばすことができる。

又、第２０図に示したように突出部に切欠が形
成され、かつベアリング部が短かく形成されたダ
イでは切削及び成形に要する動力が低減され、又
切刃の耐久性が高められる効果がある。

又、第２１図に示したようにダイの傾斜角度を
高めてダイホルダに装着する時は、第８図の装着
方法に比し、素線の真円度を含む成形性を高め、
ベアリング部を短縮でき、切削及び成形に要する
動力が低減されると共に、切刃の耐久性が高めら
れる効果がある。

更に、第２２図及び第２３図に示したように支
持体側面に切欠部、或は突出部に逃げ面が形成さ
れたダイでは、第２１図のようにダイホルダに装
着した場合切削に要する所要動力が大幅に低減さ
れる効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は連続式撚線製造装置の切削
成形機部分の一部切欠斜視図、第３図は従来の切
削ダイの一例を示し、ａはその平面図、ｂはａの
Ａ−Ａ断面図、第４図は従来の切削ダイの他の例
を示す説明図、第５図及び第６図は従来の面削ダ
イの例を示す斜視図、第７図は本発明のダイの一
実施例を示し、ａはその平面図、ｂは正面図を示
す。第８図は第７図のダイを第１図の撚線製造装
置の回転ヘツドに装着した状態を示す図、第９図
乃至第１９図は本発明のダイの他の実施例を示
し、各図のａは平面図、ｂは正面図を示す。第２
０図乃至第２３図は本発明の他の実施例を示すダ
イを前記回転ヘツドに装着した状態を示す図で、
各図ともａはダイの正面方向から見た状態図、ｂ
はダイの前面方向から見た状態図、第２４図は従
来のダイの断面図である。１…内部回転体、２…外部回転体、３…環状
溝、４…シユー部材、５…素材、６…ダイス、８
…回転ヘツド、９…素線、１２…ダイ、１５…素
材、１６…ダイ、１８…切刃、２０…極細線、２
２…開口、２３…円錐部、２４…円筒、２８…円
柱、３０…開口、３２…切刃、４０…開口部、４
１，５１，６１，７１，８１，９１，１０３，１
１１，１２１，１３１，１４１，１５１，１６
１，１７１，１８１，１９１，１９５…突出部、
４２，５３，６３，７２，８３，９３，１０４，
１１３，１２３，１３２，１４３，１５３，１６
２，１７２，１８２，１９２…支持体、４９，５
０，６０，７０，８０，９０，１００，１１０，
１２０，１３０，１４０，１５０，１６０，１７
０，１８０，１９０…切刃、４４，５５，６５，
７４，８５，９５，１０１，１１５，１２５，１
３４，１４５，１５５，１６３，１７３，１８
３，１９３…ベアリング部、４６，５６，６６，
７５，８６，９６，１０５，１１６，１２６，１
３５，１４６，１５６，１６４，１７４，１８
４，１９４…リリース部、５２，８２，１１２，
１４２…整合帯、６２，９２，１２２，１５２…
受け口、５４，６４，７３，８４，９４，１１
４，１２４，１３３，１４４，１５４，１８５…
切欠部、１０２，１１７，１２７，１３６，１４
７，１５７…すくい面。

Claims

【特許請求の範囲】１同方向に回転する内部回転体と外部回転体と
の間に形成される環状溝と、内部回転体の外周縁
に対して配置した回転移動可能なシユー部材とに
よつて連続的に素材を送り出し、送り出される素
材を複数のダイスを環状に配置した回転ヘツドに
よつて複数の素線として送り出し、送り出された
複数の素線を撚り合わせる撚線製造装置に使用さ
れるダイにおいて、切刃を有する開口部を先端に設けた円錐状突出
部と、該円錐状突出部の基端に連設した柱状支持
体とからなり、前記開口部に連設し、素線と同一断面を有する
ベアリング部と、該ベアリング部に連設し、漸次
拡開するリリース部と、該リリース部の拡開した
端部に連設した内溝とを、前記突出部先端から支
持体他端にかけて支持体の中心軸に沿つて貫設し
たことを特徴とする撚線製造用切削成形ダイ。