JPS6363292B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6363292B2 JPS6363292B2 JP58146634A JP14663483A JPS6363292B2 JP S6363292 B2 JPS6363292 B2 JP S6363292B2 JP 58146634 A JP58146634 A JP 58146634A JP 14663483 A JP14663483 A JP 14663483A JP S6363292 B2 JPS6363292 B2 JP S6363292B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cutting
- protrusions
- die
- rotary head
- gap
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
- H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
- H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
- H01B13/02—Stranding-up
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Wire Processing (AREA)
- Ropes Or Cables (AREA)
- Processes Specially Adapted For Manufacturing Cables (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は撚線導体の製造に供される押出成形装
置に関する。
置に関する。
従来撚線導体の製造工程は、荒引線の伸線、焼
鈍及び撚線からなる３工程に分離していたため、
各工程に要する製造設備が大型化し、多大の据付
面積及び動力を必要としていたが、本出願人はか
かる従来の撚線の製造工程を合理化し、荒引線等
から１工程で一挙に撚線を製造する方法及びこれ
ら装置について鋭意研究を重ねてきた結果、種々
の製造方法及び装置を発明し、その一部について
は既に特開昭56―154590号公報、同57―1533号公
報、特願昭57―47285号、及び特願昭58―64610号
等において開示又は出願されている。就中、特願
昭57―47285号により出願した押出成形装置は第
１図に一部切欠斜視図でその一例を示したように
同軸上で回転する内部回転体１と外部回転体２と
の間に形成された素材通路３の一方の側に設けら
れた固定シユー等からなる素材送入ガイド４の素
材送入口４′から連続的に送入された線材（又は
素材）（図示せず）が素材通路３内をコイル状に
進行し、素材通路３の他方に配設された回転ヘツ
ド５の面に到達する間に、素材は回転体１及び２
による摩擦及び回転ヘツド５の面に円陣状に立設
させた突起６等の作用により圧縮応力を受けて加
熱され塑性変形を来たして円管状に成形され、更
に円管状に成形された素材はバイト７により切削
されて、回転ヘツド５内の素線通路８を経て素線
として送り出され、次いで回転ヘツド５の回転に
よつて送り出された素線が撚り合わされるもので
ある。この場合、シヤフト９によつて回転される
内部回転体１とシヤフト１０で回転される回転ヘ
ツド５とは異なる速度で回転し、その回転速度差
によつてバイト７による切削成形が行なわれる。
鈍及び撚線からなる３工程に分離していたため、
各工程に要する製造設備が大型化し、多大の据付
面積及び動力を必要としていたが、本出願人はか
かる従来の撚線の製造工程を合理化し、荒引線等
から１工程で一挙に撚線を製造する方法及びこれ
ら装置について鋭意研究を重ねてきた結果、種々
の製造方法及び装置を発明し、その一部について
は既に特開昭56―154590号公報、同57―1533号公
報、特願昭57―47285号、及び特願昭58―64610号
等において開示又は出願されている。就中、特願
昭57―47285号により出願した押出成形装置は第
１図に一部切欠斜視図でその一例を示したように
同軸上で回転する内部回転体１と外部回転体２と
の間に形成された素材通路３の一方の側に設けら
れた固定シユー等からなる素材送入ガイド４の素
材送入口４′から連続的に送入された線材（又は
素材）（図示せず）が素材通路３内をコイル状に
進行し、素材通路３の他方に配設された回転ヘツ
ド５の面に到達する間に、素材は回転体１及び２
による摩擦及び回転ヘツド５の面に円陣状に立設
させた突起６等の作用により圧縮応力を受けて加
熱され塑性変形を来たして円管状に成形され、更
に円管状に成形された素材はバイト７により切削
されて、回転ヘツド５内の素線通路８を経て素線
として送り出され、次いで回転ヘツド５の回転に
よつて送り出された素線が撚り合わされるもので
ある。この場合、シヤフト９によつて回転される
内部回転体１とシヤフト１０で回転される回転ヘ
ツド５とは異なる速度で回転し、その回転速度差
によつてバイト７による切削成形が行なわれる。
第２図は第１図の回転ヘツド５の面の拡大斜視
図を示し、６は突起、７はバイトであり、バイト
７の刃７′によつて切削された素材は回転ヘツド
内の素線通路８に送り出される。
図を示し、６は突起、７はバイトであり、バイト
７の刃７′によつて切削された素材は回転ヘツド
内の素線通路８に送り出される。
第３図は特願昭58―64610号により提案した切
削成形ダイの一例を示し、ａはその平面図、ｂは
正面図である。このダイＡは切刃１１、突出部１
２、ベアリング部１３、リリース部１４及び素線
通路１５等を具備した支持体１６で構成され、前
述のバイト７に代えて使用される。このように構
成されたダイを使用するとバイトに比し成形性の
すぐれた素線が得られる。
削成形ダイの一例を示し、ａはその平面図、ｂは
正面図である。このダイＡは切刃１１、突出部１
２、ベアリング部１３、リリース部１４及び素線
通路１５等を具備した支持体１６で構成され、前
述のバイト７に代えて使用される。このように構
成されたダイを使用するとバイトに比し成形性の
すぐれた素線が得られる。
しかし、従来提案した第１図及び第２図に示す
成形装置では、回転ヘツド５の端面５′に立設さ
せた突起６は外部回転体２の側にのみ存在するか
ら、素材通路３内をコイル状に回転ヘツド５に向
けて進行する素材を円管状に圧縮成形するに際し
て、素材は突起６の作用により外部回転体２の側
から内部回転体１の側に圧縮され、内部回転体１
の壁面で過大の摩擦力を生じて円管の形成が不十
分となり、切削される素線の成形性、強度等を低
下させる虞れがある。又、バイトに代えて第３図
のような切削成形ダイを装着しようとした場合に
はダイ本体に比し切刃１１の径が相対的に小さい
ため、素材の円管の厚さに比しダイの切刃の径が
小さ過ぎてダイによる素材の切削効率が著しく低
下する。このためバイトの切刃巾と同じ径の切刃
１１を持つダイを装着しようとするとダイ本体が
大きなものとなり、回転ヘツド５の端面５′にダ
イ本体を装着することが実質的に不可能となると
いう問題点がある。
成形装置では、回転ヘツド５の端面５′に立設さ
せた突起６は外部回転体２の側にのみ存在するか
ら、素材通路３内をコイル状に回転ヘツド５に向
けて進行する素材を円管状に圧縮成形するに際し
て、素材は突起６の作用により外部回転体２の側
から内部回転体１の側に圧縮され、内部回転体１
の壁面で過大の摩擦力を生じて円管の形成が不十
分となり、切削される素線の成形性、強度等を低
下させる虞れがある。又、バイトに代えて第３図
のような切削成形ダイを装着しようとした場合に
はダイ本体に比し切刃１１の径が相対的に小さい
ため、素材の円管の厚さに比しダイの切刃の径が
小さ過ぎてダイによる素材の切削効率が著しく低
下する。このためバイトの切刃巾と同じ径の切刃
１１を持つダイを装着しようとするとダイ本体が
大きなものとなり、回転ヘツド５の端面５′にダ
イ本体を装着することが実質的に不可能となると
いう問題点がある。
本発明はかかる従来提案した押出成形装置の問
題点に鑑がみ、これを解消し、回転ヘツド面で形
成される円管状素材の成形性を向上させると共
に、バイトに代えて切削成形ダイの使用をも可能
とした成形装置を提供することを目的としてなさ
れたものである。
題点に鑑がみ、これを解消し、回転ヘツド面で形
成される円管状素材の成形性を向上させると共
に、バイトに代えて切削成形ダイの使用をも可能
とした成形装置を提供することを目的としてなさ
れたものである。
以下に本発明の成形装置を実施例を示す図面に
基づいて説明する。
基づいて説明する。
第４図に本発明の成形装置の要部斜視図を示し
た。第４図に示した本発明の成形装置の要部は第
１図の回転ヘツド５の素材通路３に面する部分の
構成を示し、他の構成部分は第１図に示した成形
装置又はその成形装置と同様であるのでその詳細
説明は省略した。なお、本発明の成形装置の第１
図及び第２図に示した成形装置と同一の部分につ
いては同一符号で示した。
た。第４図に示した本発明の成形装置の要部は第
１図の回転ヘツド５の素材通路３に面する部分の
構成を示し、他の構成部分は第１図に示した成形
装置又はその成形装置と同様であるのでその詳細
説明は省略した。なお、本発明の成形装置の第１
図及び第２図に示した成形装置と同一の部分につ
いては同一符号で示した。
第４図において、本発明の成形装置においては
回転ヘツド５の素材通路３に面した端面５′の外
部回転体の側に立設される複数個の突起６に対向
して、内部回転体１の側にも複数個の突起６′が
立設される。又、対向立設する突起対６と６′間
の間隙１７の近傍、好ましくは回転ヘツド５の進
行方向（図示矢印方向）、即ち突起対６及び６′の
回転進行方向後端部の間隙近傍に切削刃７′を臨
ませたバイト７が配設される。なお、８はバイト
７によつて切削成形された素線が送り出される回
転ヘツド５内の素線通路である。
回転ヘツド５の素材通路３に面した端面５′の外
部回転体の側に立設される複数個の突起６に対向
して、内部回転体１の側にも複数個の突起６′が
立設される。又、対向立設する突起対６と６′間
の間隙１７の近傍、好ましくは回転ヘツド５の進
行方向（図示矢印方向）、即ち突起対６及び６′の
回転進行方向後端部の間隙近傍に切削刃７′を臨
ませたバイト７が配設される。なお、８はバイト
７によつて切削成形された素線が送り出される回
転ヘツド５内の素線通路である。
しかして対向して立設される突起対６及び６′
の上面６ａ及び６a′には素材を受け入れ易くする
と共に円管状素材の形成を円滑にするため回転ヘ
ツドの進行方向に向けた傾斜及び対向する突起間
の間隙１７に向けた傾斜を形成することが望まし
い。
の上面６ａ及び６a′には素材を受け入れ易くする
と共に円管状素材の形成を円滑にするため回転ヘ
ツドの進行方向に向けた傾斜及び対向する突起間
の間隙１７に向けた傾斜を形成することが望まし
い。
次にこのように構成された本発明の成形装置の
作用について説明すると、第１図の成形装置の場
合と同様にして素材送入ガイド４の送入口４′か
ら内部回転体１と外部回転体２との間に形成され
た素材通路３に連続的に送入された素材は、前記
回転体１及び２の回転に伴なつてコイル状に捲回
され乍ら回転ヘツド５の方向に進行し、突起６及
び６′により挟み込まれるようにして間隙１７内
で圧縮加工を受けて、その間隙の幅に略相当する
肉厚を有する円管状素材に成形される。次いでそ
の成形直後にバイト７の刃７′により切削されて
素線として回転ヘツド５内の素線通路８から外部
へ送り出される。
作用について説明すると、第１図の成形装置の場
合と同様にして素材送入ガイド４の送入口４′か
ら内部回転体１と外部回転体２との間に形成され
た素材通路３に連続的に送入された素材は、前記
回転体１及び２の回転に伴なつてコイル状に捲回
され乍ら回転ヘツド５の方向に進行し、突起６及
び６′により挟み込まれるようにして間隙１７内
で圧縮加工を受けて、その間隙の幅に略相当する
肉厚を有する円管状素材に成形される。次いでそ
の成形直後にバイト７の刃７′により切削されて
素線として回転ヘツド５内の素線通路８から外部
へ送り出される。
この場合、本発明の装置によれば、内部回転体
１の側の素材も対向する突起対６及び６′間の間
隙１７内で円管として圧縮成形されるから、形成
された円管は内部回転体１に接することがなく、
従つて内部回転体１により余分な摩擦力を受ける
ことも解消されて円管の成形性は著しく向上す
る。
１の側の素材も対向する突起対６及び６′間の間
隙１７内で円管として圧縮成形されるから、形成
された円管は内部回転体１に接することがなく、
従つて内部回転体１により余分な摩擦力を受ける
ことも解消されて円管の成形性は著しく向上す
る。
第５図は第４図に示したバイト７に代えて第３
図に示したような構造の切削成形ダイ１８を配設
した本発明の成形装置の要部斜視図を示す。
図に示したような構造の切削成形ダイ１８を配設
した本発明の成形装置の要部斜視図を示す。
図において１９及び１９′は回転ヘツド面の外
部回転体２の側及び内部回転体１の側に夫々対向
して立設させた突起対で、第５図の側では夫々の
突起対の上面１９ａ及び１９a′には円管状素材の
成形性を向上させるため夫々間隙１７に向けた傾
斜を形成させると共に突起対１９，１９′の回転
進行方向（図示矢印方向）の面１９ｂ，１９b′を
素材を受け易くするため夫々間隙１７に向けて後
方に傾斜させた場合を示した。又、ダイ１８は切
刃による素材の取り込み及び切削成形が円滑に行
なわれるように、回転ヘツド面に傾斜埋設された
保持台２０上に、回転ヘツド５の進行方向に切刃
１１の面を向けて傾斜して配設され、又、配設さ
れるダイは対向する突起対によつて形成された間
隙１７の突起対の回転進行方向後端部に位置させ
ることが望ましい。
部回転体２の側及び内部回転体１の側に夫々対向
して立設させた突起対で、第５図の側では夫々の
突起対の上面１９ａ及び１９a′には円管状素材の
成形性を向上させるため夫々間隙１７に向けた傾
斜を形成させると共に突起対１９，１９′の回転
進行方向（図示矢印方向）の面１９ｂ，１９b′を
素材を受け易くするため夫々間隙１７に向けて後
方に傾斜させた場合を示した。又、ダイ１８は切
刃による素材の取り込み及び切削成形が円滑に行
なわれるように、回転ヘツド面に傾斜埋設された
保持台２０上に、回転ヘツド５の進行方向に切刃
１１の面を向けて傾斜して配設され、又、配設さ
れるダイは対向する突起対によつて形成された間
隙１７の突起対の回転進行方向後端部に位置させ
ることが望ましい。
この場合は、ダイ１８の切刃の径が得られる素
線の径と略等しくなるので、この切刃の径に対応
した厚さの円管状素材が得られるように対向する
突起対１９，１９′の間隙１７の幅を予め調整し
ておけば、削り残しが少く、即ち切削効率良く、
かつ素線の成形性も向上させることができる。
線の径と略等しくなるので、この切刃の径に対応
した厚さの円管状素材が得られるように対向する
突起対１９，１９′の間隙１７の幅を予め調整し
ておけば、削り残しが少く、即ち切削効率良く、
かつ素線の成形性も向上させることができる。
本発明の撚線製造用成形装置は以上詳細に説明
したように、同軸上で回転する内部回転体と外部
回転体との間に形成される素材通路の一方に素材
送入ガイドを、他方に前記素材通路に面して切削
成形手段を設けた回転ヘツドを具備してなる成形
装置において、前記回転ヘツドの前記素材通路に
面して前記内部回転体側及び外部回転体側に夫々
対向する複数組の突起対を立設すると共に、該対
向する突起対の間隙近傍に切削成形手段を配設し
て構成されるから、素材通路内を回転ヘツドに向
けて送られてきた素材は対向する突起対の間隙に
おいて圧縮加工を施こされて成形性のすぐれた円
管材素材に形成され、バイト又はダイ等の切削成
形手段による素材の取り込み及び切削成形も極め
て円滑に行なわれる。従つて得られる素線の成形
性、強度等の品質も著しく向上する。更に、突起
対の間隙をバイトやダイの切刃幅に適合した幅に
設定することにより、素線の切削効率を高めるこ
とができるので、従来事実上適用が困難であつた
切削成形ダイの組込みも可能となり、品質のすぐ
れた撚線が容易に得られる等多くの利点効果を有
する。
したように、同軸上で回転する内部回転体と外部
回転体との間に形成される素材通路の一方に素材
送入ガイドを、他方に前記素材通路に面して切削
成形手段を設けた回転ヘツドを具備してなる成形
装置において、前記回転ヘツドの前記素材通路に
面して前記内部回転体側及び外部回転体側に夫々
対向する複数組の突起対を立設すると共に、該対
向する突起対の間隙近傍に切削成形手段を配設し
て構成されるから、素材通路内を回転ヘツドに向
けて送られてきた素材は対向する突起対の間隙に
おいて圧縮加工を施こされて成形性のすぐれた円
管材素材に形成され、バイト又はダイ等の切削成
形手段による素材の取り込み及び切削成形も極め
て円滑に行なわれる。従つて得られる素線の成形
性、強度等の品質も著しく向上する。更に、突起
対の間隙をバイトやダイの切刃幅に適合した幅に
設定することにより、素線の切削効率を高めるこ
とができるので、従来事実上適用が困難であつた
切削成形ダイの組込みも可能となり、品質のすぐ
れた撚線が容易に得られる等多くの利点効果を有
する。
第１図は従来提案した撚線製造用成形装置の一
例を示す一部切欠斜視図、第２図は第１図の回転
ヘツド面の拡大斜視図、第３図は切削成形ダイの
一例を示し、ａはその平面図、ｂはその正面図、
第４図は本発明の成形装置の要部斜視図、第５図
は本発明の成形装置の他の例を示す要部斜視図で
ある。 １……内部回転体、２……外部回転体、３……
素材通路、４……素材送入ガイド、５……回転ヘ
ツド、６，６′……突起、７……バイト、８……
素線通路、１１……切刃、１７……間隙、１８…
…ダイ、１９，１９′……突起。
例を示す一部切欠斜視図、第２図は第１図の回転
ヘツド面の拡大斜視図、第３図は切削成形ダイの
一例を示し、ａはその平面図、ｂはその正面図、
第４図は本発明の成形装置の要部斜視図、第５図
は本発明の成形装置の他の例を示す要部斜視図で
ある。 １……内部回転体、２……外部回転体、３……
素材通路、４……素材送入ガイド、５……回転ヘ
ツド、６，６′……突起、７……バイト、８……
素線通路、１１……切刃、１７……間隙、１８…
…ダイ、１９，１９′……突起。
Claims (1)
- １ 同軸上で回転する内部回転体と外部回転体と
の間に形成される素材通路の一方に素材挿入ガイ
ドを、他方に前記素材通路に面して切削成形手段
を設けた回転ヘツドを具備してなる成形装置にお
いて、前記回転ヘツドの前記素材通路に面して前
記内部回転体側及び外部回転体側に夫々対向する
複数組の突起対を立設すると共に、該対向する突
起対の間隙近傍に切削成形手段を配設したことを
特徴とする撚線製造用成形装置。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58146634A JPS6040633A (ja) | 1983-08-12 | 1983-08-12 | 撚線製造用成形装置 |
| US06/603,700 US4604882A (en) | 1983-08-12 | 1984-04-25 | Forming apparatus for production of stranded conductor |
| DE8484104750T DE3478833D1 (en) | 1983-08-12 | 1984-04-27 | Forming apparatus for production of stranded conductor |
| EP84104750A EP0133866B1 (en) | 1983-08-12 | 1984-04-27 | Forming apparatus for production of stranded conductor |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58146634A JPS6040633A (ja) | 1983-08-12 | 1983-08-12 | 撚線製造用成形装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6040633A JPS6040633A (ja) | 1985-03-04 |
| JPS6363292B2 true JPS6363292B2 (ja) | 1988-12-07 |
Family
ID=15412163
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58146634A Granted JPS6040633A (ja) | 1983-08-12 | 1983-08-12 | 撚線製造用成形装置 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4604882A (ja) |
| EP (1) | EP0133866B1 (ja) |
| JP (1) | JPS6040633A (ja) |
| DE (1) | DE3478833D1 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5564268A (en) * | 1994-04-08 | 1996-10-15 | Ceeco Machinery Manufacturing Ltd. | Apparatus and method for the manufacture of uniform impedance communication cables for high frequency use |
| CN110504071B (zh) * | 2019-08-28 | 2020-11-10 | 义乌市凡特塑料制品有限公司 | 一种可调节线束扭线装置 |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3299686A (en) * | 1964-01-13 | 1967-01-24 | Northern Electric Co | Strand extruder |
| GB1412113A (en) * | 1972-11-21 | 1975-10-29 | Bridon Ld | Extruding of materials |
| US4080817A (en) * | 1976-03-26 | 1978-03-28 | Maurice Bastide | Process and a device for the extrusion of materials in the form of narrow wires |
| JPS5936716B2 (ja) * | 1980-04-28 | 1984-09-05 | 矢崎総業株式会社 | 撚線の製造方法および装置 |
| JPS6039448B2 (ja) * | 1980-06-03 | 1985-09-06 | 矢崎総業株式会社 | 撚線の製造方法 |
| US4471527A (en) * | 1981-11-05 | 1984-09-18 | Yazaki Corporation | Method and apparatus for the production of stranded cable |
| DE3145052A1 (de) * | 1981-11-12 | 1983-05-19 | Yazaki Corp., Tokyo | "verfahren und vorrichtung zum herstellen eines verseilten kabels" |
| JPS5949653B2 (ja) * | 1982-03-26 | 1984-12-04 | 矢崎総業株式会社 | 撚線の製造方法及びその装置 |
| JPS59191537A (ja) * | 1983-04-14 | 1984-10-30 | Yazaki Corp | 撚線製造用切削成形ダイ |
-
1983
- 1983-08-12 JP JP58146634A patent/JPS6040633A/ja active Granted
-
1984
- 1984-04-25 US US06/603,700 patent/US4604882A/en not_active Expired - Lifetime
- 1984-04-27 DE DE8484104750T patent/DE3478833D1/de not_active Expired
- 1984-04-27 EP EP84104750A patent/EP0133866B1/en not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0133866A3 (en) | 1986-09-17 |
| DE3478833D1 (en) | 1989-08-03 |
| JPS6040633A (ja) | 1985-03-04 |
| US4604882A (en) | 1986-08-12 |
| EP0133866B1 (en) | 1989-06-28 |
| EP0133866A2 (en) | 1985-03-13 |
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