JPH0245932B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は矩形の缶胴素材を管状に成形し、相互
に対向する位置に持込まれた２個の端縁部分を接
着剤を使用して接着させる缶胴の製造方法に関す
る。

（従来の技術） 管状に成形された缶胴素材の相互に対向する位
置に重ねられた双方の端縁部分を接着剤を使用し
て接着させた缶胴を製造する場合に、成形前にあ
らかじめ缶胴用金属素材の端面に接着剤テープを
接着する方法が提案されている（特公昭49−
16101号公報、特開昭60−21133号公報）。

この方法では、成形されるとき相互に重ねられ
る２個の端縁部分のうち、成形後に缶胴の内側に
位置する端縁部分は、接着剤テープが、外側に位
置する端縁部分に対向する面、剪断装置により剪
断された側縁、ならびに缶胴内面となる面にこの
順に接着されて、Ｕ字状に包む密封構造になされ
ていて、剪断により金属が露出した側縁が缶の内
容物から隔離されるという利点を有する。

すなわち従来の方法では、例えば第１図に示す
ように、缶胴素材１１の成形後に缶胴の内側に配
置される端縁部分１１Ｅの、相手方端縁部分との
接合面に先づ扁平な接着剤テープ１２を上下の圧
接ロール３ａ，３ｂによつて接着して下面接着部
分１２ａを形成する（第１図１）。次いで回転折
返しブラシ１４により接着剤テープのはみ出し部
を90度上方に折曲げて側縁１１ｅに側縁接着部分
１２ｂを形成する（第１図２）。次に折返しロー
ル１５又は押えブラシ（図示されない）によつ
て、上方に延びるはみ出し部をほぼ60度折曲げ
て、缶胴の内面となる面に接近させ（第１図３）
た後、一対の圧接ローラ６ａ，６ｂによつて上下
から接着テープを押圧して、上面に接着される部
分１２ｃを形成する（第１図４）。このようにし
て端縁部分１１ＥにＵ字状の接着剤による密封構
造が形成される。

第３図ｂは、従来の方法によつて端縁部分１１
Ｅに接着された接着剤テープ１２の各部の寸法の
例を示したものであつて、部分１２ａの幅が5.4
mm、部分１２ｃの幅が2.4mmである。

ところで相手方端縁部との接合面に接着される
接着剤テープ部分（１２ａに対応する）の幅は、
接着強度を確保するためある程度の幅、例えば５
〜６mmが必要であるが、反対側の面、すなわち缶
胴の内面となる面側には上記のような要求がない
ため、この面に接着される接着剤テープ部分（１
２ｃに対応する）の幅はごく狭く（例えば0.8〜
1.5mm）てよい。そして接着剤テープとしては通
常比較的高価なナイロン12系統のものが用いられ
るので、上記幅を必要最小限に狭くすることが材
料コスト低減の見地から望ましい。

しかしながら従来の方法では、上記幅を狭くす
るため、幅のより小さい接着剤テープを用いて、
はみ出し部の幅を小さくする（例えば1.5mmにす
る）と、ナイロン12等よりなる比較的剛性の高い
接着剤テープのはみ出し部が十分に折曲らず、立
つたままで、缶胴の内面となる面に接着剤テープ
を接着できず、そのため側縁の缶胴の内面となる
面近傍の部分が露出して、缶内容物による金属の
溶出が起り易いという問題が起ることが判明し
た。

（発明が解決しようとする課題） 本発明は、使用する接着剤テープの幅を比較的
小さくでき、しかも缶内容物による端縁部分の側
端からの金属の溶出が起り難い、対向する２個の
端縁部分にあらかじめ接着剤テープを接着させた
矩形金属素材を管状に成形したのち、双方の端縁
部分を加圧して接着させる缶胴の製造方法を提供
することを目的とする。

（課題を解決するための手段） 本発明の缶胴の製造方法は、対向する２個の端
縁部分にあらかじめ接着剤テープを接着させた矩
形金属素材を管状に成形したのち、双方の端縁部
分を加圧して接着させる缶胴の製造方法であつ
て、接着剤テープの接着に際し、接着剤テープ
を、成形後に缶胴の内側に配置される端縁部分の
缶胴内面となる面にごく小さい幅で接着した後、
接着剤テープのはみ出し部を回転折返しブラシや
折返しロール等の機械的手段で折返して、側縁、
相手方端縁部分との接合面の順に接着させること
を特徴とする。

本明細書において、側縁とは缶胴素材の幅の外
端に位置する剪断により形成された平面を示し、
端縁部分とは側縁と、これに隣接する素材の表裏
両面とを包括したものを意味する。

またごく小さい幅とは、通常0.5〜1.5mm、好ま
しくは0.8〜1.4mmである。

（作用） 成形後に缶胴の内側に配置される端縁部分の缶
胴内面となる面に、先づ接着剤テープを接着する
のであるから、この部分に接着される接着剤テー
プの幅がごく小さくても、正確な位置決めを行な
えば、この幅で確実にこの面に接着することがで
きる。

次に接着剤テープのはみ出し部分を回転折返し
ブラシ等の機械的手段で折返して、側縁、相手方
端縁部分との接合面の順に接着させるのである
が、相手方端縁部分との接合面の幅は比較的大き
い故、はみ出し部の幅も比較的大きくなり、従つ
て接着剤テープの剛性が比較的高い場合でも折返
しが容易に行なわれて、上記はみ出し部の接着も
確実に行なわれる。そのため側縁の金属露出が完
全に防止されて、缶内容物による金属の溶出が防
止される。

また上記のように缶胴内面となる面に接着され
る接着剤テープ部分の幅を、ごく小さくすること
ができるので、使用する接着剤テープの全幅を比
較的小さくすることができ、従つて材料コストが
低減する。

（実施例） 第２図は本発明の方法により缶胴素材１の、成
形後に缶胴の内側に配置される端縁部分１Ｅに接
着剤テープ２を接着する工程を示すもので、工程
(1)では接着剤テープ２が端縁部分１Ｅの上面（缶
胴の内面となる）に置かれ、接着剤テープ２の素
材１上の重ねしろが従来方法よりも小さく1.4mm
と成され、圧接ロール３ａ，３ｂにより端縁部分
１Ｅの上面に接着される。

工程(2)では接着剤テープ２が回転折返しブラシ
４により素材１の側縁１Ｓに沿い90度だけ下方に
折曲げられ、接着剤部分２ｂを形成する。工程(3)
では接着剤テープ２の側縁１Ｓから垂下する部分
が折返しロール５により素材１の中心線寄りにほ
ぼ60度だけ折曲げられる。工程(4)では接着剤テー
プ２が上下の圧接ロール６ａ，６ｂにより端縁部
分１Ｅに押付けられ、上面接着部分１２ｃを形成
して接着を完了する。第３図ａに示す如く、接着
剤テープ２の部分２ａの幅は例えば1.4mm、部分
２ｃの幅は例えば5.4mmと成される。

第４図は第２図の工程に使用する装置２０の要
部を示すもので、矩形の金属缶胴素材１の走行方
向Ｐに沿つて右側の、成形後に缶胴の外側に配置
される端縁部分の上面に接着剤テープ８が示さ
れ、左側の、成形後に缶胴の内側に配置される端
縁部分１Ｅに接着剤テープ２が示されている。接
着剤テープ８は単に端縁部分の上面のみに接着さ
れる。

第２図の圧接ロール３ａ，３ｂ（第４図には図
示されない）の下流側でテープ２に直角に素材１
の下側に、折返し防止ロール７が設けられてい
る。折返し防止ロール７は第２図の工程(1)の接着
剤テープ２が垂れ下がることを防止する。折返し
防止ロール７の下流側に回転折返しブラシ４が取
付けられている。ブラシ４は中心軸１４を素材１
の下面よりも下側に水平に保持しているが、上流
側から下流側に向い端縁部分に接近するよう水平
面内で傾斜しており、下流端では端縁部分１１Ｅ
に噛込むように成されている（第５図ｄ，ｅ参
照）。

折返しロール５がブラシ４の下流側に設けら
れ、テープ２に直角な平面内で端縁部分１Ｅの下
側に延び出している。折返しロール５の下流側に
圧接ロール６ａ，６ｂ（第４図には図示されな
い；第２図参照）が設けられる。

第５図はブラシ４の各部分の作動の態様を示す
もので、初め端縁部分１Ｅの上面に接着された接
着剤テープ２がブラシ４に到達する直前には、折
返し防止ロール７によりはみ出し部２ｘの垂れ下
がりを防止されている（ａ図参照）。ｂ図に示す
如く、テープ２のはみ出し部２ｘが初めにブラシ
４に接触するとき斜め下方にほぼ60度折曲げら
れ、ｃ図の位置で90度折曲げられ側縁１Ｓに接着
され、ｄ図の位置では端縁部分１Ｅに噛込むブラ
シ４がテープ２の下半部分を素材１の中心線寄り
に押入れ、ｅ図の位置ではテープ下半部分が、押
えロール５によつて端縁部分１Ｅに対しほぼ30度
の位置に折曲げられる。

第６ａ，６ｂ，６ｃ図は、接着剤により相互に
接着された缶胴シームの断面を、従来方法と本発
明の方法とについて比較するものである。

第６ａ図ａに示す如く、従前の方法では、幅８
mm、厚さ40μｍの接着剤テープ１２を用いて、缶
胴シームの２個の端縁部分の接合面に置かれるテ
ープの幅が例えば５mm、缶胴の内面に折返えされ
るテープの幅が例えば2.4mmとなされている。

缶胴内部に置かれるアンビル９とハンマ（図示
せず）とにより缶胴シームに衝撃を加えるとき
は、内側に置かれる端縁部分１１Ｅが幅のほぼ中
央部分で僅かに折込まれる（第６ａ図ｂ）。

この折込により２枚の端縁部分１１Ｅ，１１
E′の間に挾持される接着剤層１３の厚さが折込み
部分１６で50μｍ、両端で70μｍの厚さを有する
ものと成される（第６ｃ図ａ）。

第６ｂ図は本発明の缶胴シームの例を示すもの
で、幅７mm、厚さ40μｍの接着剤テープ２を用
い、２枚の端縁部分に介在する接着剤の幅が例え
ば５mm、缶胴内面に折返される接着剤の幅が例え
ば1.4mmとなつている（第６ｂ図ａ）。この缶胴シ
ームにハンマにより衝撃を加えるときは第６ｂ図
ｂに示す如く、折込み１６′が缶胴内側に位置す
る端縁部分の側縁１Ｓに隣接する位置に発生す
る。この折込み１６′により２枚の端縁部分の間
に介在する接着剤層１３の厚さは最小部分で60μ
ｍとなる（第６ｃ図ｂ）。

以上に示す如く、缶胴シームにハンマにより折
込みを加え接着を完了した時点では、本発明の方
法では従来の方法よりも２枚の端縁部分の間に比
較的均一な厚さを有する接着剤層１３を得ること
ができるので、より高い接着強度を得ることがで
きる。

このように本発明の場合接着剤層１３の厚さが
より均一となる理由については必ずしも明らかで
ないが、ハンマーで叩かれたさいの端縁部分１１
Ｅ，１１Ｅの先端の折込み部の傾斜角度がほぼ等
しいので、折込み部の幅がより小さい本発明の場
合の方が、折込み１６′における接着剤層１３の
厚さ減少がより小さくなるためと推測される。

（発明の効果） 本発明の、対向する２個の端縁部分にあらかじ
め接着剤テープを接着させた矩形金属素材を管状
に成形したのち、双方の端縁部分を加圧して接着
させる缶胴の製造方法は、使用する接着テープの
幅を比較的小さくできるので、材料コストが低減
でき、かつ缶内容物による端縁部分からの金属の
溶出が起り難い缶胴を製造できるという効果を奏
する。

また本発明の方法で形成された缶胴シームの接
着剤層は厚さが比較的均一であるので、接着強度
が改善されるというメリツトを有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の接着剤接着工程を示す概略図、
第２図は本発明の接着剤接着工程を示す概略図、
第３図は缶胴素材に接着される接着剤の寸法の例
を本発明と従来方法とについて比較する概要図で
あつて、第３図ａは本発明の場合、第３図ｂは従
来方法の場合を示す図面、第４図は本考案の方法
に使用する装置の例の要部を示す斜視図、第５図
は第４図に示す回転折返しブラシの作動を示す概
要図、第６ａ，６ｂ，６ｃ図は缶胴シームの２枚
の端縁部分の間に介在する接着剤層の厚さを本発
明の方法と従来方法とについて比較する縦断面図
であつて、第６ａ図、第６ｃ図ａは従来方法の場
合、第６ｂ図、第６ｃ図ｂは本発明の場合を示す
図面である。 １……缶胴（金属）素材、１Ｅ……成形後に缶
胴の内側に配置される端縁部分、１Ｓ……側縁、
２……接着剤テープ、２ａ……缶胴の内面となる
面に接着されたテープ部分、２ｃ……相手方端縁
部分との接着面に接着されたテープ部分、２ｘ…
…はみ出し部、４……回転折返しブラシ、５……
折返しロール。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 対向する２個の端縁部分にあらかじめ接着剤
   テープを接着させた矩形金属素材を管状に成形し
   たのち、双方の端縁部分を加圧して接着させる缶
   胴の製造方法において、接着剤テープの接着に際
   し、接着剤テープを、成形後に缶胴の内側に配置
   される端縁部分の缶胴内面となる面にごく小さい
   幅で接着した後、接着剤テープのはみ出し部を回
   転折返しブラシや折返しロール等の機械的手段で
   折返して、側縁、相手方端縁部分との接合面の順
   に接着させることを特徴とする缶胴の製造方法。