JPH0262396B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ａ 産業上の利用分野 本発明は、捺染あるいは印刷孔版などに用いら
れる染型用原紙の製造法に係り、特に図案模様の
写し取りを精度良く行うことができ、寸法安定性
が良く、捲縮みや反りの無い染型用原紙の製造方
法に関する。

ｂ 従来の技術 従来、友禅写し染等の捺染に用いる捺染型は、
染型用原紙に、彫刻用の小刀で所望の模様を彫刻
した上、これに紗張り加工を施すことによつて製
造される。

この紗張り加工は、彫刻により得られた浮き部
分の模様の保持、および細い線等の弱い部分の補
強のために原紙に紗に接着させる工程であり、こ
の紗張り加工に用いられる原紙と紗との接着剤と
しては従来は漆が使用されてきた。

しかし、このような捺染型を製造するには、模
様の彫刻から漆を用いた紗張り加工による仕上げ
までの間に多数の工程を経なければならず、時間
と熟練した労力を必要とした。特に漆を用いる紗
張り加工工程では、漆を長時間かけて繰返し塗布
することによつて接着させるが、漆が水分によつ
て硬化するという特性があるため、その管理には
長年の経験と熟練した技能を要した。

また、漆は近年特に高価となつて入手し難く、
漆にかわる接着剤による接着方法の開発並びに紗
張り加工工程の簡略化が望まれていた。

そこで、漆を使用しない捺染型の製造法とし
て、熱可塑性樹脂を含浸させた染型用原紙に模様
を彫刻した後、該原紙と紗とを加熱加圧すること
によつて接着させ、捺染型を得る方法（例えば、
特公昭54−38679号公報）が提案された。

ｃ 発明が解決しようとする課題 しかし、この方法はまず原紙に熱可塑性樹脂液
を原紙の内層にまで含浸させ、乾燥させた後、こ
の染型用原紙に所望の模様を写し取つて彫刻し、
しかる後、この含浸させた熱可塑性樹脂を接着材
料として用いて紗張り加工を行つている。

しかし、一般に良く知られている通り、原紙に
熱可塑性樹脂液を含浸、乾燥させると、原紙の塗
布表面が平滑な半透明状態となる。こうなると、
図案模様を明瞭に染型用原紙に写し取ること（引
取り又は絵刷りと言う）ができず、彫刻時の精度
が悪くなり、さらに色数が多くなるに従つて、そ
の精度の不正確さが倍加され、模様や色のズレが
生ずると言う致命的な問題が生じる。

また、原紙の片面にのみ、紗を接着させること
ができるまで樹脂液を含浸させると、接着時に過
剰の樹脂が模様部分にまであふれ出てその模様部
分を塞ぎ、さらに、原紙の捲縮みや反りが発生し
て、彫刻時あるいは紗張り工程、染色工程におけ
る操作が困難になるなどの問題が生じる。

このように、紗張り工程でたとえ漆の使用を避
けることができても、捺染型の製造に至るまでの
工程を種々の問題が生じるため、実際に熱可塑性
樹脂を接着剤として用いる染型用原紙は未だに実
用化されていない。

ｄ 課題を解決するための手段 本発明は、漆を使用しないで紗張り加工がで
き、また前述の様な問題が全く発生しない染型用
原紙の製造法について鋭意研究し、本発明に到達
した。

すなわち、本発明は、合成樹脂基材フイルムの
両面に和紙又は合成パルプを含有する和紙を貼合
せて固着したのち、この貼合紙の両面に水系高分
子エマルジヨンと水系樹脂組成物の混合物を含
浸、乾燥させて製造した合成紙を用い、該合成紙
の片面に、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチ
レン−アクリル酸エステル共重合体、ポリエチレ
ン、アタクチツク・ポリプロピレン、ポリエステ
ル、ポリカーボネート、ポリビニルアルコール、
ポリビニルエーテル、ポリエレタンのグループか
ら選ばれた少なくとも１種の軟化点が70℃から
150℃の熱融着型接着剤を、10ミクロンから300ミ
クロンの厚さで積層し、次いでこの積層表面につ
や消し加工を施すことを特徴とする染型用原紙の
製造方法を提供するものである。

本発明は、特定の種類の、特定の軟化点範囲の
熱融着性接着剤を特定の厚さで塗布すること、お
よびその塗布面を表面処理加工することによつて
前記目的に達成しようとするものである。

本発明によれば、図案模様の写し取りを極めて
精度良く行なうことができ、かつ漆を使用しない
で紗張り加工することが可能であり、しかも捲縮
み、反りが全くなく、彫刻性の良い染型用原紙が
得られ、従来の捺染型の製造における種々の問題
点を一挙に解決することができる。

ｅ 発明の具体的説明 染型用原紙 本発明において用いる染型用原紙は、合成樹脂
基材フイルムの両面に和紙又は合成パルプを含有
する和紙を貼合せて固着させ、次いでこの貼合紙
に水系高分子エマルジヨンと水系樹脂組成物との
混合物からなる塗布剤を含浸、乾燥させて製造し
た合成紙を基材として用いる。それを用いること
によつて寸法安定性が良く、しかも反りや捲縮み
のない染型用原紙を得ることができる。

合成樹脂基材フイルムとしては、熱可塑性樹脂
フイルムを使用することができる。具体例として
は、たとえば高、中低圧ポリエチレン、ポリプロ
ピレン、ポリ塩化ビニール、ポリビニルアルコー
ル、ポリスチレン、ポリ塩化ビニリデン、ポリエ
ステル、ナイロン、ポリカーボネート、セルロー
ス、アセテート等、一般によく用いられるラミネ
ート用フイルムが好適に使用される。特に、耐熱
性（最高使用温度が100℃を超える）があり、吸
水率の少ない高圧ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリエステル、ナイロン、ポリカーボネート
等のフイルムが好ましい。

熱融着性接着剤 本発明において染型用原紙に塗布する熱融着性
接着剤としては、エチレン−酢酸ビニル共重合
体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体、ポ
リエチレン、アタクチツク・ポリプロピレン、ポ
リエステル、ポリカーボネート、ポリビニルアル
コール、ポリビニルエーテル、ポリウレタン等の
軟化点が70℃以上150℃以下の範囲の熱融着性接
着剤を単独あるいは混合して用いることができ
る。該接着剤は一般にその特性上より溶剤を使用
せずに用い、染型用原紙に層状に塗布され、内層
にまで含浸はしない。

該接着剤の軟化点が70℃未満の場合には、塗布
後の原紙耐ブロツキング性が悪く、また150℃を
越えると塗布時の温度が上昇するために原紙の変
質が起こる危険性があり、また、塗布後の原紙が
硬くなり、彫刻時の切削性が良くない。

原紙に塗布する接着剤層の厚みは10ミクロンか
ら300ミクロンの範囲内にすることが特に重要で
ある。10ミクロンより薄い場合には、次の工程の
表面処理加工がうまくできないばかりか、原紙と
紗との接着が不十分となり、また300ミクロンを
越えると模様を彫刻する際の切削性が悪くなると
共に、紗張り工程において、模様部分に接着剤の
滲み出しが起こり、また原紙の捲縮みや反りが生
じるようになるので好ましくない。

積 層 上記接着剤を前記原紙に積層するための方法と
しては、軟化点以上の温度に加熱溶融した接着剤
を、接着表面に、厚みを設定して塗布した後、冷
却ロールにかけてコールドセツトするドライ・ラ
ミネート法、熱溶融した接着剤を押出機を用いて
所望の厚さのフイルム状に押出し、被着体の表面
に積層する押出ラミネーシヨン法、あるいは熱融
着性の接着剤のフイルムを原紙と合わせて、加熱
加圧接着する方法等が使用できる。積層する接着
剤の厚さを自由に調節することができ、しかも連
続的に積層できる押出ラミネーシヨン法が特に好
ましい。

積層された接着剤は、原紙に接着するために、
原紙の表面から極めて僅かの厚さに浸入すること
があるが、溶剤を用いていないので、原紙の内層
にまで含浸することはない（この状態を、本発明
では積層という）。この場合、熱融着性接着剤は、
軟化点以上、好ましくは150℃〜300℃に加熱溶融
し、10ミクロンから300ミクロンの範囲の所定膜
厚さに設定してフイルム状に押出し、連続的に染
型原紙の片面に積層し、そのまゝ引続きつや消し
加工工程に送る。

かくして熱融着性接着剤を積層した染型用原紙
は、次いでつや消し加工を施す。

つや消し加工 つや消し加工は、図案の写し取りが明瞭にでき
ること、色数のすり込みが明瞭にできることを目
的とする。このつや消し加工をしない場合には、
捺染型製造の一工程である引取り作業がうまくで
きず、写し取り模様が不明瞭となり、彫刻時の精
度が悪く、色ズレ・狂いを生ずる。

表面つや消し加工の方法としては、コロナ放電
処理法、グロー放電処理法、サンド加工法また
は、マツト加工法があげられるが、操作が簡単で
かつ接着剤を塗布した後、引続いて連続的に処理
できることから、マツト加工法が好適である。

マツト加工の際、マツト・ローラーの内部は水
冷却し、ローラー表面を室温以下に維持するのが
好ましい。表面につや消し加工された原紙の表面
にスリガラスの表面のように、平滑性を失ない極
微細な凹凸を持つつや消し面となる。

このようにして得られた染型用原紙は、図案の
写し取りが明瞭にでき、捲縮み、反りは全く生じ
ない。

捺染型の製造 この染型用原紙から捺染型を製造するには、原
紙に所望の彫刻をするための図案を写し取り、彫
刻した後、熱融着性接着剤が塗布、加工された面
に紗を置張りし、その上にあて紙を置重ねて熱プ
レス機の中へ入れ、加熱加圧することにより簡単
に得られる。

加熱加圧は、通常70℃から170℃、0.5Kg／cm²か
ら1.5Kg／cm²で数秒間行なうことにより、原紙と
紗張り工程においては、彫刻された染型用原紙の
裏面に裏打ちを施した後、平滑な基板上に置き、
次いで紗を置張りし、水滴を噴霧させて、良く伸
ばし密着させ、さらに離型紙を置き重ねた状態
で、加熱・加圧することで所望の捺染料を得るこ
とができる。

ｆ 実施例 次に本発明の実施例と比較例を示す。

〔合成原紙の製造〕

以下の実施例１及び２と比較例１、２及び３
で、原紙として用いた合成紙は、特願昭54−
118626号明細書に記載される方法に従つて製造さ
れた。すなわち、両面に接着剤としてポリエチレ
ン樹脂を塗布した厚さ0.025mm、幅550mmのポリエ
チレンテレフタレート樹脂（東レ(株)ルミラー
“Ｓ”）の両面から、合成パルプを15％含有する巾
550mmの和紙を重ね合せ、130℃に加熱された220
mm系の熱ロールの間を５ｍ／分の速度で通過さ
せ、連続的な加熱・加圧して固着させた。

次いで水系高分子エマルジヨンとして、カルボ
キシ化ポリエチレンアルカリ水溶液（ザイクセン
−Ａ）500部、水系樹脂組成物としてメラミン樹
脂（スミレツツＭ−３）100部を600部の水に溶か
した溶液を用意し、上記貼合紙をこの溶液中に通
して、樹脂液を含浸させ、乾燥させて、仕上げ処
を行ない、厚さ200ミクロンの染型用原紙を得た。
（以下、この原紙を合成原紙という） 実施例 １ エチレン−酢酸ビニル共重合体（アサヒメルト
−CL12、軟化点81℃）を300℃に溶融し、押出ラ
ミネーターを用いて、上記合成原紙に80ｍ／秒の
速度で連続的に積層した。積層した樹脂の量は
54.3ｇ／m²で、層の厚みは平均50ミクロンであつ
た。

次いでこの接着剤塗布原紙を、内部を水冷却に
より10℃〜15℃に維持したマツト・ローラーの間
を通過させてマツト処理加工して染型用原紙を得
た。

得られた原紙を１ｍの長さに切り取り、模様を
彫刻し、次いで塗布面に300メツシユのテトロン
紗を置張りし、熱プレス機で110℃、1.0Kg／cm²の
条件で10秒間圧着させた。30℃における剥離強度
は2.45Kg／25mmであり、型紙の捲縮み、反り、変
形は全く生じなかつた。

比較例 １および２ 熱融着性接着剤の平均塗布厚みを７ミクロン
（比較例１）、及び500ミクロン（比較例２）とす
る以外は、実施例１と同じ合成原紙を用いて、同
様の方法で、エチレン−酢酸ビニル樹脂を塗布し
た後、マツト加工処理して染型用原紙を製造し
た。

次いで各々の模様を彫刻した後、300メツシユ
のテトロン紗を置張りし、この紗の上から離型紙
を当てて、熱プレス機で、110℃、1.0Kg／cm²の条
件で10秒間圧着させた。比較例１の場合は原紙と
紗とは部分的に接着しており紗が簡単に剥れた。
比較例２の場合は、模様部分に接着剤の一部が溶
出しており、切削性が良くなかつた。

比較例 ３ 合成樹脂基材フイルムとしてエチレン−酢酸ビ
ニル共重合体（アサヒメルト−CL30、軟化点51
℃（Vicat）を用いた以外は、実施例１と同じ合
成原紙を用い、同様の方法で染型用原紙の片側に
接着剤を塗布し、表面処理仕上げを行ない、次い
で300メツシユのテトロン紗を加熱加圧接着させ
た。得られた型紙はブロツキングを起こした。

実施例 ２ ポリエチレン（ノバテツクＬ−320、軟化点88
℃）を250℃に溶融し、押出ラミネーターを用い
て、巾550mmの上記合成原紙に、100ｍ／秒の速度
で50ｇ／ｍの割合で連続的に塗布した。塗布厚み
は平均40ミクロンであつた。

次いで、塗布面をマツト加工処理して得た染型
原子を１ｍの長さに切り取り、模様を彫刻し、次
いで接着剤塗布面に300メツシユのテトロン紗を
置張りし、紗の上から離型紙を当て、熱プレス機
で120℃、1.5Kg／cm²の条件で10秒間圧着させた。
30℃における剥離強度は、7.0Kg／25mmであり、
捲縮み、反り、変形は全く生じなかつた。

実施例 ３ 和紙の代りに、ポリエステル短繊維／靭皮繊維
＝70／30からなる合成紙を用いる以外は、実施例
１と同じ合成原子を用い、実施例１に従がつて染
型用原紙を製造し、その片面に、エチレン−酢酸
ビニル重合体系のフイルム状熱融着型接着剤（ダ
イセル“ダイアミド”厚さ50ミクロン）を融着さ
せた後、表面処理仕上げを行なつた。

この原紙1.0ｍ（巾55cm）を切り取り、所望の
模様を彫刻した後、接着剤を塗布していない面か
ら裏打ちを施し、接着剤塗布面を上部にしてアク
リル樹脂板（巾60cm×長さ200cm×厚さ２mm）上
に乗せ、これらを一体として、温度130℃の２本
の熱ロール（間隔2.2mm）の間を、1.5ｍ／分の速
度で通過させた後、室温まで冷却させた。

得られた捺染型は全く紗の剥離部分、皺および
原紙の縮みは認められず、剥離強度は3.5Kg／25
mmであつた。

実施例 ４ 和紙の代わりに、ポリエステル繊維／靭皮繊維
＝70／30からなる合成紙を用い、水系高分子エマ
ルジヨンとして、カルボキシル化ポリエチレンア
ルカリ系水溶液の代りにSBR系ラテツクス（ラ
クスター・7310K）200部および水溶性ポリウレ
タン樹脂溶液（鹿印ピーアイポンド1200）100部
を用いた以外は、実施例１と同じ合成原紙を用
い、実施例１に従つて染型用原紙を製造した。

この原紙の片面に、実施例３と同様の方法で接
着剤を融着させ、表面処理加工して製造した染型
用原紙を1.0ｍの長さに切り取り、所望の模様を
彫刻した。次いで裏面を裏打ちし、アクリル樹脂
板上に乗せ、300メツシユのテトロン紗を置張り
し、水を噴霧させて皺を伸ばしながら離型紙を置
き、水分を含む状態でこれらを重ね合せたまま、
あらかじめ100℃の予熱槽を通した後、150℃の加
熱ロールの間を1.5ｍ／分の度で通過させ、しか
る後室温まで冷却した。

得られた捺染型は、剥離強度4.0Kg／25mmで、
紗の皺およびはく離部分は全く認められず、また
原紙の縮みによる皺も無かつた。

ｆ 発明の効果 本発明の染型用原紙の製造方法によつて製造さ
れた染型用原紙は、図案模様の写し取りを極めて
精度良く行なうことができ、しかも捲縮み、反り
が全くなく、彫刻性の良い染型用原紙が得られ、
捺染型の製造工程を簡略化して紗張り加工ができ
るので経済的であり、工業的に極めて有用であ
る。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 合成樹脂基材フイルムの両面に和紙又は合成
   パルプを含有する和紙を貼合せて固着したのち、
   この貼合紙の両面に水系高分子エマルジヨンと水
   系樹脂組成物の混合物を含浸、乾燥させて製造し
   た合成紙を用い、該合成紙の片面に、エチレン−
   酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エス
   テル共重合体、ポリエチレン、アタクチツク・ポ
   リプロピレン、ポリエステル、ポリカーボネー
   ト、ポリビニルアルコール、ポリビニルエーテ
   ル、ポリエレタンのグループから選ばれた少なく
   とも１種の軟化点が70℃から150℃の熱融着型接
   着剤を、該接着剤を加熱溶融して所定の厚みに塗
   布したのち冷却ロールにかけてコールドセツトす
   るドライ・ラミネート法、あるいは熱溶融した接
   着剤を押出機を用いて所望の厚さのフイルム状に
   押出し、被着体の表面に積層する押出しラミネー
   シヨン法、あるいは熱融着型の接着剤のフイルム
   を原紙と合わせて加熱加圧接着する方法を用い
   て、10ミクロンから300ミクロンの厚さで積層し、
   次いでこの積層表面につや消し加工を施すことを
   特徴とする染型用原紙の製造方法。