JPH03144903A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドの製造方法Info
- Publication number
- JPH03144903A JPH03144903A JP1284580A JP28458089A JPH03144903A JP H03144903 A JPH03144903 A JP H03144903A JP 1284580 A JP1284580 A JP 1284580A JP 28458089 A JP28458089 A JP 28458089A JP H03144903 A JPH03144903 A JP H03144903A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass material
- glass
- core
- forming
- core half
- Prior art date
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、ビデオテープレコーダやフロッピーディス
クドライブ等の磁気ヘッドに関し、詳しくは、これら磁
気ヘッドのトラック形成及びガラス接合に関する。
クドライブ等の磁気ヘッドに関し、詳しくは、これら磁
気ヘッドのトラック形成及びガラス接合に関する。
従来、例えばビデオテープレコーダ用の磁気ヘッドは、
第７図で示すようにフェライトで形成したコア半体ブロ
ック１に、トラック溝２を形成し、このトラック溝２に
接合ガラス３を直接溶融充填して所定トラック幅のトラ
ック４を形成し、次にギャップ形成面５に付着した接合
ガラス３を研摩により除去してコア半体ブロックｌを互
いに接合した後、トラック溝２で切離して磁気ヘッドを
形成する方法が採用されていた。
第７図で示すようにフェライトで形成したコア半体ブロ
ック１に、トラック溝２を形成し、このトラック溝２に
接合ガラス３を直接溶融充填して所定トラック幅のトラ
ック４を形成し、次にギャップ形成面５に付着した接合
ガラス３を研摩により除去してコア半体ブロックｌを互
いに接合した後、トラック溝２で切離して磁気ヘッドを
形成する方法が採用されていた。
［発明が解決しようとする！ｉ題］
然しなから、この上記した従来方法にあっては、コア半
体ブロック１に形成したトラック溝２に、接合用のガラ
ス３を直接溶融充填する方法が採られていた。
体ブロック１に形成したトラック溝２に、接合用のガラ
ス３を直接溶融充填する方法が採られていた。
このため、ガラス３の埋め込みの際、コア半体ブロック
ｌを形成するフェライトとガラス３間の反応により、フ
ェライトがガラス３で侵蝕され、所定幅に形成したトラ
ック４がガラス３の侵蝕によって減少することが生じ、
磁気特性の低下した磁気ヘッドが形成されるという課題
が生じていた。
ｌを形成するフェライトとガラス３間の反応により、フ
ェライトがガラス３で侵蝕され、所定幅に形成したトラ
ック４がガラス３の侵蝕によって減少することが生じ、
磁気特性の低下した磁気ヘッドが形成されるという課題
が生じていた。
又、上記したフェライトとガラス３との反応による侵蝕
はガラス３の溶融温度が高い程大きくなる。
はガラス３の溶融温度が高い程大きくなる。
そのため、高融点のガラス材を使用することができず、
ガラス材を自由な条件で用いることが困難となりガラス
材の制御管理に注意を要するという課題が生じていた。
ガラス材を自由な条件で用いることが困難となりガラス
材の制御管理に注意を要するという課題が生じていた。
この発明は、上記した課題に鑑み、ガラス材を自由な条
件で使用し得る磁気ヘッドの製造方法を提供することを
目的とする。
件で使用し得る磁気ヘッドの製造方法を提供することを
目的とする。
〔課題を解決するための手段及び作用〕即ち、この発明
は上記した課題を解決するための手段として、磁気ヘッ
ドの製造を以下の工程で行うようにしたものである。
は上記した課題を解決するための手段として、磁気ヘッ
ドの製造を以下の工程で行うようにしたものである。
一対のコア半体を接合してなる磁気ヘッドにおいて、
ａ）コア半体ブロックにトラック溝を形成する工程と、
ｂ）トラック溝を形成したコア半体ブロックのトラック
溝形成面に、非磁性酸化物若しくはガラス材との親和性
の良好な金属の薄膜を蒸着又はスパッタリング等により
形成する工程と、Ｃ）非磁性酸化物若しくは金属の薄膜
を形成したトラック溝形成面にガラス材を充填する工程
と、ｄ） ）ラック溝形成面に充填されたガラス材に
よって覆われたコア半体ブロックのギャップ形成面を研
摩することにより、ギャップ形成面のガラス材を除去す
る工程と、 ｅ）ギャップ形成面が研摩されたコア半体プロ・ンクを
、ギャップ形成面を対向させて接合し、コアブロックと
する工程と、 ｆ）接合されたコアブロックをトラック形成溝で切離し
磁気へラドコアを形成する工程とからなる構成としたも
のである。
溝形成面に、非磁性酸化物若しくはガラス材との親和性
の良好な金属の薄膜を蒸着又はスパッタリング等により
形成する工程と、Ｃ）非磁性酸化物若しくは金属の薄膜
を形成したトラック溝形成面にガラス材を充填する工程
と、ｄ） ）ラック溝形成面に充填されたガラス材に
よって覆われたコア半体ブロックのギャップ形成面を研
摩することにより、ギャップ形成面のガラス材を除去す
る工程と、 ｅ）ギャップ形成面が研摩されたコア半体プロ・ンクを
、ギャップ形成面を対向させて接合し、コアブロックと
する工程と、 ｆ）接合されたコアブロックをトラック形成溝で切離し
磁気へラドコアを形成する工程とからなる構成としたも
のである。
そして、この工程によれば、トラック溝において、コア
半体を形成するフェライトと、トラック溝に充填される
ガラス材とは直接反応することがなくなり、所定幅に形
成されたトラックは、ガラスの侵蝕により、トラック幅
が変化してしまうということが防止される。
半体を形成するフェライトと、トラック溝に充填される
ガラス材とは直接反応することがなくなり、所定幅に形
成されたトラックは、ガラスの侵蝕により、トラック幅
が変化してしまうということが防止される。
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第１図から第５図はこの発明に係る磁気ヘッドの製造工
程図で、第６図はこの発明により形成された磁気ヘッド
の正面図を示す。
程図で、第６図はこの発明により形成された磁気ヘッド
の正面図を示す。
先ず、第１図で示すように、磁性材のフェライトで形成
したコア半体ブロックｌＯに、トラック溝１１を設けて
トラック１２及びギャップ形成面１３を形成する。
したコア半体ブロックｌＯに、トラック溝１１を設けて
トラック１２及びギャップ形成面１３を形成する。
次に、第２図において、トラック溝１１が形成されたコ
ア半体ブロック１０のトラック溝１１形成面１０ａに、
非磁性酸化物として例えばＳＯ！の薄膜又は、若しくは
ガラス材との親和性の良好なチタン等の金属薄膜からな
る非磁性の薄膜１４を蒸着又はスパッタリング等により
形成する。
ア半体ブロック１０のトラック溝１１形成面１０ａに、
非磁性酸化物として例えばＳＯ！の薄膜又は、若しくは
ガラス材との親和性の良好なチタン等の金属薄膜からな
る非磁性の薄膜１４を蒸着又はスパッタリング等により
形成する。
続いて、第３図で示すように、トラック溝形成面１０ａ
に非磁性の′ｉｓ膜１４を設けたコア半体ブロック１０
のトラック溝１１に接合用及びトラック保護用のガラス
材１５を前面に溶融充填する。
に非磁性の′ｉｓ膜１４を設けたコア半体ブロック１０
のトラック溝１１に接合用及びトラック保護用のガラス
材１５を前面に溶融充填する。
ここで、ガラス材１５は溶融温度が７００°Ｃ〜８００
℃の高融点ガラスを使用している。
℃の高融点ガラスを使用している。
次に、第４図で示すように、コア半体ブロック１０のト
ラック溝形成面１０ａ上を覆っているガラス材１５を研
摩除去する。そして、この時、ガラス材１５を除去する
際に、トラック形成面１３に付着した非磁性の薄膜１４
もガラス材１５の研摩と同時に除去し、トラック形成面
１３をコア半体ブロック１０のフェライト面とする。
ラック溝形成面１０ａ上を覆っているガラス材１５を研
摩除去する。そして、この時、ガラス材１５を除去する
際に、トラック形成面１３に付着した非磁性の薄膜１４
もガラス材１５の研摩と同時に除去し、トラック形成面
１３をコア半体ブロック１０のフェライト面とする。
続いて、第５図のように、一対のコア半体ブロック１０
ａ、１０ｂのいずれか一方のギヤ・ンブ形成面１３に、
ギャップ１６を形成するための非磁性材のギャップ形成
膜１７として例えばＳ ｒ Ｏ！をスパッタリング等に
より所定ギャップ厚みに付着させる。そして、一対のコ
ア半体ブロック１０ａ、１０ｂを互いにトラック形成面
１３を対向させ、トラック溝１１に溶融充填されたガラ
ス材１５を溶融温度７００°Ｃ〜８００℃で溶融させて
互いに接合を行いコアブロック１９を形成する。
ａ、１０ｂのいずれか一方のギヤ・ンブ形成面１３に、
ギャップ１６を形成するための非磁性材のギャップ形成
膜１７として例えばＳ ｒ Ｏ！をスパッタリング等に
より所定ギャップ厚みに付着させる。そして、一対のコ
ア半体ブロック１０ａ、１０ｂを互いにトラック形成面
１３を対向させ、トラック溝１１に溶融充填されたガラ
ス材１５を溶融温度７００°Ｃ〜８００℃で溶融させて
互いに接合を行いコアブロック１９を形成する。
更に、図中点線１日で示す線に沿って、各トラック溝を
、ギャップ１６にアジマス角が形成されるよう切り離す
ことより、第６図で示すようなギャップ１６を設けたチ
ップ状のフェライトコアからなる磁気へラド２０が形成
されるものである。
、ギャップ１６にアジマス角が形成されるよう切り離す
ことより、第６図で示すようなギャップ１６を設けたチ
ップ状のフェライトコアからなる磁気へラド２０が形成
されるものである。
そして、上記した工程により形成されたフェライトコア
からなる磁気ヘッド２０は、加工歪を除去するために６
００℃前後でアニリングされる。
からなる磁気ヘッド２０は、加工歪を除去するために６
００℃前後でアニリングされる。
このとき、磁気ヘッド２０は、そのトラック溝１１に非
磁性の薄膜１４がトラック溝゛１１に充填されたガラス
材１５とフェライトとの間に介在しているため、フェラ
イトとガラス材１５との接合時及びアニリング時の反応
が防止され、加熱工程により磁気特性が劣化することが
ない。
磁性の薄膜１４がトラック溝゛１１に充填されたガラス
材１５とフェライトとの間に介在しているため、フェラ
イトとガラス材１５との接合時及びアニリング時の反応
が防止され、加熱工程により磁気特性が劣化することが
ない。
従って、上記したように、この発明によれば、磁気ヘッ
ドのフェライトとガラス材との境界面に、非磁性酸化物
若しくはガラスと粗相性の良好な非磁性金属のｒＲ膜を
形成した後接合及びトラック形成溝を保護するガラス材
を充填するようにしたため、加熱時におけるフェライト
とガラス材との反応が防止される。
ドのフェライトとガラス材との境界面に、非磁性酸化物
若しくはガラスと粗相性の良好な非磁性金属のｒＲ膜を
形成した後接合及びトラック形成溝を保護するガラス材
を充填するようにしたため、加熱時におけるフェライト
とガラス材との反応が防止される。
そのため、高融点のガラスを使用することができ、ガラ
ス溶融充填時のガラスのコントロールが容易となる。又
、加熱時におけるフェライトに対するガラスの侵蝕が防
止され、磁気特性の劣化発生をも防止できるという効果
が得られるものである。
ス溶融充填時のガラスのコントロールが容易となる。又
、加熱時におけるフェライトに対するガラスの侵蝕が防
止され、磁気特性の劣化発生をも防止できるという効果
が得られるものである。
第１図から第５図は本発明の実施例を示す工程図、第６
図は本発明に係る磁気ヘッドの正面図、第７図は従来例
を示すコア半体ブロックの一部工程図である。 １０、ｔｏａ、１０ｂ・・・コア半体ブロック、１１・
・・トラック溝、・ １２＝−・トラック、１３・・
・ギヤツブ形成面、 １４−・・非磁性の薄膜、 １５・・・ガラス材、１
６・・・ギャップ、 １７・・・ギャップ形成膜、１
９・・・コアブロック、 ２０・・・磁気ヘッド。
図は本発明に係る磁気ヘッドの正面図、第７図は従来例
を示すコア半体ブロックの一部工程図である。 １０、ｔｏａ、１０ｂ・・・コア半体ブロック、１１・
・・トラック溝、・ １２＝−・トラック、１３・・
・ギヤツブ形成面、 １４−・・非磁性の薄膜、 １５・・・ガラス材、１
６・・・ギャップ、 １７・・・ギャップ形成膜、１
９・・・コアブロック、 ２０・・・磁気ヘッド。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 一対のコア半体を接合してなる磁気ヘッドにおいて、 ａ）コア半体ブロックにトラック溝を形成する工程と、 ｂ）トラック溝を形成したコア半体ブロックのトラック
溝形成面に、非磁性酸化物若しくはガラス材との親和性
の良好な金属の薄膜を蒸着又はスパッタリング等により
形成する工程と、 ｃ）非磁性酸化物若しくは金属の薄膜を形成したトラッ
ク溝形成面にガラス材を充填する工程と、ｄ）トラック
溝形成面に充填されたガラス材によって覆われたコア半
体ブロックのギャップ形成面を研摩することにより、ギ
ャップ形成面のガラス材を除去する工程と、 ｅ）ギャップ形成面が研摩されたコア半体ブロックを、
ギャップ形成面を対向させて接合し、コアブロックとす
る工程と、 ｆ）接合されたコアブロックをトラック形成溝で切離し
磁気ヘッドコアを形成する工程とからなることを特徴と
する磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1284580A JPH03144903A (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1284580A JPH03144903A (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03144903A true JPH03144903A (ja) | 1991-06-20 |
Family
ID=17680304
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1284580A Pending JPH03144903A (ja) | 1989-10-31 | 1989-10-31 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03144903A (ja) |
-
1989
- 1989-10-31 JP JP1284580A patent/JPH03144903A/ja active Pending
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