JPH0398237A - カラー蛍光体面の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野コ 本発明は、カラー陰極線管（以下ＣＲＴと略す）の発光
表示面を構成するためのカラー蛍光体面を効率よく製造
する方法に関するものである。

［従来の技術コ テレビのブラウン管に代表されるＣＲＴは、電子銃より
出る電子ビームが蛍光体膜面に衝突し、゜蛍光体が励起
され発光表示するもので、近年のエレクトロニクスの発
展に伴う各種ビジュアル機器の多様化によりカラーから
モノクロ、大型から超小型と様々な種類のものが生産さ
れている。

このようなＣＲＴの性能を発揮させるための最も重要な
部分である蛍光体面とりわけカラー蛍光体面は、一般的
に、赤、緑、青の３色の蛍光体をドット又はストライプ
状に配置させ、電子線により発光表示させるものであり
、その製造法には従来よりシャドゥマスクを用いた光硬
化法や印刷法が知られている。前者の光硬化法は、光硬
化樹脂中に蛍光体を分散させたスラリーをＣＲＴ前面パ
ネルに流し込み、シャドウマスクを介して露光させ、所
定の場所に所定の色の蛍光体を固定させ、しかる後に蛍
光体以外の固定樹脂戊分を焼戊することにより蛍光体面
を製造する方法であり、シャドウマスクが必須である。

又、後者の印刷法は、印刷用カラー蛍光体ペーストをＣ
ＲＴ前面パネルに直接又は間接的に印刷し、所定の場所
に所定の色を固定させ、しかる後にペースト中のバイン
ダー樹脂戊分を焼成することにより蛍光体面を製造する
方法である。

［発明が解決しようとする課題］ 従来の上記蛍光体面の製造方法において、前者の光硬化
法は細かいパターンを刻んだシャドゥマスクが不可欠で
あり、ＣＲＴが小型になればなる程、又、高精細な画面
が必要とされればされる程、高精度なシャドウマスクが
必要となり、技術的な困難さが伴い、材料面、生産性の
面からコスト高となる。又、前者のシャドゥマスクを使
用した光硬化法による蛍光体面製造方法では設備的にも
コストが高く、蛍光体の回収等の手間がかかり、ロスが
大きいという欠点を有している。後者の印刷法は、光硬
化法に較べ、設備コストが低いこと、蛍光体のロスが少
ないことから工業的に有利な方法であるが、曲面に直接
形戊することや０．１ｍｍ以下の高精度なストライブパ
ターンを必要とする小型高解像度のカラー蛍光体面製造
には印刷適正ー３ー の点で困難であり、好ましくない。このため、この方法
はカラー蛍光体面の工業的な製造方法として、小型で高
解像度用蛍光体面を得る場合には行なわれていないのが
現状である。

本発明は、このような状況に鑑み、シャドウマスクを必
要とせず、高解像度のカラー蛍光体面に必要な高精細パ
ターンを有する蛍光体面を効率よく製造する方法を提供
することを目的としている。

［課題を解決するための手段］ 本発明の要旨とするところは、カラー陰極線管に用いら
れる蛍光体面を製造する方法において、赤、緑若しくは
青の蛍光体又はカーボンを均一分散させた焼成可能な有
機バインダー組成物からなるフィルム状物を、赤、カー
ボン、緑、カーボン、青、カーボンの順に順次積層し、
所定の厚さとした積層物を厚さ方向に薄膜状に切断し、
この切断片をカラー陰極線管用前面パネルに接着又は圧
着し、次いで焼成することを特徴とするカラー蛍光体面
の製造方法にある。

本発明に用いられる蛍光体としては、公知のも４ のが使用できるが、高精細ストライブパターンを得る為
には粒径の細かい蛍光体が好ましい。該蛍光体の具体例
としては、赤ではＹ２０３Ｓ：　ＥＬＩ，緑では（Ｚｎ
Ｃｄ）Ｓ：　Ｃｕ，ＡＩ，青ではＺｎＳ：　Ａｇ等が挙
げられ、粒径としては４〜１０μ程度のものが用いられ
る。又カーボンとしては、上記蛍光体と同様、公知のも
のが使用でき、高精細ストライブパターンを得る為には
粒径の細かいものが好ましい。カーボンの具体例として
は、例えば、高純度グラファイト等が挙げられ、粒径と
しては２〜１０μ程度のものが用いられる。

蛍光体が分散されたフィルム状物に使用される有機バイ
ンダーとしては、焼成性に優れた樹脂で、蛍光体又はカ
ーボンを均一に分散させることができ、且つ、均一な膜
厚を有するフィルム状物を得ることが出来るものであれ
ば特に限定されるものではない。焼成残査が存在すると
、ＣＲＴを製造する際に、黒点発生の原因となったり、
ＣＲＴライフを大幅に短くする原因となり、好ましくな
い。

有機バインダーの具体例としては、例えば、セルロース
系樹脂、ビニルアルコール樹脂及びメタクリル系樹脂等
が挙げられるが、この中で上記焼戊性の点からメタクリ
ル系樹脂が好ましい。

上記フィルム状物を製造する方法としては、蛍光体を分
散させた有機バインダーの有機溶剤希釈物を、ロールコ
ーター等による塗布法やスクリーン印刷法等により塗布
し、有機溶剤を乾燥除去することにより得ることが出来
る。

上記方法により赤、カーボン、緑、カーボン、青、カー
ボンの順に各色のフィルム状物を順次積層させることに
より第１図に示すような積層物が得られるが、該積層物
を第２図に示すように、厚さ方向に切断することにより
、第３図に示すような赤、カーボン、緑、カーボン、青
、カーボンが順に配列した蛍光体膜が得られる。

このときの切断方法としては、例えばミクロトームを用
いて切り出す方法が挙げられる。

蛍光体膜の膜厚としては、通常１０〜６０μ程度のもの
が使用される。

得られた蛍光体膜は、カラー陰極線管用前面バネルに接
着又は圧着された後に焼成され、カラー蛍光体面が得ら
れる。蛍光体膜の前面パネルへの接着方法としては、例
えば、水ガラス、ポリビニルアルコール等の水溶性接着
剤を前面パネル上に塗布し、蛍光体膜を貼り合わせ、乾
燥、固定すればよい。又、圧着方法としては、例えば、
蛍光体膜をガラス基板上にゴムローラー等により基板と
蛍光体膜との間に気泡が残らない様にプレスし、固定す
ればよい。

本発明において、各蛍光体層の間にカーボン層を介在さ
せるのは、赤、緑、青各色の境界部における色にじみを
防止し、各色の分離を確実にし、、ブラウン管に再生さ
れる画像のコントラストを向上させる為である。

以下、本発明を実施例を用いて説明する。実施例中、部
及び％は、それぞれ重量部及び重量％を示す。

［実施例１］ インブチルメタクリレート８５部、２−ヒドロキシエチ
ルメタクリレート１５部及びアゾビスイ−７− ソブチロニトリル１．　　５部をプチルカルビトールア
セテート２００部中にて８０℃、１０時間反応させた。

得られたアクリル樹脂１００部（固形分）に、赤、緑、
青蛍光体（Ｐ−２２）各々につき４３０部をそれぞれ分
散、混練し、プチルカルビトールアセテートにて粘度を
１２０００ＣＰＳ　（２５°ＣＥ型粘度計、東京計器（
株）製）に調整して各カラー蛍光体ペーストを得た。

又、上記アクリル樹脂（固形分）１００部につき高純度
グラファイト粉末ＵＦＧ−Ｓ２　（昭和電工社製）１２
５部を分散、混練し、プチルカルビトールアセテートに
て粘度を２５０００ｃｐｓ　（２５°Ｃ）に調整し、カ
ーボンペーストを得た。

次いで、上記で得られた赤蛍光体ペーストをガラス板上
に＃１００メッシュのスクリーン版により膜厚４０μに
ベタ印刷を行い、８０°ＣでｌＯ分で乾燥し、赤蛍光体
のフイルム状物を作製した。

次に、該赤蛍光体フィルム状物上に＃３００メッシュの
スクリーン版によって膜厚１０μでカーボ８ ンペーストをべ夕印刷し、カーボンのフイノレム状物を
形成した。上記方法と同様にして緑蛍光体フィルム状物
、カーボンフィルム状物、青蛍光体フィルム状物及びカ
ーボンフイルム状物を順次積層し、３色蛍光体積層物（
以下これを１トリブレ・，トという）を作製した。

上記操作を繰り返し、５トリプレノトの積層物を作製し
た。

次いで、該積層物をガラス板より・剥離し、カミソリに
より等分割し、この分割片をターピネオールを用いて接
着積層し、３００トリプレットの蛍光体積層物を作製し
た。

得られた積層物をミクロトームを用いてその厚さ方向に
３０μの厚さに切り出し、蛍光体ストライプ数９００本
の蛍光体膜を得た。

該蛍光体膜をガラス板上にボバールにより接着し、次い
で、４００〜４５０°Ｃで焼成し、不要なペースト中の
バインダー樹脂、接着剤を分解してカラー蛍光体面を得
た。

該蛍光体面を光学顕微鏡により評価したところ、１色の
カラー蛍光体のストライプ幅が３０±５μ、カーボンス
トライプ幅５±２μの高精度で均一な面を有する蛍光体
面であった。

［実施例２］ インブチルメタクリレート９９部、メタクリル酸１部及
びアゾビスイソプチロニトリル１．３部を３−メトキシ
ブチルアセテート２００部中にて８０℃、１０時間反応
させた。

得られたアクリル樹脂１００部（固形分）に、赤、緑、
青蛍光体（Ｐ−２２）各々につき４５０部をそれぞれ分
散、混練し、３−メトキシブチルアセテートにて粘度を
ＩＯＯＯＯＣＰＳ　（２５°ＣＥ型粘度計、東京計器（
株）製）に調整して各カラー蛍光体ペーストを得た。

又、上記アクリル樹脂（固形分）１００部につき高純度
グラファイト粉末ＵＦＧ−５３　（昭和電工社製）１２
５部を分散、混練し、３−メトキシブチルアセテートに
て粘度を２００００ｃｐｓ　（２５℃）に１１１１’し
、カーボンペーストを得た。

次いで、上記で得られた赤蛍光体ペーストをガラス板上
に＃１００メッシュのスクリーン版により膜厚４０μに
べ夕印刷を行い、８０℃で１０分で乾燥し、赤蛍光体の
フィルム状物を作製した。

次に、該赤蛍光体フィルム状物上に＃３００メソシュの
スクリーン版によって膜厚１０μでカーボンペーストを
ベタ印刷し、カーボンのフィルム状物を形成した。上記
方法と同様にして緑蛍光体フィルム状物、カーボンフィ
ルム状物、青蛍光体フィルム状物及びカーボンフィルム
状物を順次積層し、３色蛍光体積層物（以下これを１ト
リブレソトという）を作製した。

上記操作を繰り返し、５トリブレットの積層物を作製し
た。

次いで、該積層物をガラス板より剥離し、カミソリによ
り等分割し、この分割片をターピネオールを用いて接着
積層し、３００トリブレットの蛍光体積層物を作製した
。

得られた積層物をミクロトームを用いてその厚さ方向に
３０μの厚さに切り出し、蛍光体ストライプ数９００本
の蛍光体膜を得た。

−１１ー 該蛍光体膜をガラス板上にボバールにより接着し、次い
で、４００〜４５０゜Ｃで焼成し、不要なペースト中の
バインダー樹脂、接着剤を分解してカラー蛍光体面を得
た。

該蛍光体面を光学顕微鏡により評価したところ、１色の
カラー蛍光体のストライプ幅が３０±５μ、カーボンス
トライプ幅５±２μの高精度で均一な面を有する蛍光体
面であった。

［発明の効果］ 以上詳述したように、本発明の方法により極めて精度が
高く、且つ高解像度を有するカラー蛍光体面を効率良く
製造することが可能であり、しかも高精細なＲＧＢスト
ライプを形戊することができるため、従来実用化が難し
かった小型のＣＲＴにも適用することが可能となり、そ
の工業的意義は箸大である。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は、赤、緑、青の蛍光体フィルム状物
の積層物をそれぞれ示し、第２図は積層物から蛍光体膜
を切り出す様子を示すものである。 −１２ー 又、第３図は切り出された蛍光体膜の断面図を示す。 図中の記号及び番号は以下の通りである。 Ａ：蛍光体及びカーボンのフイルム状物の積層体 Ｂ：蛍光体膜 １：赤色蛍光体層 ２：緑色蛍光体層 ３：青色蛍光体層 ４：カーボン層 ５：　ミクロトーム

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. カラー陰極線管に用いられる蛍光体面を製造する方法に
   おいて、赤、緑若しくは青の蛍光体又はカーボンを均一
   分散させた焼成可能な有機バインダー組成物からなるフ
   ィルム状物を、赤、カーボン、緑、カーボン、青、カー
   ボンの順に順次積層し、所定の厚さとした積層物を厚さ
   方向に薄膜状に切断し、この切断片をカラー陰極線管用
   前面パネルに接着又は圧着し、次いで焼成することを特
   徴とするカラー蛍光体面の製造方法。