JPH0459059B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0459059B2 JPH0459059B2 JP16084984A JP16084984A JPH0459059B2 JP H0459059 B2 JPH0459059 B2 JP H0459059B2 JP 16084984 A JP16084984 A JP 16084984A JP 16084984 A JP16084984 A JP 16084984A JP H0459059 B2 JPH0459059 B2 JP H0459059B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- head
- ball stud
- diameter
- manufacturing
- forming
- Prior art date
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- Expired
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 11
- 238000010273 cold forging Methods 0.000 claims description 7
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 7
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 2
- 238000012805 post-processing Methods 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 238000013022 venting Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、自動車等の車両のジヨイント部に使
用されるボールスタツドの製造方法、特に冷間鍛
造による製造方法に関する。
用されるボールスタツドの製造方法、特に冷間鍛
造による製造方法に関する。
（従来技術）
従来、ボールスタツドを冷間鍛造により製造す
る方法としては、例えば第２図に示すように、以
下の工程から成る方法がある。
る方法としては、例えば第２図に示すように、以
下の工程から成る方法がある。
(1) 製造すべきボールスタツドの軸部４の直径と
ほぼ同一の外径を有する円柱形材料を切断する
ことにより、ボールスタツドの全体積とほぼ同
一の体積を有する素材１を形成する（第２図
Ａ）。
ほぼ同一の外径を有する円柱形材料を切断する
ことにより、ボールスタツドの全体積とほぼ同
一の体積を有する素材１を形成する（第２図
Ａ）。
(2) 前方押出成形によりネジ部２、テーパ部３お
よび軸部４を順次形成する（同図ＢおよびＣ）。
よび軸部４を順次形成する（同図ＢおよびＣ）。
(3) 頭部５を含む各部を予備成形する（同図Ｄ）。
(4) 軸部４以下をダイ６に固定して上方からパン
チ７で押圧することにより、パンチ７とダイ６
の間で頭部５の中間部を突出させて突条部（バ
リ）５ａを形成し、頭部５を球状に成形する
（同図Ｅ）。この場合、頭部５の頂上に位置する
パンチ７の中心部は開放されて、開口８となつ
ている。
チ７で押圧することにより、パンチ７とダイ６
の間で頭部５の中間部を突出させて突条部（バ
リ）５ａを形成し、頭部５を球状に成形する
（同図Ｅ）。この場合、頭部５の頂上に位置する
パンチ７の中心部は開放されて、開口８となつ
ている。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、上記の冷間鍛造方法において
は、素材１の外径が製造すべきボールスタツドの
軸部の径とほぼ同一であるため、頭部５を球状に
成形する時には、上記のようにパンチ７とダイ６
の間に挟まれた頭部５の中央に全周にわたつて突
条部５ａを突出させることにより、所定の直径の
球形を得るようにしている。そのため、大きな成
形荷重を必要とする一方、パンチ７の下端面がダ
イ６の上端面に当接しないから、成形荷重を一定
にすることが困難で、歩留りが悪く、鍛造型の寿
命も低下する。また、最後に突条部５ａを除去す
るため機械加工等の後処理を必要とし、その分材
料も無駄になるという問題があつた。
は、素材１の外径が製造すべきボールスタツドの
軸部の径とほぼ同一であるため、頭部５を球状に
成形する時には、上記のようにパンチ７とダイ６
の間に挟まれた頭部５の中央に全周にわたつて突
条部５ａを突出させることにより、所定の直径の
球形を得るようにしている。そのため、大きな成
形荷重を必要とする一方、パンチ７の下端面がダ
イ６の上端面に当接しないから、成形荷重を一定
にすることが困難で、歩留りが悪く、鍛造型の寿
命も低下する。また、最後に突条部５ａを除去す
るため機械加工等の後処理を必要とし、その分材
料も無駄になるという問題があつた。
（問題点を解決するための手段）
本発明は、このような従来の問題点に鑑みてな
されたもので、特に頭部を成形する時に突条部を
突出させることなく球形に鍛造することにより、
成形荷重が一定で歩留りの良い、下記の工程から
成るボールスタツドの製造方法を提供することを
目的とする。
されたもので、特に頭部を成形する時に突条部を
突出させることなく球形に鍛造することにより、
成形荷重が一定で歩留りの良い、下記の工程から
成るボールスタツドの製造方法を提供することを
目的とする。
すなわち、本発明は冷間鍛造によりボールスタ
ツドを製造する方法であつて、製造すべきボール
スタツドの軸部の直径と球部の直径との間の外径
を有する円柱形材料を切断することにより、該ボ
ールスタツドの全体積とほぼ同一の体積を有する
素材を形成し、前方押出成形により素材にネジ
部、テーパ部および軸部を形成後、素材の頭部の
中間部を円柱形とし、その上部および下部を互い
に対称な円錐台形状に予備成形し、しかる後、頭
部を閉塞鍛造により球形に成形するようにしたも
のである。
ツドを製造する方法であつて、製造すべきボール
スタツドの軸部の直径と球部の直径との間の外径
を有する円柱形材料を切断することにより、該ボ
ールスタツドの全体積とほぼ同一の体積を有する
素材を形成し、前方押出成形により素材にネジ
部、テーパ部および軸部を形成後、素材の頭部の
中間部を円柱形とし、その上部および下部を互い
に対称な円錐台形状に予備成形し、しかる後、頭
部を閉塞鍛造により球形に成形するようにしたも
のである。
（実施例）
第１図は、本発明によるボールスタツドの製造
方法を示す図である。この冷間鍛造による製造方
法は、以下の工程から成る。
方法を示す図である。この冷間鍛造による製造方
法は、以下の工程から成る。
(1) 製造すべきボールスタツドの軸部１４の直径
ｄ２と球部１５の直径Ｄとの間の外径ｄ１を有
する円柱形材料を切断することにより、該ボー
ルスタツドの全体積とほぼ同一の体積を有する
素材１１を形成する（第１図Ａ）。例えば、素
材１１の外径ｄ１は、球部の直径Ｄに対し
（Ｄ／d1）2＝1.8〜2.3すなわちd1＝0.66D〜
0.75Dとなるようにする。
ｄ２と球部１５の直径Ｄとの間の外径ｄ１を有
する円柱形材料を切断することにより、該ボー
ルスタツドの全体積とほぼ同一の体積を有する
素材１１を形成する（第１図Ａ）。例えば、素
材１１の外径ｄ１は、球部の直径Ｄに対し
（Ｄ／d1）2＝1.8〜2.3すなわちd1＝0.66D〜
0.75Dとなるようにする。
(2) 第１図ＢおよびＣに示すように、前方押出成
形により素材１１にネジ部１２、テーパ部１３
および軸部１４を形成する。
形により素材１１にネジ部１２、テーパ部１３
および軸部１４を形成する。
(3) 同図Ｄに示すように、素材１１の頭部の中間
部を円柱形とし、その上部および下部を互いに
対称な円錐台形状に予備成形する。この場合、
上下の円錐台形部の傾斜角度αおよびβはほぼ
等しく、8゜〜15゜とする。また、頭部上端の直
径ｄ３は軸部１４の直径ｄ２にほぼ等しい。
部を円柱形とし、その上部および下部を互いに
対称な円錐台形状に予備成形する。この場合、
上下の円錐台形部の傾斜角度αおよびβはほぼ
等しく、8゜〜15゜とする。また、頭部上端の直
径ｄ３は軸部１４の直径ｄ２にほぼ等しい。
(4) 最後に、同図Ｅに示すように軸部１４以下を
ダイ１６に固定して上方からパンチ１７で押圧
することにより、頭部を球部１５として成形す
る。この場合、パンチ１７とダイ１６の端面を
密着させて殆ど密閉した構造となるようにする
が、両者の半球形凹部の周縁を面取りしておく
ことにより、球部１５の中間部の周囲に環状の
空間１８を形成すると共に、球部１５の頂上に
はわずかな空間１９を残して鍛造する。なお、
パンチ１７の中心軸線に沿つてエアー抜きの細
い通孔２０が設けられる。
ダイ１６に固定して上方からパンチ１７で押圧
することにより、頭部を球部１５として成形す
る。この場合、パンチ１７とダイ１６の端面を
密着させて殆ど密閉した構造となるようにする
が、両者の半球形凹部の周縁を面取りしておく
ことにより、球部１５の中間部の周囲に環状の
空間１８を形成すると共に、球部１５の頂上に
はわずかな空間１９を残して鍛造する。なお、
パンチ１７の中心軸線に沿つてエアー抜きの細
い通孔２０が設けられる。
かくして、ボールスタツドの頭部は、その中間
部と頂上に真球に近似した平担部を残すのみで、
閉塞鍛造により容易に球状に成形される。
部と頂上に真球に近似した平担部を残すのみで、
閉塞鍛造により容易に球状に成形される。
（発明の効果）
以上のように、本発明の方法は、素材の外径を
製造すべきボールスタツドの軸部の直径と球部の
直径との間の値にすると共に、前方押出後の予備
成形による素材頭部の形状を、中間部が円柱形で
その上部および下部が互いに対称な円錐台形状と
した上で、閉塞鍛造により球形に成形するように
したので、従来のバリ形成に伴なう問題点を除去
し、機械加工等の後処理を殆ど必要としない高精
度の冷間鍛造を実現でき、材料の無駄もなく経済
的であるという効果を奏する。
製造すべきボールスタツドの軸部の直径と球部の
直径との間の値にすると共に、前方押出後の予備
成形による素材頭部の形状を、中間部が円柱形で
その上部および下部が互いに対称な円錐台形状と
した上で、閉塞鍛造により球形に成形するように
したので、従来のバリ形成に伴なう問題点を除去
し、機械加工等の後処理を殆ど必要としない高精
度の冷間鍛造を実現でき、材料の無駄もなく経済
的であるという効果を奏する。
第１図は本発明によるボールスタツドの製造方
法を示す図、第２図は従来のボールスタツド製造
方法を示す図である。 １１……素材、１２……ネジ部、１３……テー
パ部、１４……軸部、１５……球部、１６……ダ
イ、１７……パンチ、１８および１９……空間、
２０……通孔。
法を示す図、第２図は従来のボールスタツド製造
方法を示す図である。 １１……素材、１２……ネジ部、１３……テー
パ部、１４……軸部、１５……球部、１６……ダ
イ、１７……パンチ、１８および１９……空間、
２０……通孔。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 冷間鍛造によりボールスタツドを製造する方
法であつて、 (a) 製造すべきボールスタツドの軸部の直径と球
部の直径との間の外径を有する円柱形材料を切
断することにより、完成ボールスタツドの全体
積とほぼ同一の体積を有する素材を形成する工
程と、 (b) 前方押出成形により該素材にネジ部、テーパ
部および軸部を形成する工程と、 (c) 該素材の頭部の中間部を円柱形とし、その上
部および下部を互いに対称な円錐台形状に予備
成形する工程と、 (d) 該頭部を閉塞鍛造により球形に成形する工程
と から成ることを特徴とするボールスタツドの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16084984A JPS6138733A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | ボールスタッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16084984A JPS6138733A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | ボールスタッドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6138733A JPS6138733A (ja) | 1986-02-24 |
| JPH0459059B2 true JPH0459059B2 (ja) | 1992-09-21 |
Family
ID=15723728
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16084984A Granted JPS6138733A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | ボールスタッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6138733A (ja) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0688097B2 (ja) * | 1986-02-08 | 1994-11-09 | リズム自動車部品製造株式会社 | ボ−ルスタツドの製造方法 |
| JPH0688096B2 (ja) * | 1986-02-08 | 1994-11-09 | リズム自動車部品製造株式会社 | ボ−ルスタツドの製造方法 |
| JPS6330142A (ja) * | 1986-07-22 | 1988-02-08 | Musashi Seimitsu Ind Co Ltd | ボ−ルスタツドの製造方法 |
| JPS6372447A (ja) * | 1986-09-17 | 1988-04-02 | Musashi Seimitsu Ind Co Ltd | 首溝付きボ−ルスタツドの製造方法 |
| JPH0683884B2 (ja) * | 1987-06-10 | 1994-10-26 | 武蔵精密工業株式会社 | ラックエンドボ−ルジョイント用ボ−ルスタッドの製造方法 |
| JP2006088197A (ja) * | 2004-09-24 | 2006-04-06 | Aisan Ind Co Ltd | 拡大頭部を有する軸状製品の製造方法及びエンジンバルブの製造方法並びに拡大頭部を有する軸状製品の製造に用いる鍛造型 |
| JPWO2007013675A1 (ja) * | 2005-07-29 | 2009-02-12 | 昭和電工株式会社 | 鍛造用金型、鍛造成形品製造方法とその鍛造成形品 |
| JP5151405B2 (ja) | 2007-11-07 | 2013-02-27 | パナソニック株式会社 | 入力装置 |
| CN108246961A (zh) * | 2017-12-18 | 2018-07-06 | 重庆标准件工业有限责任公司 | 双头螺柱镦球工艺 |
-
1984
- 1984-07-31 JP JP16084984A patent/JPS6138733A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6138733A (ja) | 1986-02-24 |
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