JPH05101319A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
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- JPH05101319A JPH05101319A JP23670191A JP23670191A JPH05101319A JP H05101319 A JPH05101319 A JP H05101319A JP 23670191 A JP23670191 A JP 23670191A JP 23670191 A JP23670191 A JP 23670191A JP H05101319 A JPH05101319 A JP H05101319A
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Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 強磁性酸化物からなるコア材１に、磁気コア
の磁気ギャップ６部のトラック幅を規定するトラック溝
４を加工し、該加工面に金属磁性薄膜２を成膜し、該コ
ア材１の一対を薄膜２の成膜面において突き合わせ、溶
着ガラス３の溶着により接合する工程を有する、いわゆ
るメタル・イン・ギャップ型の磁気ヘッドの製造方法に
おいて、金属磁性薄膜２のトラックサイドのエッジ（ト
ラック溝４により規定される磁気ギャップ６部のトラッ
ク幅の両側縁）のダレをなくす。 【構成】 コア材１、１のガラス溶着は、金属磁性薄膜
２と溶着ガラス３の拡散反応を発生させる溶着温度で行
なう。前記の拡散反応により、金属磁性薄膜２のトラッ
クサイドのダレ部分が削り取られ、トラック幅精度を向
上できる。
の磁気ギャップ６部のトラック幅を規定するトラック溝
４を加工し、該加工面に金属磁性薄膜２を成膜し、該コ
ア材１の一対を薄膜２の成膜面において突き合わせ、溶
着ガラス３の溶着により接合する工程を有する、いわゆ
るメタル・イン・ギャップ型の磁気ヘッドの製造方法に
おいて、金属磁性薄膜２のトラックサイドのエッジ（ト
ラック溝４により規定される磁気ギャップ６部のトラッ
ク幅の両側縁）のダレをなくす。 【構成】 コア材１、１のガラス溶着は、金属磁性薄膜
２と溶着ガラス３の拡散反応を発生させる溶着温度で行
なう。前記の拡散反応により、金属磁性薄膜２のトラッ
クサイドのダレ部分が削り取られ、トラック幅精度を向
上できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、磁気記録媒体に対し信
号の記録、再生を行なう磁気ヘッドの製造方法に関し、
特に磁気ギャップを形成した磁気コアにコイルを巻装し
て構成される誘導型の磁気ヘッドであって、磁気コアが
フェライト等の強磁性酸化物からなり、その磁気ギャッ
プに臨む突き合わせ面に高飽和磁束密度の金属磁性薄膜
が成膜された、いわゆるＭＩＧ（メタル・イン・ギャッ
プ）型の磁気ヘッドの製造方法に関する。
号の記録、再生を行なう磁気ヘッドの製造方法に関し、
特に磁気ギャップを形成した磁気コアにコイルを巻装し
て構成される誘導型の磁気ヘッドであって、磁気コアが
フェライト等の強磁性酸化物からなり、その磁気ギャッ
プに臨む突き合わせ面に高飽和磁束密度の金属磁性薄膜
が成膜された、いわゆるＭＩＧ（メタル・イン・ギャッ
プ）型の磁気ヘッドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、磁気記録分野では、記録信号の高
密度化の要望にともない高保持力を有するメタル媒体な
どが使用されている。このような磁気記録媒体に対し
て、記録ないし再生を行なう磁気ヘッドの磁気コアの材
料には高い飽和磁束密度を有すること、高い周波数領域
においても透磁率が高いこと等が要求される。そこで上
記のＭＩＧ型の磁気ヘッドが主流になりつつある。
密度化の要望にともない高保持力を有するメタル媒体な
どが使用されている。このような磁気記録媒体に対し
て、記録ないし再生を行なう磁気ヘッドの磁気コアの材
料には高い飽和磁束密度を有すること、高い周波数領域
においても透磁率が高いこと等が要求される。そこで上
記のＭＩＧ型の磁気ヘッドが主流になりつつある。
【０００３】このような、ＭＩＧ型の磁気ヘッドの製造
工程では、まず強磁性酸化物からなるコア材を鏡面ラッ
プ研磨し、得られた鏡面ラップ面に磁気ギャップ部のト
ラック幅を規定するトラック溝を加工し、この加工面に
上記の金属磁性薄膜を成膜する。そして、これらの工程
を経たコア材の一対を金属磁性薄膜の成膜面において磁
気ギャップのギャップ材を介し突き合わせ、ガラス溶着
により接合し、その接合体を切断して磁気コアを得てい
る。
工程では、まず強磁性酸化物からなるコア材を鏡面ラッ
プ研磨し、得られた鏡面ラップ面に磁気ギャップ部のト
ラック幅を規定するトラック溝を加工し、この加工面に
上記の金属磁性薄膜を成膜する。そして、これらの工程
を経たコア材の一対を金属磁性薄膜の成膜面において磁
気ギャップのギャップ材を介し突き合わせ、ガラス溶着
により接合し、その接合体を切断して磁気コアを得てい
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の製造
工程において、コア材にトラック溝を加工する時にコア
材の欠けにより、トラック溝により規定される磁気ギャ
ップ部のトラック幅の両側縁（以下「トラックサイドの
エッジ」という）が出しにくく、この上に金属磁性薄膜
を成膜すると金属磁性薄膜のトラックサイドのエッヂが
だれてしまう。この様子を図６に示してある。図６にお
いて符号１はコア材で、そのトラックサイドのエッジ部
に欠け１ａができている。また符号２は金属磁性薄膜で
あり、欠け１ａのところにダレ２ａが生じてしまう。ま
た符号６は磁気ギャップである。
工程において、コア材にトラック溝を加工する時にコア
材の欠けにより、トラック溝により規定される磁気ギャ
ップ部のトラック幅の両側縁（以下「トラックサイドの
エッジ」という）が出しにくく、この上に金属磁性薄膜
を成膜すると金属磁性薄膜のトラックサイドのエッヂが
だれてしまう。この様子を図６に示してある。図６にお
いて符号１はコア材で、そのトラックサイドのエッジ部
に欠け１ａができている。また符号２は金属磁性薄膜で
あり、欠け１ａのところにダレ２ａが生じてしまう。ま
た符号６は磁気ギャップである。
【０００５】さらに、コア材のトラックサイドのエッジ
がしっかり出ていても、金属磁性薄膜を成膜すると同薄
膜のトラックサイドのエッヂがだれる現象があり、これ
はセンダスト等の金属磁性薄膜の膜厚に比例して大きく
なる。
がしっかり出ていても、金属磁性薄膜を成膜すると同薄
膜のトラックサイドのエッヂがだれる現象があり、これ
はセンダスト等の金属磁性薄膜の膜厚に比例して大きく
なる。
【０００６】一方、従来の製造工程でコア材どうしをガ
ラス溶着する場合、金属磁性薄膜に与える影響を抑える
ために、融点が例えば３８０〜３９０゜程度の低融点ガ
ラスを使用し、５５０〜６００゜Ｃの温度で溶着を行な
っていた。この溶着条件では、金属磁性薄膜に与える影
響は殆どないため、上記の金属磁性薄膜のトラックサイ
ドのエッヂのダレがガラス溶着後もそのまま残ってしま
う。
ラス溶着する場合、金属磁性薄膜に与える影響を抑える
ために、融点が例えば３８０〜３９０゜程度の低融点ガ
ラスを使用し、５５０〜６００゜Ｃの温度で溶着を行な
っていた。この溶着条件では、金属磁性薄膜に与える影
響は殆どないため、上記の金属磁性薄膜のトラックサイ
ドのエッヂのダレがガラス溶着後もそのまま残ってしま
う。
【０００７】このような金属磁性薄膜のダレにより、有
効トラック幅の精度を満足できず、ＭＩＧ型磁気コアの
製作上、歩留りの低下を招いてしまう。
効トラック幅の精度を満足できず、ＭＩＧ型磁気コアの
製作上、歩留りの低下を招いてしまう。
【０００８】そこで、この問題を解決するために従来で
は、コア材にトラック溝を加工する際に、図７に示すコ
ア材１の加工トラック幅（トラック溝の加工によるトラ
ック幅）Ｔｗ1と、金属磁性薄膜２による有効トラック
幅Ｔｗ2との相関を調べ、トラック幅のズレ量Ｔｗ1 −
Ｔｗ2 を考慮して、トラック溝を加工する方法を採用し
ていた。
は、コア材にトラック溝を加工する際に、図７に示すコ
ア材１の加工トラック幅（トラック溝の加工によるトラ
ック幅）Ｔｗ1と、金属磁性薄膜２による有効トラック
幅Ｔｗ2との相関を調べ、トラック幅のズレ量Ｔｗ1 −
Ｔｗ2 を考慮して、トラック溝を加工する方法を採用し
ていた。
【０００９】しかしながら、有効トラック幅の精度の向
上が更に強く要求されるようになると、上記のズレ量を
考慮する方法では有効トラック幅の精度の確保が困難に
なり、歩留りが悪化し、さらにトラック加工の工数を増
加しなければならないという問題があった。
上が更に強く要求されるようになると、上記のズレ量を
考慮する方法では有効トラック幅の精度の確保が困難に
なり、歩留りが悪化し、さらにトラック加工の工数を増
加しなければならないという問題があった。
【００１０】また、上記のダレにより図７に示すように
金属磁性薄膜２のトラックサイドのエッジ部分がＲ形状
になっていると、完成したＭＩＧ型磁気ヘッドによる記
録時に発生するトラックの記録パターンにおいて、図８
に示すようにトラックの記録エリアの両側縁部がぼけて
しまうという問題もあった。
金属磁性薄膜２のトラックサイドのエッジ部分がＲ形状
になっていると、完成したＭＩＧ型磁気ヘッドによる記
録時に発生するトラックの記録パターンにおいて、図８
に示すようにトラックの記録エリアの両側縁部がぼけて
しまうという問題もあった。
【００１１】本発明は以上のような従来の問題点を解消
するためになされたもので、ＭＩＧ型磁気ヘッドの製造
工程において上述した金属磁性薄膜のトラックサイドの
ダレを除去し、トラック幅精度の向上および記録特性の
向上を図れるようにすることを課題としている。
するためになされたもので、ＭＩＧ型磁気ヘッドの製造
工程において上述した金属磁性薄膜のトラックサイドの
ダレを除去し、トラック幅精度の向上および記録特性の
向上を図れるようにすることを課題としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、本発明によれば、強磁性酸化物からなるコア材に、
磁気コアの磁気ギャップ部のトラック幅を規定するトラ
ック溝を加工し、該加工面に金属磁性薄膜を成膜し、該
コア材の一対を前記薄膜の成膜面において突き合わせ、
ガラス溶着により接合する工程を有する磁気ヘッドの製
造方法において、前記ガラス溶着は、前記金属磁性薄膜
と溶着ガラスの拡散反応を発生させる溶着温度で行なう
ようにした。
め、本発明によれば、強磁性酸化物からなるコア材に、
磁気コアの磁気ギャップ部のトラック幅を規定するトラ
ック溝を加工し、該加工面に金属磁性薄膜を成膜し、該
コア材の一対を前記薄膜の成膜面において突き合わせ、
ガラス溶着により接合する工程を有する磁気ヘッドの製
造方法において、前記ガラス溶着は、前記金属磁性薄膜
と溶着ガラスの拡散反応を発生させる溶着温度で行なう
ようにした。
【００１３】
【作用】このような製造方法によれば、コア材のガラス
溶着時に上記拡散反応により金属磁性薄膜のトラックサ
イドのエッジのダレ部分が削り取られる。
溶着時に上記拡散反応により金属磁性薄膜のトラックサ
イドのエッジのダレ部分が削り取られる。
【００１４】
【実施例】以下、図を参照して本発明の実施例を説明す
る。
る。
【００１５】まず、図１は実施例の製造工程により製造
されるＭＩＧ型磁気ヘッドの磁気コアの構造を示してい
る。フェライト等の強磁性酸化物からなる一対のコア半
体１０、１０が磁気ギャップ６を介し突き合わされ、溶
着ガラス３の溶着により接合されており、コア半体１
０、１０の突き合わせ面には高飽和磁束密度のセンダス
トなどからなる金属磁性薄膜２が成膜されている。磁気
コアには巻線窓５が形成されており、この窓５を通して
不図示のコイル巻線を磁気コアに巻回して磁気ヘッドが
構成される。磁気コアの図中上面は不図示の磁気記録媒
体が摺動接触する媒体摺動面１１として円筒形に形成さ
れている。
されるＭＩＧ型磁気ヘッドの磁気コアの構造を示してい
る。フェライト等の強磁性酸化物からなる一対のコア半
体１０、１０が磁気ギャップ６を介し突き合わされ、溶
着ガラス３の溶着により接合されており、コア半体１
０、１０の突き合わせ面には高飽和磁束密度のセンダス
トなどからなる金属磁性薄膜２が成膜されている。磁気
コアには巻線窓５が形成されており、この窓５を通して
不図示のコイル巻線を磁気コアに巻回して磁気ヘッドが
構成される。磁気コアの図中上面は不図示の磁気記録媒
体が摺動接触する媒体摺動面１１として円筒形に形成さ
れている。
【００１６】次に図２〜図４により図１の磁気コアの製
造工程を説明する。
造工程を説明する。
【００１７】図２において符号１は図１のコア半体１０
を切り出すコア材であり、強磁性酸化物から矩形の板状
に形成されている。磁気コアの製造工程では、まずコア
材１に図１の磁気ギャップ６のトラック幅を規定するた
めのＶ字形のトラック溝４をトラック幅に対応した間隔
で形成する。また上述の巻線窓５を形成する。
を切り出すコア材であり、強磁性酸化物から矩形の板状
に形成されている。磁気コアの製造工程では、まずコア
材１に図１の磁気ギャップ６のトラック幅を規定するた
めのＶ字形のトラック溝４をトラック幅に対応した間隔
で形成する。また上述の巻線窓５を形成する。
【００１８】そして図２に示すようにコア材１のトラッ
ク溝４と巻線溝５を加工した加工面の全面に上述の金属
磁性薄膜２を成膜する。
ク溝４と巻線溝５を加工した加工面の全面に上述の金属
磁性薄膜２を成膜する。
【００１９】次に図３に示すように、上記の工程を経た
コア材１の一対を薄膜２の成膜面において磁気ギャップ
６のギャップ材を介し突き合わせ、溶着ガラス３の溶着
により接合する。そして、この接合体の図中前面と背面
を媒体摺動面として円筒形に加工した後、符号８、９で
示す切断線に沿って切断して図１の磁気コアが得られ
る。
コア材１の一対を薄膜２の成膜面において磁気ギャップ
６のギャップ材を介し突き合わせ、溶着ガラス３の溶着
により接合する。そして、この接合体の図中前面と背面
を媒体摺動面として円筒形に加工した後、符号８、９で
示す切断線に沿って切断して図１の磁気コアが得られ
る。
【００２０】ところで、上記のコア材１どうしのガラス
溶着の工程において、溶着ガラス３としては融点が３８
０〜３９０゜Ｃの低融点ガラスを用いるが、従来と異な
る点として、融着を行なう温度は図４に示すように従来
より高く、具体的には６５０゜Ｃ以上とする。
溶着の工程において、溶着ガラス３としては融点が３８
０〜３９０゜Ｃの低融点ガラスを用いるが、従来と異な
る点として、融着を行なう温度は図４に示すように従来
より高く、具体的には６５０゜Ｃ以上とする。
【００２１】このように従来より高温で溶着を行なうこ
とにより、溶着時に金属磁性薄膜２と溶着ガラス３との
拡散反応が発生する。溶着前の金属磁性薄膜２の成膜状
態は図７に示した従来例と同じであるが、前記の拡散反
応により金属磁性薄膜２のトラックサイドのエッジのＲ
形状部分、即ちダレ部分が削り取られ、図５に示すよう
に金属磁性薄膜２のトラックサイドのエッジが逆Ｒ形状
で角張ったものになる。そしてコア材１のトラック溝４
の加工によるトラック幅Ｔｗ1と金属磁性薄膜２による
有効トラック幅Ｔｗ2がほぼ等しくなる。
とにより、溶着時に金属磁性薄膜２と溶着ガラス３との
拡散反応が発生する。溶着前の金属磁性薄膜２の成膜状
態は図７に示した従来例と同じであるが、前記の拡散反
応により金属磁性薄膜２のトラックサイドのエッジのＲ
形状部分、即ちダレ部分が削り取られ、図５に示すよう
に金属磁性薄膜２のトラックサイドのエッジが逆Ｒ形状
で角張ったものになる。そしてコア材１のトラック溝４
の加工によるトラック幅Ｔｗ1と金属磁性薄膜２による
有効トラック幅Ｔｗ2がほぼ等しくなる。
【００２２】即ち、先述したトラック幅のズレ量Ｔｗ1
−Ｔｗ2を考慮に入れずに済み、有効トラック幅Ｔｗ2の
精度は、加工トラック幅Ｔｗ1の加工精度、つまりトラ
ック溝４の加工精度により高精度に出すことができる。
また金属磁性薄膜２のトラックサイドのエッジが角張っ
たものになることにより、図８で説明したＭＩＧ型磁気
ヘッドによるトラックの記録パターンの両側縁部のボケ
を抑えることができ、この点で記録特性を向上できる。
−Ｔｗ2を考慮に入れずに済み、有効トラック幅Ｔｗ2の
精度は、加工トラック幅Ｔｗ1の加工精度、つまりトラ
ック溝４の加工精度により高精度に出すことができる。
また金属磁性薄膜２のトラックサイドのエッジが角張っ
たものになることにより、図８で説明したＭＩＧ型磁気
ヘッドによるトラックの記録パターンの両側縁部のボケ
を抑えることができ、この点で記録特性を向上できる。
【００２３】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、強磁性酸化物からなるコア材に、磁気コアの
磁気ギャップ部のトラック幅を規定するトラック溝を加
工し、該加工面に金属磁性薄膜を成膜し、該コア材の一
対を前記薄膜の成膜面において突き合わせ、ガラス溶着
により接合する工程を有する磁気ヘッドの製造方法にお
いて、前記ガラス溶着は、前記金属磁性薄膜と溶着ガラ
スの拡散反応を発生させる溶着温度で行なうようにした
ので、コア材のガラス溶着時に前記の拡散反応によって
金属磁性薄膜のトラックサイドのエッジのダレ部分が削
り取られ、これによりトラック精度を向上できるととも
に、記録パターンのボケを抑え記録特性も向上できると
いう優れた効果が得られる。
によれば、強磁性酸化物からなるコア材に、磁気コアの
磁気ギャップ部のトラック幅を規定するトラック溝を加
工し、該加工面に金属磁性薄膜を成膜し、該コア材の一
対を前記薄膜の成膜面において突き合わせ、ガラス溶着
により接合する工程を有する磁気ヘッドの製造方法にお
いて、前記ガラス溶着は、前記金属磁性薄膜と溶着ガラ
スの拡散反応を発生させる溶着温度で行なうようにした
ので、コア材のガラス溶着時に前記の拡散反応によって
金属磁性薄膜のトラックサイドのエッジのダレ部分が削
り取られ、これによりトラック精度を向上できるととも
に、記録パターンのボケを抑え記録特性も向上できると
いう優れた効果が得られる。
【図１】本発明の実施例の製造工程により製造されるＭ
ＩＧ型磁気ヘッドの磁気コアの構造を示す外観斜視図で
ある。
ＩＧ型磁気ヘッドの磁気コアの構造を示す外観斜視図で
ある。
【図２】同製造工程においてコア材にトラック溝、巻線
窓を加工し、金属磁性薄膜を成膜した状態を示す斜視図
である。
窓を加工し、金属磁性薄膜を成膜した状態を示す斜視図
である。
【図３】同製造工程においてコア材どうしを突き合わ
せ、ガラス溶着により接合した状態を示す斜視図であ
る。
せ、ガラス溶着により接合した状態を示す斜視図であ
る。
【図４】同製造工程においてガラス溶着を行なう温度の
従来との違いを示す線図である。
従来との違いを示す線図である。
【図５】同ガラス溶着後の金属磁性薄膜のトラックサイ
ドのエッジの形状を示す媒体摺動面の磁気ギャップ近傍
部分の拡大図である。
ドのエッジの形状を示す媒体摺動面の磁気ギャップ近傍
部分の拡大図である。
【図６】従来の製造方法による金属磁性薄膜のトラック
サイドのエッジの形状とトラック幅のずれを示す媒体摺
動面の磁気ギャップ近傍部分の拡大図である。
サイドのエッジの形状とトラック幅のずれを示す媒体摺
動面の磁気ギャップ近傍部分の拡大図である。
【図７】従来の製造方法によるコア材の欠けに応じた金
属磁性薄膜のダレを示す媒体摺動面の磁気ギャップ近傍
部分の拡大図である。
属磁性薄膜のダレを示す媒体摺動面の磁気ギャップ近傍
部分の拡大図である。
１ コア材 ２ 金属磁性薄膜 ３ 溶着ガラス ４ トラック溝 ５ 巻線窓 ６ 磁気ギャップ １０ コア半体 １１ 媒体摺動面
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成４年１０月２２日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図面の簡単な説明
【補正方法】変更
【補正内容】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例の製造工程により製造されるＭ
ＩＧ型磁気ヘッドの磁気コアの構造を示す外観斜視図で
ある。
ＩＧ型磁気ヘッドの磁気コアの構造を示す外観斜視図で
ある。
【図２】同製造工程においてコア材にトラック溝、巻線
窓を加工し、金属磁性薄膜を成膜した状態を示す斜視図
である。
窓を加工し、金属磁性薄膜を成膜した状態を示す斜視図
である。
【図３】同製造工程においてコア材どうしを突き合わ
せ、ガラス溶着により接合した状態を示す斜視図であ
る。
せ、ガラス溶着により接合した状態を示す斜視図であ
る。
【図４】同製造工程においてガラス溶着を行なう温度の
従来との違いを示す線図である。
従来との違いを示す線図である。
【図５】同ガラス溶着後の金属磁性薄膜のトラックサイ
ドのエッジの形状を示す媒体摺動面の磁気ギャップ近傍
部分の拡大図である。
ドのエッジの形状を示す媒体摺動面の磁気ギャップ近傍
部分の拡大図である。
【図６】従来の製造方法による金属磁性薄膜のトラック
サイドのエッジの形状とトラック幅のずれを示す媒体摺
動面の磁気ギャップ近傍部分の拡大図である。
サイドのエッジの形状とトラック幅のずれを示す媒体摺
動面の磁気ギャップ近傍部分の拡大図である。
【図７】従来の製造方法によるコア材の欠けに応じた金
属磁性薄膜のダレを示す媒体摺動面の磁気ギャップ近傍
部分の拡大図である。
属磁性薄膜のダレを示す媒体摺動面の磁気ギャップ近傍
部分の拡大図である。
【図８】ＭＩＧ型磁気ヘッドによるトラックの記録パタ
ーンの両側縁部のボケを示す説明図である。
ーンの両側縁部のボケを示す説明図である。
【符号の説明】 １ コア材 ２ 金属磁性薄膜 ３ 溶着ガラス ４ トラック溝 ５ 巻線窓 ６ 磁気ギャップ １０ コア半体 １１ 媒体摺動面
Claims (1)
- 【請求項１】 強磁性酸化物からなるコア材に、磁気コ
アの磁気ギャップ部のトラック幅を規定するトラック溝
を加工し、該加工面に金属磁性薄膜を成膜し、該コア材
の一対を前記薄膜の成膜面において突き合わせ、ガラス
溶着により接合する工程を有する磁気ヘッドの製造方法
において、前記ガラス溶着は、前記金属磁性薄膜と溶着
ガラスの拡散反応を発生させる溶着温度で行なうことを
特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23670191A JPH05101319A (ja) | 1991-09-18 | 1991-09-18 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23670191A JPH05101319A (ja) | 1991-09-18 | 1991-09-18 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05101319A true JPH05101319A (ja) | 1993-04-23 |
Family
ID=17004488
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23670191A Pending JPH05101319A (ja) | 1991-09-18 | 1991-09-18 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05101319A (ja) |
-
1991
- 1991-09-18 JP JP23670191A patent/JPH05101319A/ja active Pending
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