JPH06333205A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドの製造方法Info
- Publication number
- JPH06333205A JPH06333205A JP14430193A JP14430193A JPH06333205A JP H06333205 A JPH06333205 A JP H06333205A JP 14430193 A JP14430193 A JP 14430193A JP 14430193 A JP14430193 A JP 14430193A JP H06333205 A JPH06333205 A JP H06333205A
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- Japan
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- magnetic
- glass
- magnetic head
- core halves
- head
- Prior art date
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 磁性材料の磁気コア半体同士を、金属磁性材
料の成膜面で突き合わせて磁気ギャップを形成する磁気
ヘッドの製造方法において、前記磁性材料と金属磁性材
料の熱膨張差に起因するコア半体の「そり」を生じない
ようにする。 【構成】 金属磁性材料のコア半体１，２の突き合わせ
面およびその背面の両面に金属磁性膜３，３ａ，４，４
ａをそれぞれ成膜し、両コア半体を突き合わせ面に形成
されるアペックス部にガラスを溶解し、凝固させて接合
し、所定寸法に切断して磁気ヘッド製品とする。 【効果】 ガラス充填のための高温時にコア半体の両面
に形成した金属磁性膜の伸びがバランスし、ギャップ形
成に有害な「そり」を生じない。
料の成膜面で突き合わせて磁気ギャップを形成する磁気
ヘッドの製造方法において、前記磁性材料と金属磁性材
料の熱膨張差に起因するコア半体の「そり」を生じない
ようにする。 【構成】 金属磁性材料のコア半体１，２の突き合わせ
面およびその背面の両面に金属磁性膜３，３ａ，４，４
ａをそれぞれ成膜し、両コア半体を突き合わせ面に形成
されるアペックス部にガラスを溶解し、凝固させて接合
し、所定寸法に切断して磁気ヘッド製品とする。 【効果】 ガラス充填のための高温時にコア半体の両面
に形成した金属磁性膜の伸びがバランスし、ギャップ形
成に有害な「そり」を生じない。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、磁気ヘッドの製造方法
の改良に関する。
の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】図２（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）に、従来の
ＭＩＧヘッド（メタル・イン・ギャップ）と呼称される
磁気ヘッドの製造工程を概略的に示す。同図中、１，２
はフェライト等の磁性材料よりなる磁気コア半体、３，
４はギャップ部分に成膜されたセンダスト合金等の金属
磁性膜、５はコア半体同士を溶着する補強ガラスであ
る。
ＭＩＧヘッド（メタル・イン・ギャップ）と呼称される
磁気ヘッドの製造工程を概略的に示す。同図中、１，２
はフェライト等の磁性材料よりなる磁気コア半体、３，
４はギャップ部分に成膜されたセンダスト合金等の金属
磁性膜、５はコア半体同士を溶着する補強ガラスであ
る。
【０００３】前記ＭＩＧヘッドの製造方法としては、図
２（Ａ）に示すように所定の形状に加工された磁気コア
半体１，２のギャップ対向面上に金属磁性膜を成膜し、
次に図２（Ｂ）に示すように、コア半体同士を金属磁性
膜３，４で突き合わせてできる巻線窓のエイペックス部
にガラス５を溶解充填して凝固させ、両コア半体１，２
を接合したあと２点鎖線に沿って切断することにより、
図１（Ｃ）に示す磁気ヘッド製品が得られる。
２（Ａ）に示すように所定の形状に加工された磁気コア
半体１，２のギャップ対向面上に金属磁性膜を成膜し、
次に図２（Ｂ）に示すように、コア半体同士を金属磁性
膜３，４で突き合わせてできる巻線窓のエイペックス部
にガラス５を溶解充填して凝固させ、両コア半体１，２
を接合したあと２点鎖線に沿って切断することにより、
図１（Ｃ）に示す磁気ヘッド製品が得られる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上述したＭＩＧヘッド
の製造法にあっては、ガラス充填の際、ガラスを溶解す
るためには、少なくとも５００℃〜８００℃まで温度を
上げる必要があるが、コア半体を形成している酸化物磁
性材料と成膜の金属磁性材料の熱膨張係数は、かなり異
なるため（フェライト１１５×１０-7／℃、金属磁性材
１３０〜１６０×１０-7／℃）、それぞれのコア半体同
士が、そりかえってしまい、磁気ギャップを一定幅に規
定することが困難である。また無理やりに加工して接合
すると、内部に応力が生じ、ヘッド特性劣化、ガラスの
クラック発生、歩留り劣化等を招く。
の製造法にあっては、ガラス充填の際、ガラスを溶解す
るためには、少なくとも５００℃〜８００℃まで温度を
上げる必要があるが、コア半体を形成している酸化物磁
性材料と成膜の金属磁性材料の熱膨張係数は、かなり異
なるため（フェライト１１５×１０-7／℃、金属磁性材
１３０〜１６０×１０-7／℃）、それぞれのコア半体同
士が、そりかえってしまい、磁気ギャップを一定幅に規
定することが困難である。また無理やりに加工して接合
すると、内部に応力が生じ、ヘッド特性劣化、ガラスの
クラック発生、歩留り劣化等を招く。
【０００５】
【発明の目的】本発明は、上述した問題を解消するため
になされたものであって、コア半体を形成している酸化
物磁性材料と、成膜の金属磁性材料の熱膨張差に起因す
るコア半体のそりかえりを抑えて、ヘッド磁気ギャップ
長を安定的に得ることができる磁気ヘッドの製造方法を
提供することを目的としている。
になされたものであって、コア半体を形成している酸化
物磁性材料と、成膜の金属磁性材料の熱膨張差に起因す
るコア半体のそりかえりを抑えて、ヘッド磁気ギャップ
長を安定的に得ることができる磁気ヘッドの製造方法を
提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、磁性材料より
なる磁気コア半体に金属磁性材を成膜し、この金属磁性
膜を対向させることにより磁気ギャップを形成する磁気
ヘッドの製造方法において、前記コア半体となる基材の
突き合わせ面およびその背面の両面に金属磁性材を成膜
してから突き合わせ面同士で突き合わせた後、突き合わ
せ面に形成されたエイペックス部にガラスを溶解し、凝
固させて接合し、所定寸法に切断することを要旨として
いる。
なる磁気コア半体に金属磁性材を成膜し、この金属磁性
膜を対向させることにより磁気ギャップを形成する磁気
ヘッドの製造方法において、前記コア半体となる基材の
突き合わせ面およびその背面の両面に金属磁性材を成膜
してから突き合わせ面同士で突き合わせた後、突き合わ
せ面に形成されたエイペックス部にガラスを溶解し、凝
固させて接合し、所定寸法に切断することを要旨として
いる。
【０００７】
【作用】上記製造方法によれば、ヘッドコア−半体の突
き合わせ面および背面の両面に金属磁性膜を成膜するの
で、コア半体を形成している酸化物磁性材と成膜の金属
磁性材の熱膨張差に起因するコア半体の「そり」は極力
抑えられ、ヘッド磁気ギャップ長を安定的に得ることが
可能となる。
き合わせ面および背面の両面に金属磁性膜を成膜するの
で、コア半体を形成している酸化物磁性材と成膜の金属
磁性材の熱膨張差に起因するコア半体の「そり」は極力
抑えられ、ヘッド磁気ギャップ長を安定的に得ることが
可能となる。
【０００８】
【実施例】図１（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）に、本発明の一
実施例による磁気ヘッド製造工程を示す。なお、図２と
同一または類似する部材には同じ符号が付されている。
実施例による磁気ヘッド製造工程を示す。なお、図２と
同一または類似する部材には同じ符号が付されている。
【０００９】まず、図１（Ａ）に示すように、磁気コア
半体となる基材１，２の突き合わせ面（対向面）と背面
の両面に金属磁性膜３，３ａ，４，４ａをスパッタリン
グ（真空蒸着等）によりそれぞれ成膜し、次に図１
（Ｂ）に示すように、コア半体の基材１，２を金属磁性
膜３，４同士で突き合わせてできる巻線窓のエイペック
ス部にガラス５を溶解充填し、凝固させて接合したあ
と、２点鎖線に沿って切断することにより、図１（Ｃ）
に示す磁気ヘッド製品が得られる。
半体となる基材１，２の突き合わせ面（対向面）と背面
の両面に金属磁性膜３，３ａ，４，４ａをスパッタリン
グ（真空蒸着等）によりそれぞれ成膜し、次に図１
（Ｂ）に示すように、コア半体の基材１，２を金属磁性
膜３，４同士で突き合わせてできる巻線窓のエイペック
ス部にガラス５を溶解充填し、凝固させて接合したあ
と、２点鎖線に沿って切断することにより、図１（Ｃ）
に示す磁気ヘッド製品が得られる。
【００１０】上記の如く、コア半体１，２の突き合わせ
面と背面の両面にそれぞれ金属磁性膜３，３ａ，４，４
ａを成膜した構成によれば、ガラス充填のための高温時
に、コア半体の突き合わせ面と背面との金属磁性膜の伸
びがバランスし、ギャップ形成に有害な「そり」を生じ
なくなる。
面と背面の両面にそれぞれ金属磁性膜３，３ａ，４，４
ａを成膜した構成によれば、ガラス充填のための高温時
に、コア半体の突き合わせ面と背面との金属磁性膜の伸
びがバランスし、ギャップ形成に有害な「そり」を生じ
なくなる。
【００１１】したがって、その「そり」を無理に抑えつ
ける必要がなくなり、補強ガラスに不要な歪が蓄えられ
ることがなく、ガラス・クラック、膜剥離、電磁変換特
性の劣化を生じない。
ける必要がなくなり、補強ガラスに不要な歪が蓄えられ
ることがなく、ガラス・クラック、膜剥離、電磁変換特
性の劣化を生じない。
【００１２】なお、コア半体の背面にバランスのために
付着させた金属磁性膜３ａ，４ａはエッチングあるいは
研磨等により、ガラス充填後に取り除いてもよいが、付
着させたままヘッドチップ化してもよい。
付着させた金属磁性膜３ａ，４ａはエッチングあるいは
研磨等により、ガラス充填後に取り除いてもよいが、付
着させたままヘッドチップ化してもよい。
【００１３】
【発明の効果】以上、詳述したように、本発明を適用す
れば、ガラス充填のための高温時にコア半体の「そり」
を生ずることがなく、ヘッド基材全体的にバラツキの少
ない安定した磁気ギャップを得ることができる。また、
コア半体を高温に上げても、「そり」が発生しないた
め、必要以上に加圧することがなく、補強ガラス内に歪
が蓄えられず、ガラス・クラック、膜剥離、電磁変換特
性劣化を生じないという効果が得られる。
れば、ガラス充填のための高温時にコア半体の「そり」
を生ずることがなく、ヘッド基材全体的にバラツキの少
ない安定した磁気ギャップを得ることができる。また、
コア半体を高温に上げても、「そり」が発生しないた
め、必要以上に加圧することがなく、補強ガラス内に歪
が蓄えられず、ガラス・クラック、膜剥離、電磁変換特
性劣化を生じないという効果が得られる。
【図１】本発明の一実施例を示す磁気ヘッド構造工程図
である。
である。
【図２】従来の磁気ヘッド製造工程図である。
１，２ 磁気コア半体 ３，４，３ａ，４ａ 金属磁性膜 ５ 補強ガラス
Claims (1)
- 【請求項１】 磁性材料よりなる磁気コア半体に金属磁
性材を成膜し、この金属磁性膜を対向させることにより
磁気ギャップを形成する磁気ヘッドの製造方法におい
て、コア半体となる基材の突き合わせ面およびその背面
の両面に金属磁性材を成膜してから突き合わせ面同士で
突き合わせた後、突き合わせ面に形成されたエイペック
ス部にガラスを溶解し、凝固させて接合し、所定寸法に
切断することを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14430193A JPH06333205A (ja) | 1993-05-24 | 1993-05-24 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14430193A JPH06333205A (ja) | 1993-05-24 | 1993-05-24 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06333205A true JPH06333205A (ja) | 1994-12-02 |
Family
ID=15358895
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14430193A Pending JPH06333205A (ja) | 1993-05-24 | 1993-05-24 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06333205A (ja) |
-
1993
- 1993-05-24 JP JP14430193A patent/JPH06333205A/ja active Pending
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