JPH0653258B2 - 化粧板などの表面に立体模様を形成する方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、建物・車輌の内装材や家具の外装材として使
用される化粧板などの表面に立体模様を形成する方法に
関する。

〔従来の技術〕

従来、化粧板の表面に立体模様を形成する方法として、
エンボス成形が知られている。しかしながらこの方法
は、高価につき、また量産性に欠けるばかりか、成形さ
れた模様の凹凸感が乏しく、そのため立体感のある模様
を得ることができなかった。

また他の方法として、基材表面に、シルクスクリーン印
刷などの印刷法により厚みのある凸状模様塗料層を設け
ることによって形成する方法も知られている。この方法
の場合、基材表面に任意の立体模様を簡単に形成できる
点ですぐれるが、模様の立体感の点では未だ満足できる
ものではなかった。

このように従来の上記方法では、凹凸感に富んだ立体模
様を得ることができなかった。その原因は、形成された
凸状模様部のエッジがダレた状態となるため、凹状模様
部と凸状模様部を区画する凸状模様部の輪郭が不明瞭と
なり、模様の凹凸感が鮮明に現出しないためである。

〔発明が解決しようとする問題点〕

本発明は、上記した従来の欠点を解決すべくなしたもの
で、凸状模様部のエッジがシャープな状態を呈して、凹
凸感に富んだ立体模様が簡単に得られるようにする立体
模様の形成方法を提供することを目的とするものであ
る。

〔問題点を解決するための手段〕

すなわち本発明は、基材表面に、シルクスクリーン印刷
により凸状に盛り上げた厚みのある可剥性樹脂インキ層
と該インキ層の存在しない箇所とからなる模様を形成し
たのち加熱し、次いで該インキ層を含む基材表面全体を
前記インキ層の厚みと同一もしくはそれよりも薄い厚み
の塗膜で被覆し、しかる後可剥性樹脂インキ層をその上
面を被覆する塗膜と共に剥離してその剥離によって生じ
た凹状模様部と基材表面上に存する塗膜の凸状模様部と
からなる凹凸模様を基材表面に現出させることにある。

〔作 用〕

本発明は上記のようにして立体模様を形成するもので、
模様を形成する基材１となるものは、合板、鉄やアルミ
ニゥムなどの金属板、ガラス板、合成樹脂板などである
が、これら板材の表面に布などのシートを貼付したり、
また下地塗装や化粧塗装を施したものを基材としてもよ
い。そしてこの基板１の表面に対し、塩化ビニール樹脂
粉末をＤＯＰ，ＤＢＰなどの液体可塑剤で混練したペー
スト状の可剥性樹脂インキを使用し、シルクスクリーン
印刷により凸状に盛り上げた厚みのある可剥性樹脂イン
キ層２と該インキ層の存在しない箇所３とからなる模様
を形成する（第１図）。模様形成後は、基材表面を所定
温度で一定時間（例えば１３０〜１７０℃で３０分）加
熱する。このようにすることにより、インキ層２は軟質
塩化ビニール被膜となり、かつ可塑剤の粘着性で軽く基
材表面に密着することになる。可剥性樹脂インキとして
は、塩化ビニールに代え、酢酸ビニール，ポリエチレ
ン，およびこれらの共重合体を用いたものでもよいが、
可塑剤との混練性，分散性，あるいは耐熱温度，被膜強
度，接着性などの点を勘案した場合、上記した組成のイ
ンキが最も望ましい性状のものである。

このようにして模様を形成した後、インキ層２を含む基
材１表面全体に塗料を塗布してインキ層２の厚みと同一
もしくはそりよりも薄い厚みの塗膜４を形成する（第２
図）。この場合１回の塗布で所定の厚みとなるようにす
る必要があるので、塗料としては固形分の多いものが適
しており、そのためポリエステル，ポリウレタン，エポ
キシ，メラミン，アルキッド樹脂およびその変性体より
なるものを使用するのがよく、その性状は液体，粉体の
何れであってもよい。

塗布後、塗膜４が未だ軟らかい内に、すなわち溶剤気散
乾燥タイプの塗膜においては、例えば１０分程度の軽乾
燥後に、また重合乾燥タイプの塗膜においては、初期の
予備重合が起こる条件、例えばエポキシの場合、１００
℃の温度で１０分程度の乾燥後に、インキ層２をその上
面を被覆する塗膜４と共に剥離し（第３図）、その後基
材１表面の塗膜の本硬化乾燥を行なうことにより、イン
キ層２の剥離によって生じた凹状模様部２′と基材表面
上に存する塗膜４の凸状模様部４′とからなる凹凸模様
が基材表面に現出すると共に、凸状模様部のエッジａが
シャープな状態を呈した立体模様が得られる。

なおその後、さらに模様部分に対し仕上げ塗装を行って
もよく、その場合は耐侯性、耐スクラッチ性の向上が図
れると共に、光沢が付与されることになり、一層美麗な
立体模様が得られることになる。

ところで上記の場合、インキ層２の剥離は塗膜４が軟ら
かい内に行なうようにしているが、焼付形塗膜の場合は
塗膜の硬化後でも基材温度が５０〜８０℃位であれば、
剥離することが可能である。

本発明は上記した方法により立体模様を形成するが、そ
れによって得た立体模様上に対しさらに上記方法を繰り
返し行なうことにより、一段と凹凸感に富んだ立体模様
を得ることができる。すなわち第４図〜第６図に示すよ
うに上記方法によって得た凸状模様部４′に対し再度可
剥性樹脂インキ層２ａを形成（第４図）したのち加熱
し、次いで該インキ層２ａおよび既存の塗膜４′を含む
基板１表面全体を所定厚の塗膜４ａで被覆し（第５
図）、しかる後上記インキ層２ａをその上面を被覆する
塗膜４ａと共に剥離することにより（第６図）、一段と
凹凸感に富んだ立体模様が得られることになる。

〔実施例〕

次に本発明の実施例を以下に説明する。

実施例１ 脱脂処理をした鋼板の全面にメラミン，アルキッド樹脂
を主成分とする黒艶消し塗装を施し、１３０℃の温度で
３０分間乾燥して塗膜を硬化させてなる基材表面に、可
剥性樹脂インキを使用し、シルクスクリーン印刷を行っ
て厚さ１５０μの可剥性樹脂インキ層と該インキ層の存
在しない箇所とからなる模様を形成し、その後１５０℃
の温度で１０分間拡散処理をする。そして次いで該イン
キ層を含む基材表面全体に、エポキシ，ウレタン系樹脂
を主成分とする銀色塗料を塗布して厚さ５０μの塗膜を
形成した後、１００℃の温度で１０分間乾燥して予備硬
化させる。しかる後インキ層をその上面を被覆する塗膜
と共に剥離し、その後１８０℃の温度で３０分間乾燥し
て塗膜部分を本硬化させる。このようにすることによ
り、インキ層の剥離によって生じた凹状模様部と４０μ
厚の塗膜の凸状模様部とからなる凹凸模様が基材表面に
現出すると共に、凸状模様部のエッジがシャープな状態
を呈した美麗な立体模様付化粧板が得られた。

実施例２ ガラス板よりなる基材表面に、可剥性樹脂インキを使用
し、シルクスクリーン印刷を行って厚さ５００μの可剥
性樹脂インキ層と該インキ層の存在しない箇所とからな
る模様を形成し、その後１５０℃の温度で１０分間加熱
してインキ層を硬化させる。次いで該インキ層を含む基
材表面全体に、エポキシ樹脂を主成分とする粉体塗料を
塗布して約４００μ厚の塗膜を形成した後、９０℃の温
度で１０分間乾燥して予備硬化させる。しかる後インキ
層をその上面を被覆する塗膜と共に剥離し、その後２０
０℃の温度で２０分間乾燥して塗膜部分を本硬化させ
る。このようにすることにより、インキ層の剥離によっ
て生じた凹状模様部と約３０μ厚の塗膜の凸状模様部と
からなる凹凸模様が基材表面に現出すると共に、凸状模
様部のエッジがシャープな状態を呈した美麗な立体模様
付化粧板が得られた。

実施例３ アルミニウム板よりなる基材表面に、可剥性樹脂インキ
を使用し、シルクスクリーン印刷を行って厚さ約１００
μの可剥性樹脂インキ層と該インキ層の存在しない箇所
とからなる模様を形成したのち１３０℃で１０分間加熱
してインキ層を硬化させる。次いで該インキ層を含む基
材表面全体に、カチオン系のアクリル樹脂を主成分とす
る塗料を電着塗布して約５０μ厚の塗膜を形成した後、
１５０℃の温度で３０分間乾燥して硬化させる。しかる
後インキ層をその上面を被覆する塗膜と共に剥離する。
これによりインキ層の剥離部分にアルミニゥム板の素地
の色相が露呈することになり、素地の色相を呈する凹状
模様部と塗膜部分の凸状模様部とからなる凹凸模様が基
材表面に現出すると共に、凸状模様部のエッジがシャー
プな状態を呈した美麗な立体模様付化粧板が得られた。

実施例４ 厚さ１mmのエポキシ樹脂板よりなる基材表面に、可剥性
樹脂インキを使用し、シルクスクリーン印刷を行って厚
さ約１００μの可剥性樹脂インキ層と該インキ層の存在
しない箇所とからなる模様を形成し、その後１５０℃の
温度で１０分間加熱してインキ層を硬化させる。次いで
塩酸洗浄し、パラジゥム処理後、ホルマリンを還元剤と
する電解鍍金を行って該インキ層を含む基材表面全体
に、約１０μ厚の被膜を形成する。しかる後インキ層を
その上面の被膜と共に剥離する。このようにすることに
より、電気回路用のプリント基板が得られた。

実施例５ 実施例２により得た化粧板のエポキシ樹脂塗膜上に対し
再度可剥性樹脂インキをシルクスクリーン印刷してイン
キ層を形成し、その後基材表面の全体を１５０℃で１０
分間加熱してインキ層を硬化させる。次いで該インキ層
および既存の塗膜を含む基材表面全体に、アクリル樹脂
を主成分とする熱硬化性塗料を塗布して再度塗膜を形成
した後、８０℃の温度で１０分間乾燥して予備硬化させ
る。しかる後上記インキ層をその上面を被覆する塗膜と
共に剥離し、その後１８０℃の温度で１０分間乾燥して
塗膜を本硬化させる。このようにすることにより、一段
と凹凸感に富んだ立体模様が得られた。

〔発明の効果〕

以上説明したように本発明によると、可剥性樹脂インキ
層はシルクスクリーン印刷により凸状に盛り上げた厚み
のある状態に形成したのち加熱し、さらに塗膜は該イン
キ層の厚みと同一もしくはそれよりも薄く形成するの
で、上記インキ層の基材表面への密着を良好ならしめる
と共に、インキ層を剥離した時、該インキ層と塗膜との
境目である塗膜のエッジをシャープな状態となるように
形成することができる。そのため可剥性樹脂インキ層の
剥離によって生じた凹状模様部と塗膜よりなる凸状模様
部の輪郭が明確に表現されることになり、模様の凹凸感
が鮮明に現出することになる。

したがって本発明によると、シルクスクリーン印刷によ
り厚みのある可剥性樹脂インキ層を容易に形成できる利
点を生かして美麗で凹凸感に富んだ立体模様が簡単に得
られることになる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第３図は本発明の模様形成方法を順を追って示
した断面図、第４図〜第６図は本発明の他の模様形成方
法を順を追って示した断面図である。 １……基材、２，２ａ……可剥性樹脂インキ層、２′…
…凹状模様部、３……可剥性樹脂インキ層の存在しない
箇所、４，４ａ……塗膜、４′……凸状模様部、ａ……
凸状模様部のエッジ。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】基材表面に、シルクスクリーン印刷により
   凸状に盛り上げた厚みのある可剥性樹脂インキ層と該イ
   ンキ層の存在しない箇所とからなる模様を形成したのち
   加熱し、次いで該インキ層を含む基材表面全体を前記イ
   ンキ層の厚みと同一もしくはそれよりも薄い厚みの塗膜
   で被覆し、しかる後可剥性樹脂インキ層をその上面を被
   覆する塗膜と共に剥離してその剥離によって生じた凹状
   模様部と基材表面上に存する塗膜の凸状模様部とからな
   る凹凸模様を基材表面に現出させることを特徴とする化
   粧板などの表面に立体模様を形成する方法。