JPH09193276A - 発泡化粧材の製造方法 - Google Patents
発泡化粧材の製造方法Info
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- JPH09193276A JPH09193276A JP396296A JP396296A JPH09193276A JP H09193276 A JPH09193276 A JP H09193276A JP 396296 A JP396296 A JP 396296A JP 396296 A JP396296 A JP 396296A JP H09193276 A JPH09193276 A JP H09193276A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 環境に優しく、耐久性に優れた発泡化粧材を
製造する。 【解決手段】 マイクロカプセル発泡体２を混入した非
塩ビ系樹脂を原反１にコーティングした後、熱量差方式
による発泡抑制部分５を部分的に形成してから、樹脂全
体を発泡させることにより表面に凹凸を形成し、次いで
その凹凸表面に非塩ビ系樹脂からなる保護層６を形成す
る。発泡させる樹脂より比重の大きい樹脂を設けて発泡
抑制部分を部分的に形成するようにしてもよい。
製造する。 【解決手段】 マイクロカプセル発泡体２を混入した非
塩ビ系樹脂を原反１にコーティングした後、熱量差方式
による発泡抑制部分５を部分的に形成してから、樹脂全
体を発泡させることにより表面に凹凸を形成し、次いで
その凹凸表面に非塩ビ系樹脂からなる保護層６を形成す
る。発泡させる樹脂より比重の大きい樹脂を設けて発泡
抑制部分を部分的に形成するようにしてもよい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、壁装材や床材（ク
ッションフロア）に使用される発泡化粧材の製造方法に
関するものである。
ッションフロア）に使用される発泡化粧材の製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、発泡タイプの化粧材は次のように
して製造されている。まず、原反（主に紙、ガラス繊
維）の上に発泡剤（アゾジカーボンアミド）入りの塩ビ
ペーストを１００〜３００ｇ／ｍ2 の塗布量でコーティ
ングした後、１８０〜２３０℃でキュアーしてゲル化す
る。次いで、発泡抑制剤（無水トリメリット酸等）を混
入したインキをその表面の一部にダイレクト又は転写方
式にて印刷することで発泡抑制を施した後、全体を発泡
させることにより表面に凹凸模様を付与する。そして、
凹凸表面には塩ビのウェアレアー（ペースト）をコーテ
ィングして保護層とする。
して製造されている。まず、原反（主に紙、ガラス繊
維）の上に発泡剤（アゾジカーボンアミド）入りの塩ビ
ペーストを１００〜３００ｇ／ｍ2 の塗布量でコーティ
ングした後、１８０〜２３０℃でキュアーしてゲル化す
る。次いで、発泡抑制剤（無水トリメリット酸等）を混
入したインキをその表面の一部にダイレクト又は転写方
式にて印刷することで発泡抑制を施した後、全体を発泡
させることにより表面に凹凸模様を付与する。そして、
凹凸表面には塩ビのウェアレアー（ペースト）をコーテ
ィングして保護層とする。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記した従来の発泡化
粧材の製造方法においては、ベースとなる樹脂に塩ビペ
ーストを使用しているため、処理時に塩化水素ガスが発
生するという問題点があり、また製造時に塩ビモノマー
を使用するという点でも安全性で問題が残る。また、発
泡抑制剤を混入したインキの印刷方式については従来通
りでよいが、環境問題を考慮すると、溶剤系の発泡抑制
剤の使用を止めて水性インキを使用することが望ましい
という事情もある。また、上記の表面保護層では耐ヒー
ルマーク性、耐熱性、耐摩耗性等が劣るという欠点があ
る。
粧材の製造方法においては、ベースとなる樹脂に塩ビペ
ーストを使用しているため、処理時に塩化水素ガスが発
生するという問題点があり、また製造時に塩ビモノマー
を使用するという点でも安全性で問題が残る。また、発
泡抑制剤を混入したインキの印刷方式については従来通
りでよいが、環境問題を考慮すると、溶剤系の発泡抑制
剤の使用を止めて水性インキを使用することが望ましい
という事情もある。また、上記の表面保護層では耐ヒー
ルマーク性、耐熱性、耐摩耗性等が劣るという欠点があ
る。
【０００４】本発明は、上記のような問題点に鑑みてな
されたものであり、その目的とするところは、環境に優
しく、耐久性に優れた発泡化粧材の製造方法を提供する
ことにある。
されたものであり、その目的とするところは、環境に優
しく、耐久性に優れた発泡化粧材の製造方法を提供する
ことにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明に係る第１の製造方法は、マイクロカプセル
発泡体を混入した非塩ビ系樹脂を原反にコーティングし
た後、熱量差方式による発泡抑制部分を部分的に形成し
てから、樹脂全体を発泡させることにより表面に凹凸を
形成し、次いでその凹凸表面に非塩ビ系樹脂からなる保
護層を形成することを特徴としている。
め、本発明に係る第１の製造方法は、マイクロカプセル
発泡体を混入した非塩ビ系樹脂を原反にコーティングし
た後、熱量差方式による発泡抑制部分を部分的に形成し
てから、樹脂全体を発泡させることにより表面に凹凸を
形成し、次いでその凹凸表面に非塩ビ系樹脂からなる保
護層を形成することを特徴としている。
【０００６】また、本発明に係る第２の製造方法は、マ
イクロカプセル発泡体を混入した非塩ビ系樹脂を原反に
コーティングした後、発泡させる樹脂より比重の大きい
樹脂を設けて発泡抑制部分を部分的に形成してから、樹
脂全体を発泡させることにより表面に凹凸を形成し、次
いでその凹凸表面に非塩ビ系樹脂からなる保護層を形成
することを特徴としている。
イクロカプセル発泡体を混入した非塩ビ系樹脂を原反に
コーティングした後、発泡させる樹脂より比重の大きい
樹脂を設けて発泡抑制部分を部分的に形成してから、樹
脂全体を発泡させることにより表面に凹凸を形成し、次
いでその凹凸表面に非塩ビ系樹脂からなる保護層を形成
することを特徴としている。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明では、従来使用していた塩
ビペーストに代えて、水性アクリルエマルジョンや酢ビ
エマルジョン、オレフィン系樹脂等の塩化水素ガスの出
ない非塩ビ系樹脂をベースに使用する。そして、ブタン
ガス、重曹、アセトン等を封入したマイクロカプセル発
泡体を前記の非塩ビ系樹脂に５〜２０ｗｔ％混入させ
る。マイクロカプセル発泡体はカプセルの材料を均一に
する場合と温度差をつけて多層にする場合とがあるが、
後者の場合、例えばカプセル材料の上層は１００〜１０
５℃で、下層は１４０〜１４５℃で発泡させるなどの形
態を採ればよい。
ビペーストに代えて、水性アクリルエマルジョンや酢ビ
エマルジョン、オレフィン系樹脂等の塩化水素ガスの出
ない非塩ビ系樹脂をベースに使用する。そして、ブタン
ガス、重曹、アセトン等を封入したマイクロカプセル発
泡体を前記の非塩ビ系樹脂に５〜２０ｗｔ％混入させ
る。マイクロカプセル発泡体はカプセルの材料を均一に
する場合と温度差をつけて多層にする場合とがあるが、
後者の場合、例えばカプセル材料の上層は１００〜１０
５℃で、下層は１４０〜１４５℃で発泡させるなどの形
態を採ればよい。
【０００８】そして、赤外線や熱風により発泡温度（１
００〜１５０℃）になると材料全体が発泡するが、第１
の方法では、発泡させたくない部分に予め抑制インキで
印刷層しておくことで発泡時に表面凹凸を形成する。こ
のインキとしては、水入りカプセル、アルコール入りカ
プセルなど熱吸収が良く温度を下げる効果のあるものを
使用する。或いは、赤外線加熱を行う場合、部分的に熱
反射層を作っておいてその部分が発泡温度に達しないよ
うにして凹凸を付ける方法も採れる。この場合の反射層
はアルミ蒸着層やチタン層などでよい。また、第２の方
法では、発泡させたくない部分に発泡させる樹脂よりも
比重の大きい樹脂を盛り上げ印刷しておくことにより、
発泡時に比重差により表面に凹凸模様が形成される。ま
た、ＥＢ硬化等の電離放射線硬化などにより部分的に硬
化部分を作っておき、この硬化部分により発泡を抑制す
る。
００〜１５０℃）になると材料全体が発泡するが、第１
の方法では、発泡させたくない部分に予め抑制インキで
印刷層しておくことで発泡時に表面凹凸を形成する。こ
のインキとしては、水入りカプセル、アルコール入りカ
プセルなど熱吸収が良く温度を下げる効果のあるものを
使用する。或いは、赤外線加熱を行う場合、部分的に熱
反射層を作っておいてその部分が発泡温度に達しないよ
うにして凹凸を付ける方法も採れる。この場合の反射層
はアルミ蒸着層やチタン層などでよい。また、第２の方
法では、発泡させたくない部分に発泡させる樹脂よりも
比重の大きい樹脂を盛り上げ印刷しておくことにより、
発泡時に比重差により表面に凹凸模様が形成される。ま
た、ＥＢ硬化等の電離放射線硬化などにより部分的に硬
化部分を作っておき、この硬化部分により発泡を抑制す
る。
【０００９】凹凸を付けた表面には非塩ビ系樹脂をコー
ティングして保護層とする。具体的には、デュポン社製
「サーリン」等のアイオノマー樹脂やフッ素コート等の
非塩ビ系トップコート樹脂をコーティング又はラミネー
トする。この他にもアクリル系樹脂にアルミナ入りＥＢ
キュアー樹脂を加えたものをコーティングしてＥＢキュ
アーしてもよい。
ティングして保護層とする。具体的には、デュポン社製
「サーリン」等のアイオノマー樹脂やフッ素コート等の
非塩ビ系トップコート樹脂をコーティング又はラミネー
トする。この他にもアクリル系樹脂にアルミナ入りＥＢ
キュアー樹脂を加えたものをコーティングしてＥＢキュ
アーしてもよい。
【００１０】
【実施例】以下、図面を参照しながら実施例を説明す
る。
る。
【００１１】（実施例１）まず、図１（ａ）に示すよう
に、坪量１２０ｇ／ｍ2 の防災紙１の上から、ブタンガ
ス入りマイクロカプセル発泡体２を混入したアクリルエ
マルジョン３を塗布量２００ｇ／ｍ2 でコーティング
し、８０℃で６０秒間セミキュアーしてベースシートを
製造する。このマイクロカプセル２の破裂温度は１５０
℃に設定してある。
に、坪量１２０ｇ／ｍ2 の防災紙１の上から、ブタンガ
ス入りマイクロカプセル発泡体２を混入したアクリルエ
マルジョン３を塗布量２００ｇ／ｍ2 でコーティング
し、８０℃で６０秒間セミキュアーしてベースシートを
製造する。このマイクロカプセル２の破裂温度は１５０
℃に設定してある。
【００１２】次いで、図１（ｂ）に示すように、アクリ
ル系の水性インキ（インクテック製「オーデインキ」）
にて表面に絵柄４を印刷した後、発泡抑制したい部分に
温度を下げる目的で水をカプセル化（破裂温度を１５０
℃に設定）した抑制インキを印刷することで抑制部分５
を形成する。この抑制部分５はシルクスクリーン印刷や
グラビア印刷などにより１０μｍ以上に形成するのが望
ましい。
ル系の水性インキ（インクテック製「オーデインキ」）
にて表面に絵柄４を印刷した後、発泡抑制したい部分に
温度を下げる目的で水をカプセル化（破裂温度を１５０
℃に設定）した抑制インキを印刷することで抑制部分５
を形成する。この抑制部分５はシルクスクリーン印刷や
グラビア印刷などにより１０μｍ以上に形成するのが望
ましい。
【００１３】続いて、この印刷の施されたベースシート
を発泡機にかけて１５０〜１６０℃で発泡させ、図１
（ｃ）に示すように表面に凹凸を形成する。ここで、抑
制部分５はカプセルが破裂することにより１３０〜１４
０℃に下がって発泡しない部分となる。その後、サーリ
ン樹脂を３０〜５０μｍの厚みでイクストルージョンコ
ートして図１（ｄ）に示すように凹凸表面に保護層６を
形成する。
を発泡機にかけて１５０〜１６０℃で発泡させ、図１
（ｃ）に示すように表面に凹凸を形成する。ここで、抑
制部分５はカプセルが破裂することにより１３０〜１４
０℃に下がって発泡しない部分となる。その後、サーリ
ン樹脂を３０〜５０μｍの厚みでイクストルージョンコ
ートして図１（ｄ）に示すように凹凸表面に保護層６を
形成する。
【００１４】（実施例２）まず、実施例１の場合と同
様、図２（ａ）に示すように、坪量１２０ｇ／ｍ2の防
災紙１の上から、ブタンガス入りマイクロカプセル発泡
体２を混入したアクリルエマルジョン３を塗布量２００
ｇ／ｍ2 でコーティングし、８０℃で６０秒間セミキュ
アーしてベースシートを製造する。このマイクロカプセ
ル２の破裂温度は１５０℃に設定してある。
様、図２（ａ）に示すように、坪量１２０ｇ／ｍ2の防
災紙１の上から、ブタンガス入りマイクロカプセル発泡
体２を混入したアクリルエマルジョン３を塗布量２００
ｇ／ｍ2 でコーティングし、８０℃で６０秒間セミキュ
アーしてベースシートを製造する。このマイクロカプセ
ル２の破裂温度は１５０℃に設定してある。
【００１５】次いで、図２（ｂ）に示すように、アクリ
ル系の水性インキ（インクテック製「オーデインキ」）
にて表面に絵柄４を印刷した後、発泡抑制したい部分に
発泡樹脂よりも比重の大きな抑制インキ（具体的にはチ
タン、バリウム等を含む）を印刷することで抑制部分５
を形成する。この抑制部分５はシルクスクリーン印刷や
グラビア印刷などにより１０μｍ以上に形成するのが望
ましい。
ル系の水性インキ（インクテック製「オーデインキ」）
にて表面に絵柄４を印刷した後、発泡抑制したい部分に
発泡樹脂よりも比重の大きな抑制インキ（具体的にはチ
タン、バリウム等を含む）を印刷することで抑制部分５
を形成する。この抑制部分５はシルクスクリーン印刷や
グラビア印刷などにより１０μｍ以上に形成するのが望
ましい。
【００１６】続いて、この印刷の施されたベースシート
を発泡機にかけて１５０〜１６０℃で発泡させ、図２
（ｃ）に示すように表面に凹凸を形成する。ここで、抑
制部分５は比重差によりめり込んで凹部分となる。その
後、サーリン樹脂を３０〜５０μｍの厚みでイクストル
ージョンコートして図２（ｄ）に示すように凹凸表面に
保護層６を形成する。
を発泡機にかけて１５０〜１６０℃で発泡させ、図２
（ｃ）に示すように表面に凹凸を形成する。ここで、抑
制部分５は比重差によりめり込んで凹部分となる。その
後、サーリン樹脂を３０〜５０μｍの厚みでイクストル
ージョンコートして図２（ｄ）に示すように凹凸表面に
保護層６を形成する。
【００１７】（実施例３）発泡抑制したい部分に対応し
てＥＢ硬化インク（インクテック製）をシルクスクリー
ン印刷（２０μｍ）し、その上から一般インキで絵柄を
印刷してなる転写フィルムを製造した。そして、実施例
１で製造したベースシートにこの転写フィルムから絵柄
とＥＢ硬化インクの硬化部分を転写した。そして、この
転写されたベースシートを発泡機にかけて１５０℃で加
熱して発泡させると硬化部分は比重差により凹部となっ
た。
てＥＢ硬化インク（インクテック製）をシルクスクリー
ン印刷（２０μｍ）し、その上から一般インキで絵柄を
印刷してなる転写フィルムを製造した。そして、実施例
１で製造したベースシートにこの転写フィルムから絵柄
とＥＢ硬化インクの硬化部分を転写した。そして、この
転写されたベースシートを発泡機にかけて１５０℃で加
熱して発泡させると硬化部分は比重差により凹部となっ
た。
【００１８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の発泡化粧
材の製造方法では、非塩ビ系で同調発泡抑制が可能とな
り、さらに水性インキによる印刷を行うことによりエコ
ロジー床材が得られるという利点がある。そして、本発
明による発泡化粧材は、従来の塩ビペーストを用いて製
造した壁紙やクッションフロアに比べると、燃焼時に塩
化水素が発生せず環境に優しい化粧材となる。
材の製造方法では、非塩ビ系で同調発泡抑制が可能とな
り、さらに水性インキによる印刷を行うことによりエコ
ロジー床材が得られるという利点がある。そして、本発
明による発泡化粧材は、従来の塩ビペーストを用いて製
造した壁紙やクッションフロアに比べると、燃焼時に塩
化水素が発生せず環境に優しい化粧材となる。
【図１】本発明の発泡化粧材の製造方法の一例を説明す
るための工程図である。
るための工程図である。
【図２】本発明の発泡化粧材の製造方法の他の例を説明
するための工程図である。
するための工程図である。
１ 防災紙（原反） ２ マイクロカプセル発泡体 ３ アクリルエマルジョン（非塩ビ系樹脂） ４ 絵柄 ５ 抑制部分 ６ 保護層
Claims (2)
- 【請求項１】 マイクロカプセル発泡体を混入した非塩
ビ系樹脂を原反にコーティングした後、熱量差方式によ
る発泡抑制部分を部分的に形成してから、樹脂全体を発
泡させることにより表面に凹凸を形成し、次いでその凹
凸表面に非塩ビ系樹脂からなる保護層を形成することを
特徴とする発泡化粧材の製造方法。 - 【請求項２】 マイクロカプセル発泡体を混入した非塩
ビ系樹脂を原反にコーティングした後、発泡させる樹脂
より比重の大きい樹脂を設けて発泡抑制部分を部分的に
形成してから、樹脂全体を発泡させることにより表面に
凹凸を形成し、次いでその凹凸表面に非塩ビ系樹脂から
なる保護層を形成することを特徴とする発泡化粧材の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP396296A JPH09193276A (ja) | 1996-01-12 | 1996-01-12 | 発泡化粧材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP396296A JPH09193276A (ja) | 1996-01-12 | 1996-01-12 | 発泡化粧材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09193276A true JPH09193276A (ja) | 1997-07-29 |
Family
ID=11571719
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP396296A Pending JPH09193276A (ja) | 1996-01-12 | 1996-01-12 | 発泡化粧材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09193276A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009298165A (ja) * | 2009-09-30 | 2009-12-24 | Dainippon Printing Co Ltd | 化粧シート |
| JP2010084274A (ja) * | 2008-09-30 | 2010-04-15 | Dainippon Printing Co Ltd | 発泡壁紙及びその製造方法 |
| JP2010255169A (ja) * | 2009-03-30 | 2010-11-11 | Dainippon Printing Co Ltd | 発泡壁紙 |
| KR101505002B1 (ko) * | 2013-10-21 | 2015-03-26 | (주)두일 | 전사필름을 이용한 발포억제에 의한 요홈이 구비된 바닥재의 제조방법 |
| JP2019055487A (ja) * | 2017-09-19 | 2019-04-11 | 東京カラーグラビヤ工業株式会社 | 漆喰シート |
| US11040550B2 (en) | 2018-09-19 | 2021-06-22 | Fujifilm Business Innovation Corp. | Concave and convex pattern forming apparatus and method for producing structural body having concave and convex pattern |
| JP2021137719A (ja) * | 2020-03-04 | 2021-09-16 | 株式会社リコー | 凹凸表面物の製造方法 |
| JP2022064536A (ja) * | 2020-10-14 | 2022-04-26 | 株式会社リコー | 凹凸表面物の製造方法 |
-
1996
- 1996-01-12 JP JP396296A patent/JPH09193276A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010084274A (ja) * | 2008-09-30 | 2010-04-15 | Dainippon Printing Co Ltd | 発泡壁紙及びその製造方法 |
| JP2010255169A (ja) * | 2009-03-30 | 2010-11-11 | Dainippon Printing Co Ltd | 発泡壁紙 |
| JP2014074263A (ja) * | 2009-03-30 | 2014-04-24 | Dainippon Printing Co Ltd | 発泡壁紙の製造方法 |
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| JP2022064536A (ja) * | 2020-10-14 | 2022-04-26 | 株式会社リコー | 凹凸表面物の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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Effective date: 20050328 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |