JPH0922520A

JPH0922520A - 磁気ディスクおよび磁気ディスクの製造方法

Info

Publication number: JPH0922520A
Application number: JP17088195A
Authority: JP
Inventors: Shoichi Sugitani; 彰一杉谷; Hitoshi Nara; 仁司奈良
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 1995-07-06
Filing date: 1995-07-06
Publication date: 1997-01-21

Abstract

(57)【要約】【目的】高速回転においてもエラーの発生がなく、か
つモジュレーション特性の良好な高容量記録が可能な磁
気ディスクおよびその製造方法を提供する。【構成】非磁性支持体上に、非磁性粉末を結合剤中に
分散させてなる下層を少なくとも一層設け、その上に強
磁性粉末を結合剤中に分散させてなる最上層を設けた磁
気ディスクにおいて、磁気ディスクの−２０℃〜８０℃
における熱体積変化率が、２０℃の磁気ディスクの体積
と比べて±０．１％以内であることを特徴とする磁気デ
ィスクであり、前記強磁性粉末が強磁性金属粉末であ
り、前記磁気ディスクの製造方法において、塗布直前に
非磁性支持体に４０〜８０℃の温度をベース基準点に対
して０．３６〜１．２ｓｅｃ処理することを特徴とする
磁気ディスクの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は磁気ディスクおよび磁気
ディスクの製造方法に関し、特に高速回転においてもエ
ラーの発生が少なく、かつモジュレーション特性の良好
な高容量記録可能な磁気ディスクおよび磁気ディスクの
製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、下層に非磁性層を設けた薄膜重層
塗布型媒体の開発が、主に大容量記録用媒体への適用を
念頭において盛んになってきた。記録の大容量化には記
録密度の向上が必要になる。記録密度の向上には強磁性
粉末を微細化することで対応している。さらにトラック
幅の低減化、磁気ディスクの高速回転化などにより記録
密度の向上が検討されている。

【０００３】一方、ＯＡ機器としてのミニコン、パソコ
ンの普及に伴い、磁気ディスクの使用頻度が広がって、
温度湿度に関し、幅広い環境条件下で使用されるように
なって来た。このような環境下でも前述した記録密度の
向上によるトラック幅に低減化、ディスクの高速回転化
が進められたが、支持体の熱収縮等によりヘッドがトラ
ックずれを起こしやすくなるという問題があった。

【０００４】この解決方法として磁気ディスクの力学的
特性を改善することが考えられている。特開平５−２９
０３６１号では磁気ディスクのヤング率と膜厚の数値を
規定してヘッドタッチを改善する発明が開示されてい
る。

【０００５】これらの発明では、ディスクの円周方向へ
の体積変化を考慮していないため温度変化の大きい環境
下などの使用ではトラックずれを起こすことがあった。

【０００６】また、特開平５−３１４４７３号等では円
盤状剛性基盤の両側に支持体に一方の面に記録層を設け
たフレキシブルディスクシートを貼付してなる磁気ディ
スクが提案されているが、従来のフレキシブルディスク
と比べて、原材料費、加工費等製造コストが高くなる等
の問題があった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、前述の従来
技術の問題点を鑑みなされたものであり、その目的とす
るところは、高速回転においてもエラーの発生がなく、
かつモジュレーション特性の良好な高容量記録が可能な
磁気ディスクおよびその製造方法を提供することにあ
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前記本発明の目的は、下
記の構成によって達成された。

【０００９】（１）非磁性支持体上に、非磁性粉末を結
合剤中に分散させてなる下層を少なくとも一層を設け、
その上に強磁性粉末を結合剤中に分散させてなる最上層
を設けた磁気ディスクにおいて、磁気ディスクの−２０
℃〜８０℃における熱体積変化率が、２０℃の磁気ディ
スクの体積と比べて±０．１％以内であることを特徴と
する磁気ディスク。

【００１０】（２）前記強磁性粉末が強磁性金属粉末で
ある前記１項に記載の磁気ディスク。

【００１１】（３）非磁性支持体上に、非磁性粉末を結
合剤中に分散させてなる下層を少なくとも一層を設け、
その上に強磁性粉末を結合剤中に分散させてなる最上層
を設けた磁気ディスクで、磁気ディスクの−２０℃〜８
０℃における熱体積変化率が、２０℃の磁気ディスクの
体積と比べて±０．１％以内である磁気ディスクの製造
方法において、塗布直前に非磁性支持体に４０〜８０℃
の温度をベース基準点に対して０．３６〜１．２ｓｅｃ
処理することを特徴とする磁気ディスクの製造方法。

【００１２】（４）前記強磁性粉末が強磁性金属粉末で
ある前記３項に記載の磁気ディスクの製造方法。

【００１３】以下、本発明の磁気ディスクについて詳述
する。

【００１４】本発明の磁気ディスクは、非磁性支持体上
に、強磁性金属粉末を含有する磁性層及び前記非磁性支
持体と磁性層との間に、少なくとも１層の非磁性層を設
けたものである。

【００１５】〈非磁性支持体〉前記非磁性支持体を形成
する材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリエチレン−２，６−ナフタレート等のポリエス
テル類、ポリプロピレン等のポリオレフィン類、セルロ
ーストリアセテート類、セルロースダイアセテート等の
セルロース誘導体、ポリイミド、ポリアミド、アラミド
樹脂、ポリカーボネート等のプラスチック等を挙げるこ
とができる。

【００１６】これらの中でもポリエチレンテレフタレー
ト、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、ポリイミ
ド、ポリアミド、アラミド樹脂がディスク媒体の膜強度
及び熱収縮率に優れる。

【００１７】前記非磁性支持体の形態は特に制限はな
く、主にテープ状、フィルム状、シート状、カード状、
ディスク状、ドラム状等がある。

【００１８】非磁性支持体の厚みは特に制限はないが、
例えばフィルム状やシート状の場合は通常３〜１００μ
ｍ、好ましくは５〜５０μｍであり、ディスクやカード
状の場合は３０μｍ〜１０ｍｍ程度、ドラム状の場合は
レコーダ等に応じて適宜に選択される。

【００１９】これらの非磁性支持体のヤング率として
は、５００〜２０００Ｋｇ／ｍｍ²であり、特に６００
〜１８００Ｋｇ／ｍｍ²が好ましい。ヤング率が５００
Ｋｇ／ｍｍ²より小さくなるとディスク媒体のヤング率
自体が小さくなりディスクのぶれを発生しやすくなる。
また、ヤング率が２０００Ｋｇ／ｍｍ²を越えるとディ
スク媒体のヘッドの当たりが強くなり過ぎて磁性層の剥
離やヘッド故障の原因となりやすい。

【００２０】また、これらの非磁性支持体の熱収縮率と
いえは、２０℃の体積に対して−２０℃から８０℃の温
度範囲で０．１％以内である。熱収縮率が０．１％を越
えると高速で回転した磁気ディスクで、大きな環境温度
変化が生じた場合正確なトラックのトレースができなく
なる。

【００２１】なお、この非磁性支持体は単層構造のもの
であっても多層構造のものであってもよい。また、この
非磁性支持体は、例えば、コロナ放電処理等の表面処理
を施されたものであってもよい。

【００２２】また、非磁性支持体上の上記磁性層が設け
られていない面（裏面）には、磁気記録媒体の走行性の
向上、帯電防止及び転写防止などを目的として、バック
コート層を設けるのが好ましく、また磁性層と非磁性支
持体との間には、下引き層を設けることもできる。

【００２３】また、最上層の磁性層上に必要に応じてオ
ーバーコート層を設けることもできる。また磁気記録が
ディスク状の場合には、支持体を挟んで両面に磁性層と
下引層を設けることができる。

【００２４】〈上層磁性層〉また上層磁性層の厚みは0.
5μｍ以下であり、好ましくは、０．０１〜０．５μｍ
未満であり、より好ましくは０．０２〜０．３μｍであ
る。磁性層の乾燥膜厚が０．０１μｍより小さいと記録
が十分になされないことにより、再生時に出力が得られ
ないことがあり、一方、０．５μｍ以上であると、膜厚
損失により十分な再生出力が得られないことがある。更
に磁気記録媒体の保磁力Ｈｃは１２００〜２５００Ｏ
ｅであり、好ましくは１２００〜２５００Ｏｅ、より
好ましくは１４００〜２３００Ｏｅである。この範囲
であれば十分な記録を得ることができる。

【００２５】〈磁性粉末〉この発明に用いられる磁性粉
末としては、強磁性酸化鉄粉末、強磁性金属粉末、六方
晶板状粉末等を挙げることができる。

【００２６】これらの中でも後述する強磁性金属粉末が
好ましい。

【００２７】磁性層に用いられる強磁性金属粉末として
は、Ｆｅ、Ｃｏをはじめ、Ｆｅ−Ａｌ系、Ｆｅ−Ａｌ−
Ｎｉ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｃｏ系、Ｆ
ｅ−Ａｌ−Ｃａ系、Ｆｅ−Ｎｉ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ａｌ
系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ａｌ−Ｍ
ｎ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ａｌ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ａｌ−
Ｓｉ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｍｎ系、Ｆ
ｅ−Ｎｉ−Ｓｉ系、Ｆｅ−Ｍｎ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ｃｏ−
Ｎｉ−Ｐ系、Ｎｉ−Ｃｏ系、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ等を主成
分とするメタル磁性粉末等の強磁性金属粉末を挙げるこ
とができる。これらの中でも、Ｆｅ系金属粉が電気的特
性に優れる。

【００２８】他方、耐蝕性および分散性の点から見る
と、Ｆｅ−Ａｌ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｃａ系、Ｆｅ−Ａｌ−
Ｎｉ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ａｌ−Ｃｏ系、Ｆ
ｅ−Ｎｉ−Ｓｉ−Ａｌ−Ｃｏ系、Ｆｅ−Ｃｏ−Ａｌ−Ｃ
ａ系等のＦｅ−Ａｌ系強磁性金属粉末が好ましい。

【００２９】特に、この発明の目的に好ましい強磁性金
属粉末は、鉄を主成分とする金属磁性粉末であり、Ａ
ｌ、又は、ＡｌおよびＣａを、Ａｌについては重量比で
Ｆｅ：Ａｌ＝１００：０．５〜１００：２０、Ｃａにつ
いては重量比でＦｅ：Ｃａ＝１００：０．１〜１００：
１０の範囲で含有するのが望ましい。

【００３０】Ｆｅ：Ａｌの比率をこのような範囲にする
ことで耐蝕性が著しく改良され、またＦｅ：Ｃａの比率
をこのような範囲にすることで電磁変換特性を向上さ
せ、ドロップアウトを減少させることができる。

【００３１】電磁変換特性の向上やドロップアウトの減
少がもたらされる理由は明らかでないが、分散性が向上
することによる保磁力の向上や凝集物の減少等が理由と
して考えられる。

【００３２】前記強磁性金属粉末として前記したものの
外に、その構成元素としてＦｅ、Ａｌ、および、Ｓｍと
ＮｄとＹとＰｒとからなる群より選択される一種以上の
希土類元素を含有する特定の強磁性金属粉末を使用する
こともできる。

【００３３】そのような特定の強磁性金属粉末として
は、その全体組成におけるＦｅ、Ａｌ、および、Ｓｍと
ＮｄとＹとＰｒとからなる群より選択される一種以上の
希土類元素の存在比率が、Ｆｅ原子１００重量部に対し
て、Ａｌ原子は２〜１０重量部であり、ＳｍとＮｄとＹ
とＰｒとからなる群より選択される一種以上の希土類元
素は１〜８重量部であり、かつ、その表面におけるＦ
ｅ、Ａｌ、および、ＳｍとＮｄとＹとＰｒとからなる群
より選択される一種以上の希土類元素の存在比率が、Ｆ
ｅ原子数１００に対して、Ａｌ原子数は７０〜２００で
あり、ＳｍとＮｄとＹとＰｒとからなる群より選択され
る一種以上の希土類元素の原子数は０．５〜３０である
ものが好ましい。

【００３４】より好ましくは、前記特定の強磁性金属粉
末は、その構成元素として更にＮａおよびＣａを含有
し、その全体組成におけるＦｅ、Ａｌ、ＳｍとＮｄとＹ
とＰｒとからなる群より選択される一種以上の希土類元
素、ＮａおよびＣａの存在比率が、Ｆｅ原子１００重量
部に対して、Ａｌ原子は２〜１０重量部であり、Ｓｍと
ＮｄとＹとＰｒとからなる群より選択される一種以上の
希土類元素は１〜８重量部であり、Ｎａ原子は０．１重
量部未満であり、Ｃａ原子は０．１〜２重量部であり、
かつ、その表面におけるＦｅ、Ａｌ、ＳｍとＮｄとＹと
Ｐｒとからなる群より選択される一種以上の希土類元
素、ＮａおよびＣａの存在比率が、Ｆｅ原子数１００に
対して、Ａｌ原子数は７０〜２００であり、ＳｍとＮｄ
とＹとＰｒとからなる群より選択される一種以上の希土
類元素の原子数は０．５〜３０であり、Ｎａ原子数は２
〜３０であり、Ｃａ原子数は５〜３０である。

【００３５】更に好ましくは、前記特定の強磁性金属粉
末は、その構成元素として更にＣｏ、ＮｉおよびＳｉを
含有し、その全体組成におけるＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａ
ｌ、Ｓｉ、ＳｍとＮｄとＹとＰｒとからなる群より選択
される一種以上の希土類元素、ＮａおよびＣａの存在比
率が、Ｆｅ原子１００重量部に対して、Ｃｏ原子は２〜
２０重量部であり、Ｎｉ原子は２〜２０重量部であり、
Ａｌ原子は２〜１０重量部であり、Ｓｉ原子は０．３〜
５重量部であり、ＳｍとＮｄとＹとＰｒとからなる群よ
り選択される一種以上の希土類元素の原子は１〜８重量
部であり、Ｎａ原子は０．１重量部未満であり、Ｃａ原
子は０．１〜２重量部であり、かつ、その表面における
Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｓｉ、ＳｍとＮｄとＹとＰｒ
とからなる群より選択される一種以上の希土類元素、Ｎ
ａおよびＣａの存在比率が、Ｆｅ原子数１００に対し
て、Ｃｏ原子数は０．１未満であり、Ｎｉ原子数は０．
１未満であり、Ａｌ原子数は７０〜２００であり、Ｓｉ
原子数は２０〜１３０であり、ＳｍとＮｄとＹとＰｒと
からなる群より選択される一種以上の希土類元素の原子
数は０．５〜３０であり、Ｎａ原子数は２〜３０であ
り、Ｃａ原子数は５〜３０である。

【００３６】前記全体組成におけるＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、
Ａｌ、Ｓｉ、ＳｍとＮｄとＹとＰｒとからなる群より選
択される一種以上の希土類元素、ＮａおよびＣａの存在
比率が、また、前記表面におけるＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａ
ｌ、Ｓｉ、ＳｍとＮｄとＹとＰｒとからなる群より選択
される一種以上の希土類元素、ＮａおよびＣａの存在比
率が、前記範囲内にある強磁性金属粉末は、１７００
Ｏｅ以上の高い保磁力（Ｈｃ）、１２０ｅｍｕ／ｇ以上
の高い飽和磁化量（σ_s）、および高い分散性を有する
ので好ましい。

【００３７】この特定の強磁性金属粉末の含有量として
は、その層における固形分全体に対し、通常６０〜９５
重量％であり、好ましくは７０〜９０重量％であり、特
に好ましくは７５〜８５重量％である。

【００３８】上記いずれの種類の強磁性金属粉末である
にしても、この発明においては、磁性層は強磁性金属粉
末の代わりに、強磁性酸化鉄粉末、六方晶板状粉末等を
含有していても良い。

【００３９】前記強磁性酸化鉄粉末としては、γ−Ｆｅ
₂Ｏ₃、Ｆｅ₃Ｏ₄、又は、これらの中間酸化鉄でＦｅＯ_x
（１．３３＜ｘ＜１．５）で表わされる化合物や、Ｃｏ
が付加されたもので（コバルト変性）Ｃｏ−ＦｅＯ
_x（１．３３＜ｘ＜１．５）で表わされる化合物等を挙
げることができる。

【００４０】前記六方晶板状粉末としては、例えば、六
方晶系フェライトを挙げることができる。このような六
方晶系フェライトは、バリウムフェライト、ストロンチ
ウムフェライト等からなり、鉄元素の一部が他の元素例
えばＴｉ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｍｎ、Ｈｂ等で置換され
ていても良い。この六方晶系フェライトについてはＩＥ
ＥＥｔｒａｎｓｏｎＭＡＧ−１８１６（１９８
２）に詳述されているので、その内容をこの明細書の記
述の一部とする。

【００４１】この発明に用いられる強磁性粉末は、針状
であるのが好ましく、その長軸径が０．３０μｍ未満で
あり、好ましくは０．０４〜０．２０μｍであり、更に
好ましくは０．０５〜０．１７μｍであることが好まし
い。強磁性粉末の長軸径が前記範囲内にあると、磁気記
録媒体の表面性を向上させることができると共に電気的
特性の向上も図ることができる。軸比（平均長軸長／平
均短軸長）は２〜２０が好ましく、更に好ましくは４〜
１５である。

【００４２】また、前記強磁性粉末は、磁気特性である
飽和磁化量（σ_s）が通常、７０ｅｍｕ／ｇ以上である
ことが好ましい。この飽和磁化量が７０ｅｍｕ／ｇ未満
であると、電磁変換特性が劣化することがある。また、
特に、この強磁性粉末が強磁性金属粉末であるときに
は、この飽和磁化量が１２０ｅｍｕ／ｇ以上であること
が望ましい。

【００４３】更に、この発明においては、記録の高密度
化に応じて、ＢＥＴ法による比表面積で３０ｍ²／ｇ以
上、特に、４５ｍ²／ｇ以上の強磁性金属粉末を好まし
く用いることができる。

【００４４】この比表面積およびその測定方法について
は、「粉体の測定」（Ｊ．Ｍ．Ｄａｌｌａｖｅｌｌｅ，
ＣｌｙｅｏｒｒＪｒ．共著、牟田その他訳；産業図書
社刊）に詳述されており、また「化学便覧」応用編Ｐ１
１７０〜１１７１（日本化学会編；丸善（株）昭和４１
年４月３０日発行）にも記載されている。

【００４５】比表面積の測定は、例えば、粉末を１０５
℃前後で１３分間加熱処理しながら脱気して粉末に吸着
されているものを除去し、その後、この粉末を測定装置
に導入して窒素の初期圧力を０．５ｋｇ／ｍ²に設定
し、窒素により液体窒素温度（−１０５℃）で１０分間
測定を行なう。

【００４６】測定装置は、例えば、カウンターソープ
（湯浅アイオニクス（株）製）を使用する。

【００４７】−下層− 本発明において下層には、主として非磁性粉末を含有す
るか、或いは非磁性粉末と各種の公知の磁性粉末を適宜
選択して使用することができる。

【００４８】非磁性粉末としては、例えば、カーボンブ
ラック、グラファイト、ＴｉＯ₂、硫酸バリウム、Ｚｎ
Ｓ、ＭｇＣＯ₃、ＣａＣＯ₃、ＺｎＯ、ＣａＯ、二硫化タ
ングステン、二硫化モリブデン、窒化ホウ素、ＭｇＯ、
ＳｎＯ₂ 、ＳｉＯ₂ 、Ｃｒ₂Ｏ₃、α−Ａｌ₂Ｏ₃、α−Ｆ
ｅ₂Ｏ₃、α−ＦｅＯＯＨ、ＳｉＣ、酸化セリウム、コラ
ンダム、人造ダイヤモンド、α−酸化鉄、ザクロ石、ガ
ーネット、ケイ石、窒化ケイ素、炭化モリブデン、炭化
ホウ素、炭化タングステン、チタンカーバイド、トリボ
リ、ケイソウ土、ドロマイト等を挙げることができる。

【００４９】これらの中で好ましいのは、カーボンブラ
ック、ＣａＣＯ₃、ＴｉＯ₂、硫酸バリウム、α−Ａｌ₂
Ｏ₃、α−Ｆｅ₂Ｏ₃、α−ＦｅＯＯＨ、Ｃｒ₂Ｏ₃等の無
機粉末であり、その中でもα−Ｆｅ₂Ｏ₃、α−ＦｅＯＯ
Ｈが好ましく、特に好ましくはα−Ｆｅ₂Ｏ₃である。

【００５０】この発明においては、粉末の形状が針状で
ある非磁性粉末を好適に使用することができる。前記針
状の非磁性粉末を用いると、非磁性層の表面の平滑性を
向上させることができ、その上に積層される磁性層から
なる最上層における表面の平滑性も向上させることがで
きる点で好ましい。

【００５１】下層の厚みとしては、通常０．３〜２．５
μｍであり、好ましくは０．５〜２．０μｍである。前
記厚みが２．５μｍよりも小さいと、重層後の上層表面
の表面粗さが上昇するいわゆる重層面粗れが発生しにく
く、好ましい電磁変換特性が得られ、一方、０．３μｍ
より大きいと、カレンダ時に高い平滑性を得ることがで
き、電磁変換特性が良好となる。

【００５２】非磁性粉末の形状、軸比をコントロールす
るには、出発物質となる原体の選択や、酸化還元条件の
選択、焼結防止剤の選択等、公知の方法を組み合わせる
ことで行うことができる。

【００５３】本発明の下層に用いる前記針状の非磁性粉
末の長軸径、又は針状でない非磁性粉末の平均粒径は２
０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下であり、好ましくは２２０ｎ
ｍ以下であり、特に好ましくは、２００ｎｍ以下であ
る。

【００５４】前記針状の非磁性粉末及び磁性粉末の短軸
径としては、通常１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、
好ましくは８０ｎｍ以下であり、特に好ましくは、６０
ｎｍ以下である。

【００５５】前記針状の非磁性粉末及び磁性粉末の軸比
としては、通常２〜２０であり、好ましくは５〜１５で
あり、特に好ましくは、５〜１０である。ここでいう軸
比とは、短軸径に対する長軸径の比（長軸径／短軸径）
のことをいう。

【００５６】前記非磁性粉末又は磁性粉末の比表面積と
しては、通常１０〜２５０ｍ²／ｇであり、好ましくは
２０〜１５０ｍ²／ｇであり、特に好ましくは、３０〜
１００ｍ²／ｇである。

【００５７】前記範囲の長軸径、短軸径、軸比、および
比表面積を有する非磁性粉末又は磁性粉末を使用する
と、非磁性層又は磁性層の表面性を良好にすることがで
きると共に、磁性層である最上層の表面性も良好な状態
にすることができる点で好ましい。

【００５８】本発明において、前記非磁性粉末又は磁性
粉末が、Ｓｉ化合物および／またはＡｌ化合物により表
面処理されていることが好ましい。かかる表面処理のな
された非磁性粉末を用いると磁性層である最上層の表面
状態を良好にすることができる。前記Ｓｉおよび／また
はＡｌの含有量としては、前記非磁性粉末又は磁性粉末
に対して、Ｓｉが０．１〜１０重量％、Ａｌが０．１〜
１０重量％であるのが好ましく、より好ましくは、Ｓｉ
が０．１〜５重量％、Ａｌが０．１〜５重量％であり、
特に好ましくは、Ｓｉが０．１〜２重量％、Ａｌが０．
１〜２重量％であるのがよく、磁性粉末の場合は、Ｓ
ｉ、Ａｌの重量比がＳｉ／Ａｌ≧３であるのがよい。表
面処理に関しては、特開平２−８３２１９号に記載され
た方法により行なうことができる。

【００５９】前記非磁性粉末又は磁性粉末の下層中にお
ける含有量としては、下層を構成する全成分の合計に対
して、通常５０〜９９重量％、好ましくは、６０〜９５
重量％、特に好ましくは、７０〜９５重量％である。非
磁性粉末又は磁性粉末の含有量が前記範囲内にあると、
非磁性層および磁性層からなる最上層の表面の状態を良
好にすることができる。

【００６０】−カーボンブラック− 磁性層に含有させるカーボンブラックとしてはＤＢＰ吸
油量１１０ｍｌ／１００ｇ〜５００ｍｌ／１００ｇのカ
ーボンブラックが好ましく、例えば旭カーボンブラック
製旭＃８０（２３ｎｍ、１１３ｍｌ／１００ｇ）、コロ
ンビアカーボン社製コンダクティックスＳＣ（ｌ７ｎ
ｍ、１１５ｍｌ／１００ｇ）、コンダクティックス９７
５（２０ｎｍ、１８３ｍｌ／１００ｇ）、キャボット製
モナーク１３００（ｌ３ｎｍ、１２１ｍｌ／１００
ｇ）、バルカンＸＣ―７２（３０ｎｍ、１７８ｍｌ／１
００ｇ）、バルカンＰ（２０ｎｍ、１１６ｍｌ／１００
ｇ）、バルカン９（１９ｎｍ、１１４ｍｌ／１００
ｇ）、ブラックパールズ２０００（ｌ５ｎｍ、３３０ｍ
ｌ／１００ｇ）等がある。非磁性層に含有させるカーボンブラックとしては、ＤＢ
Ｐ吸油量２０ｍｌ／１００ｇ〜１１０ｍｌ／１００ｇの
カーボンブラックが好ましく、例えばコロンビアカーボ
ン社製Ｒａｖｅｎ５００（ｌ２ｎｍ、９５ｍｌ／１００
ｇ）、Ｒａｖｅｎ１２５５（２３ｎｍ、５８ｍｌ／１０
０ｇ）、Ｒａｖｅｎ１０３５（２７ｎｍ、６０ｍｌ／１
００ｇ）、Ｒａｖｅｎ２０００（ｌ８ｎｍ、７０ｍｌ／
１００ｇ）、キャボット製ブラックパール１４００（１
３ｎｍ、８０ｍｌ／１００ｇ）、ブラックパール１３０
０（ｌ３ｎｍ、９１ｍｌ／１００ｇ）、ブラックパール
１１００（１４ｎｍ、５０ｍｌ／１００ｇ）、ブラック
パール９００（１５ｎｍ、６４ｍｌ／１００ｇ）、ブラ
ックパールＬ（２４ｎｍ、５５ｍｌ／１００ｇ）、レー
ガル４００（２５ｎｍ、７０ｍｌ／１００ｇ）等があ
る。磁性層に含まれるカーボンブラックＡとしては、磁性層
の表面を平滑にし、高出力を得る目的からその数平均粒
径は１０〜４０ｎｍであることが好ましく、より好まし
くは１０〜３０ｎｍである。

【００６１】磁性層に数平均粒径１０〜３０ｎｍのカー
ボンブラックＡに加えてさらに数平均粒径４０〜５００
ｎｍのカーボンブラックＢが含有されると高温から低温
における環境下での走行耐久性が向上し特に好ましい。

【００６２】非磁性層に含まれるカーボンブラックＣに
おいても、上層の磁性層が薄膜化するにつれ、上層の磁
性層の表面性に大きく依存している。このため、下層の
非磁性層に含まれるカーボンブラックＣの特性は重要で
あり、数平均粒径が１０〜４０ｎｍであり、かつ吸油量
がＤＢＰ値で２０ｍ１／１００ｇ〜１００ｍｌ／１００
ｇであるカーボンブラックを選択することが非磁性層の
分散性を向上し良好な表面性を得るために好ましい。

【００６３】なお、ここでカーボンブラックＣの数平均
粒径は好ましくは１０〜４０ｎｍであり、より好ましく
は１０〜３０ｎｍである。またカーボンブラックＡの吸
油量かＤＢＰ値で３０〜９０ｍｌ／１００ｇであるのが
好ましく、４０〜８０ｍｌ／１００ｇであるのがより好
ましい。

【００６４】磁性層に含まれるカーボンブラックＡの重
量は磁性粉に対して０．１〜５．０重量％であるのが好
ましく、０．２〜２．０重量％であるのがより好まし
い。非磁性層に含まれるカーボンブラックＣの重重は非
磁性粉に対して５．０〜３０重量％であるのが好まし
く、７．０〜２０重量％であるのがより好ましい。

【００６５】カーボンブラック（Ａ、Ｂ）の吸油量がＤ
ＢＰ値で１３０〜３５０ｍｌ／１００ｇであるのが好ま
しく、１５０〜２５０ｍｌ／１００ｇであるのがより好
ましい。

【００６６】カーボンブラックの添加方法は種々変更で
きる。例えば、カーボンブラックの微粒子、粗粒子を同
時に分散機に投入して混合してもよく、その一部のみを
先に投入し、分散がある程度進んだ時点で残量を投入す
る方法を採ってもよい。カーボンブラックの分散を特に
重視する場合には、カーボンブラックを磁性体或はフィ
ラーとバインダと共に三本ロールミル、バンバリミキサ
等によって混練し、この後に分散機で分散して塗料とす
ることもできる。磁性層以外の層のように、導電性をよ
り重視するときは、できるだけ分散工程、調液工程の後
半でカーボンブラックを加えるようにすると、カーボン
ブラックのストラクチャー構造が切断されにくい。

【００６７】カーボンブラックを予めバインダと共に混
練しておいた、いわゆる、“カーボンマスターバッチ”
を利用してもよい。

【００６８】ここで、上記のカーボンブラックの粒径は
電子顕微鏡により目視で直接測定する。即ち、磁気記録
媒体、例えばテープを長手方向に厚さ約７００Åに切断
し、得られた断面を透過型電子顕微鏡で観察する（印加
電圧２００ＫＶ、倍率６０，０００）。この場合、カー
ボンブラックを１個ずつ粒子の直径を測定し、Ｎ＝１０
０個の数平均粒径を「平均粒径」とする。

【００６９】また、上記の「吸油量（ＤＢＰ法）」につ
いては、顔料粉末１００ｇにＤＢＰ（Ｄｉｂｕｔｙｌｐ
ｈｔｈａｌａｔｅ）を少しずつ加え、練り合わせながら
顔料の状態を観察し、ばらばらに分散した状態から一つ
の塊をなす点を見いだした時のＤＢＰのｍｌ数をＤＢＰ
吸油量とする。

【００７０】−バインダ− 本発明に用いるバインダとしては、例えば、ポリウレタ
ン、ポリエステル、塩化ビニル系共重合体等の塩化ビニ
ル系樹脂等が代表的なものであり、これらの樹脂は−Ｓ
Ｏ₃Ｍ、−ＯＳＯ₃Ｍ、−ＣＯＯＭ、−ＯＰＯ（ＯＭ¹）
および−ＰＯ（ＯＭ¹）₂から選ばれた少なくとも一種の
極性基を有する繰り返し単位を含むことが好ましい。

【００７１】ただし、上記極性基において、Ｍは水素原
子あるいはＮａ、Ｋ、Ｌｉ等のアルカリ金属原子を表わ
し、またＭ¹は水素原子、Ｎａ、Ｋ、Ｌｉ等のアルカリ
金属原子あるいはアルキル基を表わす。

【００７２】上記極性基は磁性粉末の分散性を向上させ
る作用があり、各樹脂中の含有率は０．１〜８．０モル
％、好ましくは０．２〜６．０モル％である。この含有
率が０．１モル％未満であると、強磁性粉末の分散性が
低下し、また含有率が８．０モル％を超えると、磁性塗
料がゲル化し易くなる。なお、前記各樹脂の重量平均分
子量は、１５，０００〜５０，０００の範囲が好まし
い。

【００７３】バインダの磁性層における含有量は、強磁
性粉末１００重量部に対して通常、１０〜４０重量部、
好ましくは１０〜３０重量部である。

【００７４】バインダは一種単独に限らず、二種以上を
組み合わせて用いることができるが、この場合、ポリウ
レタンおよび／またはポリエステルと塩化ビニル系樹脂
との比は、重量比で通常、９０：１０〜１０：９０であ
り、好ましくは７０：３０〜３０：７０の範囲である。

【００７５】バインダとして用いられる極性基含有塩化
ビニル系共重合体は、たとえば塩化ビニル−ビニルアル
コール共重合体など、水酸基を有する共重合体と下記の
極性基および塩素原子を有する化合物との付加反応によ
り合成することができる。

【００７６】塩化ビニル系共重合体にはエポキシ基が導
入されていることが好ましい。このようにすると、重合
体の熱安定性が向上するからである。

【００７７】エポキシ基を導入する場合、エポキシ基を
有する繰り返し単位の共重合体中における含有率は、１
〜３０モル％が好ましく、１〜２０モル％がより好まし
い。

【００７８】エポキシ基を導入するためのモノマーとし
ては、たとえばグリシジルアクリレートが好ましい。

【００７９】なお、塩化ビニル系共重合体への極性基の
導入技術に関しては、特開昭５７−４４２２７号、同５
８−１０８０５２号、同５９−８１２７号、同６０−１
０１１６１号、同６０−２３５８１４号、同６０−２３
８３０６号、同６０−２３８３７１号、同６２−１２１
９２３号、同６２−１４６４３２号、同６２−１４６４
３３号等の公報に記載があり、この発明においてもこれ
らを利用することができる。

【００８０】次に、ポリエステルについては、一般にポ
リオールと多塩基酸との反応により得られる。

【００８１】この公知の方法を用いて、ポリオールと一
部に極性基を有する多塩基酸から、極性基を有するポリ
エステル（ポリオール）を合成することができる。

【００８２】極性基を有する多塩基酸の例としては、５
−スルホイソフタル酸、２−スルホイソフタル酸、４−
スルホイソフタル酸、３−スルホフタル酸、５−スルホ
イソフタル酸ジアルキル、２−スルホイソフタル酸ジア
ルキル、４−スルホイソフタル酸ジアルキル、３−スル
ホイソフタル酸ジアルキルおよびこれらのナトリウム
塩、カリウム塩を挙げることができる。

【００８３】ポリオールの例としては、トリメチロール
プロパン、ヘキサントリオール、グリセリン、トリメチ
ロールエタン、ネオペンチルグリコール、ペンタエリス
リトール、エチレングリコール、プロピレングリコー
ル、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオー
ル、１，６−ヘキサンジオール、ジエチレングリコー
ル、シクロヘキサンジメタノール等を挙げることができ
る。

【００８４】なお、他の極性基を導入したポリエステル
も公知の方法で合成することができる。

【００８５】次に、ポリウレタンに付いては、ポリオー
ルとポリイソシアネートとの反応から得られる。

【００８６】ポリオールとしては、一般にポリオールと
多塩基酸との反応によって得られるポリエステルポリオ
ールが使用されている。

【００８７】したがって、極性基を有するポリエステル
ポリオールを原料として用いれば、極性基を有するポリ
ウレタンを合成することができる。

【００８８】本発明においては芳香環を有するポリエス
テルポリオールを用いて作られた芳香族ポリエステルポ
リウレタンを用いることが本発明の目的を達成するうえ
で好ましい。

【００８９】ポリイソシアネートの例としては、ジフェ
ニルメタン−４，４′−ジイソシアネート（ＭＤＩ）、
ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、トリレ
ンジイソシアネート（ＴＤＩ）、１，５−ナフタレンジ
イソシアネート（ＮＤＩ）、トリジンジイソシアネート
（ＴＯＤＩ）、リジンイソシアネートメチルエステル
（ＬＤＩ）等が挙げられる。

【００９０】また、極性基を有するポリウレタンの他の
合成方法として、水酸基を有するポリウレタンと極性基
および塩素原子を有する下記の化合物との付加反応も有
効である。

【００９１】なお、ポリウレタンへの極性基導入に関す
る技術としては、特公昭５８−４１５６５号、特開昭５
７−９２４２２号、同５７−９２４２３号、同５９−８
１２７号、同５９−５４２３号、同５９−５４２４号、
同６２−１２１９２３号等の公報に記載があり、この発
明においてもこれらを利用することができる。

【００９２】本発明においては、バインダーとして下記
の樹脂を全バインダーの２０重量％以下の使用量で併用
することができる。

【００９３】その樹脂としては、重量平均分子量が１
０，０００〜２００，０００である、塩化ビニル−酢酸
ビニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合
体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、ブタジエ
ン−アクリロニトリル共重合体、ポリアミド樹脂、ポリ
ビニルブチラール、セルロース誘導体（ニトロセルロー
ス等）、スチレン−ブタジエン共重合体、フェノール樹
脂、エポキシ樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノキ
シ樹脂、シリコーン樹脂、アクリル系樹脂、尿素ホルム
アミド樹脂、各種の合成ゴム系樹脂等が挙げられる。

【００９４】−その他の成分− 本発明においては、磁性層の品質の向上を図るため、耐
久性向上剤、分散剤、研磨剤、潤滑剤などの添加剤をそ
の他の成分として含有させることができる。

【００９５】耐久性向上剤としては、ポリイソシアネー
トを挙げることができ、ポリイソシアネートとしては、
たとえばトリレンジイソシアネート（略称；ＴＤＩ）等
と活性水素化合物との付加体などの芳香族ポリイソシア
ネートと、ヘキサメチレンジイソシアネート（略称；Ｈ
ＭＤＩ）等と活性水素化合物との付加体などの脂肪族ポ
リイソシアネートがある。なお、前記ポリイソシアネー
トの重量平均分子量は１００〜３０００の範囲にあるこ
とが望ましい。

【００９６】分散剤としては、カプリル酸、カプリン
酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステア
リン酸、オレイン酸などの炭素数１２〜１８の脂肪酸；
これらのアルカリ金属の塩またはアルカリ土類金属の塩
あるいはこれらのアミド；ポリアルキレンオキサイドア
ルキルリン酸エステル；レシチン；トリアルキルポリオ
レフィンオキシ第四アンモニウム塩；カルボキシル基お
よびスルホン酸基を有するアゾ系化合物などを挙げるこ
とができる。これらの分散剤は、通常、強磁性粉に対し
て０．５〜５重量％の範囲で用いられる。

【００９７】潤滑剤としては、脂肪酸および／または脂
肪酸エステルを使用することができる。この場合、脂肪
酸の添加量は、強磁性粉末に対して０．２〜１０重量％
が好ましく、０．５〜５重量％がより好ましい。添加量
が０．２重量％未満であると、走行性が低下し易く、ま
た１０重量％を超えると、脂肪酸が磁性層の表面にしみ
出したり、出力低下が生じ易くなる。また、脂肪酸エス
テルの添加量も、強磁性粉末に対して０．２〜１０重量
％が好ましく、０．５〜５重量％がより好ましい。その
添加量が０．２重量％未満であると、スチル耐久性が劣
化し易く、また１０重量％を超えると、脂肪酸エステル
が磁性層の表面にしみ出したり、出力低下が生じ易くな
る。脂肪酸と脂肪酸エステルとを併用して潤滑効果をよ
り高めたい場合には、脂肪酸と脂肪酸エステルは重量比
で１０：９０〜９０：１０が好ましい。

【００９８】脂肪酸としては一塩基酸であっても二塩基
酸であってもよく、炭素数は６〜３０が好ましく、１２
〜２２の範囲がより好ましい。脂肪酸の具体例として
は、カプロン酸、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン
酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、イソ
ステアリン酸、リノレン酸、オレイン酸、エライジン
酸、ベヘン酸、マロン酸、コハク酸、マレイン酸、グル
タル酸、アジピン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、セバ
シン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、オクタンジ
カルボン酸等が挙げられる。

【００９９】脂肪酸エステルの具体例としては、オレイ
ルオレート、イソセチルステアレート、ジオレイルマレ
ート、ブチルステアレート、ブチルパルミテート、ブチ
ルミリステート、オクチルミリステート、オクチルパル
ミテート、ペンチルステアレート、ペンチルパルミテー
ト、イソブチルオレエート、ステアリルステアレート、
ラウリルオレエート、オクチルオレエート、イソブチル
オレエート、エチルオレエート、イソトリデシルオレエ
ート、２−エチルヘキシルステアレート、２−エチルヘ
キシルパルミテート、イソプロピルパルミテート、イソ
プロピルミリステート、ブチルラウレート、セチル−２
−エチルヘキサレート、ジオレイルアジペート、ジエチ
ルアジペート、ジイソブチルアジペート、ジイソデシル
アジペート、オレイルステアレート、２−エチルヘキシ
ルミリステート、イソペンチルパルミテート、イソペン
チルステアレート、ジエチレングリコール−モノ−ブチ
ルエーテルパルミテート、ジエチレングリコール−モノ
−ブチルエーテルパルミテート等が挙げられる。

【０１００】また、上記脂肪酸、脂肪酸エステル以外の
潤滑剤としてそれ自体公知の物質を使用することがで
き、例えばシリコーンオイル、フッ化カーボン、脂肪酸
アミド、α−オレフィンオキサイド等を使用することが
できる。

【０１０１】次に、研磨剤の具体例としては、α−アル
ミナ、熔融アルミナ、酸化クロム、酸化チタン、α−酸
化鉄、酸化ケイ素、窒化ケイ素、炭化タングステン、炭
化モリブデン、炭化ホウ素、コランダム、酸化亜鉛、酸
化セリウム、酸化マグネシウム、窒化ホウ素等が挙げら
れる。研磨剤としては、平均粒子径が０．０５〜０．６
μｍが好ましくは、０．１〜０．３μｍのものがより好
ましい。

【０１０２】また、本発明においては、補助的に帯電防
止剤を用いることができる。即ち、前記カーボンブラッ
ク、グラファイト等の導電性粉末の他に、第四級アミン
等のカチオン界面活性剤；スルホン酸、硫酸、リン酸、
リン酸エステル、カルボン酸等の酸基を含むアニオン界
面活性剤；アミノスルホン酸等の両性界面活性剤；サポ
ニン等の天然界面活性剤などを挙げることができる。上
述した帯電防止剤は、通常、バインダーに対して０．０
１〜４０重量％の範囲で添加される。

【０１０３】〈磁気記録媒体の製造〉本発明の磁気記録
媒体は、上層の積層を、下層が湿潤状態にあるときに行
う所謂ウエット−オン−ウエット方式で塗設する。この
ウエット−オン−ウエット方式は、公知の重層構造型の
磁気記録媒体の製造に使用される方法を適宜に採用する
ことができる。

【０１０４】例えば、一般的には磁性粉末、バインダ、
分散剤、潤滑剤、研磨剤、帯電防止剤等と溶媒とを混練
して高濃度塗料を調製し、次いでこの高濃度塗料を希釈
して塗布用塗料を調製した後、この塗料を非磁性支持体
の表面に塗布する。

【０１０５】上記溶媒あるいは希釈用溶剤としては、例
えば、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチ
ルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類；メタノー
ル、エタノール、プロパノール、ブタノール等のアルコ
ール類；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、乳酸エ
チル、エチレングリコールモノアセテート等のエステル
類；グリコールジメチルエーテル、グリコールモノエチ
ルエーテル、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエー
テル類；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化
水素；メチレンクロライド、エチレンクロライド、四塩
化炭素、クロロホルム、ジクロルベンゼン等のハロゲン
化炭化水素等のものが使用できる。

【０１０６】磁性層形成成分の混練分散に当たっては、
各種の混練分散機を使用することができる。

【０１０７】この混練分散機としては、例えば、特開平
４−２１４２１８号の段落番号０１１２に記載のものな
どを挙げることができる。上記混練分散機のうち、０．
０５〜０．５ＫＷ（磁性粉末１ｋｇ当たり）の消費電力
負荷を提供することのできる混練分散機は、加圧ニー
ダ、オープンニーダ、連続ニーダ、二本ロールミル、三
本ロールミルなどがある。

【０１０８】非磁性支持体上に、構成層を塗布するに
は、具体的には、図１に示すように、まず供給ロール３
２から繰り出したフィルム状支持体４０に、熱処理炉３
１で支持体に４０〜８０℃の温度をベース基準点に対し
て０．３６〜１．２ｓｅｃ熱処理する。ここでベース基
準点とは、ベースのある点を基準として、その点が熱処
理炉３１に入ってから、出るまでの時間をとるための点
である。

【０１０９】次いでエクストルージョン方式の押し出し
コーター４１、４２により、各塗料をウエット・オン・
ウエット方式で重層塗布した後、配向あるいは無配向磁
石３３、３５により配向処理を施した後、乾燥装置３４
によって乾燥を行う。ここで配向用もしくは無配向用磁
石は乾燥装置内に設置してもよいし、乾燥装置の前に設
置してもよい。

【０１１０】ここで言うウエット膜厚とは、非磁性粉を
含有する下層用塗料および磁性層用の磁性塗料をウエッ
ト・オン・ウエットで塗布した直後の全膜厚を意味す
る。

【０１１１】次に、乾燥した各塗布層付きの支持体４０
をカレンダロール３８の組合せからなるスーパカレンダ
装置３７に導き、ここでカレンダ処理した後に、巻取ロ
ール３９に巻き取る。このようにして得られた磁性フィ
ルムを所望サイズのディスク状に裁断して、例えば、
３．５インチフロッピーディスクを製造することができ
る。

【０１１２】上記の方法において、各塗料は、図示しな
いインラインミキサを通して押出しコータ４１、４２へ
と供給してもよい。なお、図中、矢印Ｄは非磁性支持体
フィルムの搬送方向を示す。押出しコータ４１、４２に
は夫々、液溜まり部４３、４４が設けられ、各コータか
らの塗料をウエット・オン・ウエット方式で重ねる。即
ち、下層構成層塗料の塗布直後（未乾燥状態のとき）逐
次、最終的には最上層磁性層塗料を重層塗布する。

【０１１３】コータヘッドとしては、図２に示した
（ａ），（ｂ），（ｃ）の様なヘッドがあるが、（ｃ）
のヘッドが本発明においては好ましい。３層以上をウエ
ット・オン・ウエット方式で塗布する場合、３台以上の
押出しコーターを用いたり、スリットを３個以上もつ押
出しコーターを用いる等の方法を使用し、押出しコータ
により、下層用塗料と上層用磁性塗料とを押し出し重層
塗布する。

【０１１４】前記配向磁石あるいは無配向用磁石におけ
る磁場は、２０〜１０，０００ガウス程度であり、乾燥
器による乾燥温度は約３０〜１２０℃であり、乾燥時間
は約０．１〜１０分間程度である。

【０１１５】なお、ウエット・オン・ウエット方式で
は、リバースロールと押出しコータとの組合せ、グラビ
アロールと押出しコータとの組合せなども使用すること
ができる。更にはエアドクタコータ、ブレードコータ、
エアナイフコータ、スクィズコータ、含浸コータ、トラ
ンスファロールコータ、キスコータ、キャストコータ、
スプレイコータ等を組合せることもできる。

【０１１６】このウエット・オン・ウエット方式におけ
る重層塗布においては、上層の下に位置する下層が湿潤
状態になったままで上層の磁性層を塗布するので、下層
の表面（即ち、最上層との境界面）が滑らかになると共
に最上層の表面性が良好になり、かつ、上下層間の接着
性も向上する。この結果、特に高密度記録のために高出
力、低ノイズの要求される、磁気ディスクとしての要求
性能を満たしたものとなり、かつ、高耐久性の性能が要
求されることに対しても膜剥離をなくし、膜強度が向上
し、耐久性が十分となる。また、ウエット・オン・ウエ
ット重層塗布方式により、ドロップアウトも低減するこ
とができ、信頼性も向上する。

【０１１７】−表面の平滑化− 本発明においては、次にカレンダリングにより表面平滑
化処理を行うのもよい。その後は、必要に応じてバーニ
ッシュ処理又はブレード処理を行ってスリッティングさ
れる。

【０１１８】表面平滑化処理においては、カレンダ条件
として温度、線圧力、ｃ／ｓ（コーティングスピード）
等を挙げることができる。

【０１１９】本発明においては、通常、上記温度を５０
〜１４０℃、上記線圧力を５０〜４００ｋｇ／ｃｍ、上
記ｃ／ｓを２０〜１０００ｍ／分に保持することが好ま
しい。

【０１２０】

【実施例】以下に実施例により、本発明を具体的に説明
するが、以下に示す成分、割合、操作順序は本発明の範
囲から逸脱しない範囲において種々変更し得る。なお、
下記の実施例においては「部」は全て重量部である。

【０１２１】実施例１以下に示す組成処方の磁性層用塗料及び下層用塗料を、
各々ニーダ、サンドミルを用いて混練・分散し、得られ
た各塗料にそれぞれポリイソシアナート（コロネート
Ｌ、日本ポリウレタン工業（株）製）５部を添加した
後、ウエット・オン・ウエット方式により厚み７５μｍ
の表１、２に記載のフィルム上に表１、２に示す組み合
わせで実施例１〜１８及び比較例１〜１４の試料を塗布
し、配向処理及び無配向処理を行なった後、乾燥を施し
てから、カレンダーで表面平滑化処理を行い、表１に示
す膜厚の原反を作成した。このようにして得られた磁性
フィルムを直径８６ｍｍの円盤状に打ち抜き、カセット
内に収容して３．５インチのフロッピーディスクを得
た。

【０１２２】なお、塗布前に支持体に対して熱処理を施
した条件を表２に示した。

【０１２３】磁性層用塗料処方（塗料Ａ）Ｆｅ−Ａｌ系磁性金属粉末１００部Ｆｅ：Ｃｏ：Ａｌ：Ｙ＝１００：１０：８：５（重量比）（平均長軸長：１００ｎｍ軸比：６Ｈｃ：１８００ σｓ：１３５ｅｍｕ／ｇ結晶子サイズ：１５０Å）スルホン酸金属塩含有塩化ビニル系樹脂１０部（日本ゼオン（株）製、ＭＲ−１１０）スルホン酸金属塩含有芳香族ポリエステルポリウレタン樹脂５部（東洋紡（株）製ＵＲ−８３００）アルミナ（α−Ａｌ₂Ｏ₃、数平均粒径：０．２μｍ）６部カーボンブラック０．８部（平均粒径：４０ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：１５０ｍｌ／１００ｇ）ステアリン酸１部ミリスチン酸１部ブチルステアレート２部オレイルオレート５部シクロヘキサノン１００部メチルエチルケトン１００部トルエン１００部（塗料Ｂ）塗料Ａにおいて、Ｆｅ−Ａｌ系強磁性金属粉
末としてＦｅ：Ｃｏ：Ａｌ：Ｎｉ：Ｓｉ：Ｎｄ＝１０
０：１０：８：５：３：５（重量比）を用いた以外はＡ
と同じ。

【０１２４】下層用塗料（塗料ａ） α−Ｆｅ₂Ｏ₃ １００部（平均長軸長：１５０ｎｍ、Ｓｉをα−Ｆｅ₂Ｏ₃に対し重量比で０．２％、Ａｌをα−Ｆｅ₂Ｏ₃に対し重量比で１．０％含有、針状比８、ＢＥＴ：５０ｍ²／ｇ）カーボンブラック（数平均粒径：１５ｎｍ）１５部スルホン酸金属塩含有塩化ビニル系樹脂６部（日本ゼオン（株）製、ＭＲ−１１０）スルホン酸金属塩含有芳香族ポリエステルポリウレタン樹脂３部（東洋紡（株）製ＵＲ−８３００）アルミナ（α−Ａｌ₂Ｏ₃、数平均粒径：０．３μｍ）６部ミリスチン酸１部ブチルステアレート２部オレイルオレート５部シクロヘキサノン１００部メチルエチルケトン１００部トルエン１００部（塗料ｂ）塗料ａにおいてα−Ｆｅ₂Ｏ₃の代わりに酸化
チタン１００部（平均粒径３０ｎｍ、ＳｉをＴｉＯ₂に
対して重量比で０．２％、ＡｌをＴｉＯ₂に対して重量
比で１．０％含有量）にする他は塗料ａと同じ。

【０１２５】このフロッピーディスクの特性を下記の項
目に従い測定した。

【０１２６】（１）欠陥個数２０００ｒｐｍで回転させたディスクに２．５ＭＨｚの
矩形波信号を記録した。トラック１周の再生信号の平均
信号振幅の１／２の４５％以下の再生信号の尖頭値をミ
ッシングパルスとして、全トラックの欠陥個数を調べ
た。

【０１２７】（２）モジュレーション下記ドライブを用いて２５信号（５００ＫＨｚ）の正弦
波信号で記録し、再生出力を測定し、再生波形の１周で
の最大値Ａと最小値Ｂから（Ａ−Ｂ）／（Ａ＋Ｂ）×１００（％）を求めた。ＡとＢの差が小さければ小さいほど良い。

【０１２８】ドライブ：東芝製４ＭＢ用ドライブＰＤ
−２１１測定トラック：７９トラック（３）ベース熱収予めベースの体積を測定したものを、１００℃の温度下
に３０分間投入した後ベース体積を測定し、その収縮量
を算出する。

【０１２９】（４）熱体積変化率予め体積を測定した磁気ディスクをそれぞれ、−２０
℃、０℃、２０℃、４０℃、６０℃、８０℃の温度下に
３０分投入した後、磁気ディスクの体積を測定し、その
収縮量を算出し、その値の最も大きいものを、そのディ
スクの熱体積変化率とした。

【０１３０】

【表１】

【０１３１】

【表２】

【０１３２】表に示される様に、本発明の構成により、
再生出力が高く、優れたモジュレーション特性を示すこ
とがわかる。

【０１３３】

【発明の効果】本発明の構成により、高速回転において
もエラーの発生がなく、かつモジュレーション特性の良
好な高容量記録が可能な磁気ディスクおよびその製造方
法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】押出し塗布方式による磁性層のウエット・オン
・ウエットの同時重層塗布を示す図である。

【図２】塗料を塗布するためのコータヘッドの図であ
る。

【符号の説明】

３１熱処理炉３２供給ロール３３、３５配向用あるいは無配向用磁石３４乾燥器３７スーパカレンダ装置３８カレンダロール３９巻取ロール４０支持体４１コータ４２コータ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】非磁性支持体上に、非磁性粉末を結合剤
中に分散させてなる下層を少なくとも一層設け、その上
に強磁性粉末を結合剤中に分散させてなる最上層を設け
た磁気ディスクにおいて、磁気ディスクの−２０℃〜８
０℃における熱体積変化率が、２０℃の磁気ディスクの
体積と比べて±０．１％以内であることを特徴とする磁
気ディスク。
【請求項２】前記強磁性粉末が強磁性金属粉末である
請求項１に記載の磁気ディスク。
【請求項３】非磁性支持体上に、非磁性粉末を結合剤
中に分散させてなる下層を少なくとも一層を設け、その
上に強磁性粉末を結合剤中に分散させてなる最上層を設
けた磁気ディスクで、磁気ディスクの−２０℃〜８０℃
における熱体積変化率が、２０℃の磁気ディスクの体積
と比べて±０．１％以内である磁気ディスクの製造方法
において、塗布直前に非磁性支持体に４０〜８０℃の温
度をベース基準点に対して０．３６〜１．２ｓｅｃ処理
することを特徴とする磁気ディスクの製造方法。
【請求項４】前記強磁性粉末が強磁性金属粉末である
請求項３に記載の磁気ディスクの製造方法。