JPS5839008A - コイルの製造方法 - Google Patents
コイルの製造方法Info
- Publication number
- JPS5839008A JPS5839008A JP13726281A JP13726281A JPS5839008A JP S5839008 A JPS5839008 A JP S5839008A JP 13726281 A JP13726281 A JP 13726281A JP 13726281 A JP13726281 A JP 13726281A JP S5839008 A JPS5839008 A JP S5839008A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- insulating sheet
- wound
- main body
- heat
- coil main
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
- H01F41/12—Insulating of windings
- H01F41/125—Other insulating structures; Insulating between coil and core, between different winding sections, around the coil
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Insulating Of Coils (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はコイルの製造方法に関し、特に変圧器コイルの
製造に有用なものである。
製造に有用なものである。
変圧器コイルにおいては、コイル内外面には高い電気ス
トレスが作用するから、信頼性のある高性能の絶縁を被
すことが必要である。
トレスが作用するから、信頼性のある高性能の絶縁を被
すことが必要である。
このため本発明者等は、少なくとも片面に半硬化の熱硬
化性樹脂層を設けた絶縁シートＡを半硬化熱硬化性樹脂
層を外面として芯金上に巻回し、その上にコイル本体を
巻成し、このコイル本体上に、熱収縮性繊維基材に半硬
化状態で熱硬化性樹脂を含浸した絶縁シートＢを巻回し
、次いで、加熱により上記絶縁シートＡの巻回層並びに
絶縁シートＢの巻回層のそれぞれの半硬化状態の熱硬化
性樹脂を完全に硬化させることを考案した。
化性樹脂層を設けた絶縁シートＡを半硬化熱硬化性樹脂
層を外面として芯金上に巻回し、その上にコイル本体を
巻成し、このコイル本体上に、熱収縮性繊維基材に半硬
化状態で熱硬化性樹脂を含浸した絶縁シートＢを巻回し
、次いで、加熱により上記絶縁シートＡの巻回層並びに
絶縁シートＢの巻回層のそれぞれの半硬化状態の熱硬化
性樹脂を完全に硬化させることを考案した。
この方法によれば、加熱の際、絶縁シートＢが熱収縮し
、絶縁シートＢの巻回層とコイル本体との界面、絶縁シ
ー）Ａの巻回層とコイル本体との界面に、上記絶縁シー
）Ｂの熱収縮力の応力としての圧力が発生する。而して
、絶縁シー）Ａ並びに絶縁シートＢの半硬化状態の熱硬
化性樹脂が完全硬化の前段階とじて−たん溶融状態にな
るときに、この溶融状態と上記圧力のために、絶縁シー
トＡの巻回層とコイル本体との間のボイドのない密着性
並びに絶縁シートＢの巻回層とコイル本体との間のボイ
ドのない密着性がそれぞれ、よく保障され、コイル本体
の内外面に信頼性のある高性能の絶縁層を設けることが
できる。
、絶縁シートＢの巻回層とコイル本体との界面、絶縁シ
ー）Ａの巻回層とコイル本体との界面に、上記絶縁シー
）Ｂの熱収縮力の応力としての圧力が発生する。而して
、絶縁シー）Ａ並びに絶縁シートＢの半硬化状態の熱硬
化性樹脂が完全硬化の前段階とじて−たん溶融状態にな
るときに、この溶融状態と上記圧力のために、絶縁シー
トＡの巻回層とコイル本体との間のボイドのない密着性
並びに絶縁シートＢの巻回層とコイル本体との間のボイ
ドのない密着性がそれぞれ、よく保障され、コイル本体
の内外面に信頼性のある高性能の絶縁層を設けることが
できる。
上記の絶縁処理法は、いわゆる、公知のプリプレグによ
る絶縁処理に対し、上記熱収縮性繊維基材の熱収縮力利
用による絶縁層の完全なボイドレス化の改良を意図した
ものであって、従来のプリプレグ絶縁処理よりも、秀れ
た一信頼性、高性能が期待できる。
る絶縁処理に対し、上記熱収縮性繊維基材の熱収縮力利
用による絶縁層の完全なボイドレス化の改良を意図した
ものであって、従来のプリプレグ絶縁処理よりも、秀れ
た一信頼性、高性能が期待できる。
しかしながら、上記の改良された絶縁処理方法において
は、上記半硬化状態の熱硬化性樹脂が完全硬化する間に
発生する硬化収縮に対し、芯金がその硬化収縮を吸収し
得ない不動体の状態であるから、硬化収縮のために異常
な応力が発生し、熱硬化性樹脂層に異常が生じたり、芯
金の抜取りが著しく困難になるといった問題がある。
は、上記半硬化状態の熱硬化性樹脂が完全硬化する間に
発生する硬化収縮に対し、芯金がその硬化収縮を吸収し
得ない不動体の状態であるから、硬化収縮のために異常
な応力が発生し、熱硬化性樹脂層に異常が生じたり、芯
金の抜取りが著しく困難になるといった問題がある。
本発明に係るコイルの製造方法は、か＼る不具合を解消
するために発明された方法であり、少なくとも片面に半
硬化状態の熱硬化性樹脂層を設けた絶縁シートＡを半硬
化熱硬化性樹脂層を外面として芯金上に巻回し、その上
に、コイル本体を設け、その上に、熱収縮性繊維基材に
半硬化状態で熱硬化性樹脂を含浸した絶縁シートＢを巻
回し、次いで、前段階加熱により、絶縁シー）Ｂの巻回
層を完全に熱収縮させ、その熱収縮力により、絶縁シー
）Ａの熱硬化性樹脂とコイル本体並びに絶縁シートＢの
熱硬化性樹脂とコイル本体とを加圧接着させ、而るのち
芯金を抜き取り、後段階の加熱により、上記両絶縁シー
トＡ、Ｂの熱硬化性樹脂の硬化を完了させることを特徴
とする方法である。
するために発明された方法であり、少なくとも片面に半
硬化状態の熱硬化性樹脂層を設けた絶縁シートＡを半硬
化熱硬化性樹脂層を外面として芯金上に巻回し、その上
に、コイル本体を設け、その上に、熱収縮性繊維基材に
半硬化状態で熱硬化性樹脂を含浸した絶縁シートＢを巻
回し、次いで、前段階加熱により、絶縁シー）Ｂの巻回
層を完全に熱収縮させ、その熱収縮力により、絶縁シー
）Ａの熱硬化性樹脂とコイル本体並びに絶縁シートＢの
熱硬化性樹脂とコイル本体とを加圧接着させ、而るのち
芯金を抜き取り、後段階の加熱により、上記両絶縁シー
トＡ、Ｂの熱硬化性樹脂の硬化を完了させることを特徴
とする方法である。
上記絶縁シートＡには、熱硬化樹脂含浸繊維基材の片面
又は両面に半硬化のエポキシ樹脂層を設けたものが使用
され、繊維基材には、例えばガラス織布又は不織布、芳
香族ポリアミド織布又は不織布、ポリエステル織布又は
不織布、アラミツド紙、アスベスト紙等を使用でき、熱
硬化含浸樹脂には、ポリイミド、ポリアミド、ポリオキ
サジアゾール、芳香族ポリアミド、シリコーン、エポキ
シ樹脂、ポリエステル樹脂等を使用できる。
又は両面に半硬化のエポキシ樹脂層を設けたものが使用
され、繊維基材には、例えばガラス織布又は不織布、芳
香族ポリアミド織布又は不織布、ポリエステル織布又は
不織布、アラミツド紙、アスベスト紙等を使用でき、熱
硬化含浸樹脂には、ポリイミド、ポリアミド、ポリオキ
サジアゾール、芳香族ポリアミド、シリコーン、エポキ
シ樹脂、ポリエステル樹脂等を使用できる。
コイル本体を構成する金属箔には、アルミ箔、銅箔等を
使用でき、絶縁フィルムにはポリイミドフィルム、ボ１
）−エステルフィルム、芳香族のポリアミド紙を使用で
きる。この絶縁フィルム又は金属箔には、プリプレグ層
（半硬化状態の熱硬化性樹脂層）を設けることもできる
。
使用でき、絶縁フィルムにはポリイミドフィルム、ボ１
）−エステルフィルム、芳香族のポリアミド紙を使用で
きる。この絶縁フィルム又は金属箔には、プリプレグ層
（半硬化状態の熱硬化性樹脂層）を設けることもできる
。
上記絶縁シー）Ｂの熱収縮性繊維基材には、タテ糸に熱
収縮性のポリエステル繊維（熱収縮率５〜１５％）を、
ヨコ糸にガラス繊維をそれぞれ使用した交織布を用いる
ことができる。
収縮性のポリエステル繊維（熱収縮率５〜１５％）を、
ヨコ糸にガラス繊維をそれぞれ使用した交織布を用いる
ことができる。
以下、本発明を説明する。
本発明を実施するには、まず表面に離型剤を塗布した芯
金上に上記絶縁シートＡを半硬化熱硬化性樹脂層を外面
として所定の絶縁厚さで巻回する。この場合、絶縁シー
トに、両面に半硬化熱硬化性樹脂層を設けたものを使用
することもできる。
金上に上記絶縁シートＡを半硬化熱硬化性樹脂層を外面
として所定の絶縁厚さで巻回する。この場合、絶縁シー
トに、両面に半硬化熱硬化性樹脂層を設けたものを使用
することもできる。
絶縁シートＡを巻回したのちは、その上に、金属箔と絶
縁フィルムを共巻きしてコイル本体を巻成し、このコイ
ル本体上に上記絶縁シートＢを所定の絶縁厚さで巻回す
る。
縁フィルムを共巻きしてコイル本体を巻成し、このコイ
ル本体上に上記絶縁シートＢを所定の絶縁厚さで巻回す
る。
次いで、上記のようにして得たコイル体を、絶縁シート
Ａ並びに絶縁シートＢの半硬化熱硬化性樹脂が溶融し、
かつ絶縁シー）Ｂの熱収縮性繊維基材が熱収縮する温度
で、所定時間、前段階加熱する。この前段階加熱により
絶縁シートＢの熱収縮性繊維基材が熱収縮し、絶縁シー
トＡ並びに絶縁シートＢのそれぞれの半硬化状態の熱硬
化性樹脂層が一時的に熱溶融状態となり、この時期に、
上記熱収縮力のために、絶縁シートＡの巻回層とコイル
本体との間、絶縁シートＢの巻回層とコイル本体との間
がボイドレスの状態で加圧接着される。
Ａ並びに絶縁シートＢの半硬化熱硬化性樹脂が溶融し、
かつ絶縁シー）Ｂの熱収縮性繊維基材が熱収縮する温度
で、所定時間、前段階加熱する。この前段階加熱により
絶縁シートＢの熱収縮性繊維基材が熱収縮し、絶縁シー
トＡ並びに絶縁シートＢのそれぞれの半硬化状態の熱硬
化性樹脂層が一時的に熱溶融状態となり、この時期に、
上記熱収縮力のために、絶縁シートＡの巻回層とコイル
本体との間、絶縁シートＢの巻回層とコイル本体との間
がボイドレスの状態で加圧接着される。
この前段階加熱の後は、芯金を抜き取り、而るのち、コ
イル本体を加熱して、絶縁シートＡの巻回層並びに絶縁
シートＢの巻回層のそれぞれの半硬化樹脂を完全に硬化
させる。この硬化時に硬化収縮が生じるが、この段階で
は、既に芯金が抜き取られているから、その硬化収縮に
伴う応力発生は実質上なく、芯金の抜き取りを困難にし
たり、硬化樹脂層に異常が発生する不利を回避できる。
イル本体を加熱して、絶縁シートＡの巻回層並びに絶縁
シートＢの巻回層のそれぞれの半硬化樹脂を完全に硬化
させる。この硬化時に硬化収縮が生じるが、この段階で
は、既に芯金が抜き取られているから、その硬化収縮に
伴う応力発生は実質上なく、芯金の抜き取りを困難にし
たり、硬化樹脂層に異常が発生する不利を回避できる。
上記の硬化完了後は、コイル本体を所定の寸法に環切り
し、これにてコイルの製作が完了する。
し、これにてコイルの製作が完了する。
実施例
絶縁シートＡ
Ｆ種耐熱性フェスを含浸後完全硬化したポリエステル不
織布（厚み０．４＋ａｍ）の両面に、エポキシワニス（
東芝ケミカル社製、ＴｖＢ ２０２４ ）を塗布し、こ
れを１３０℃ＸＩＯ分の加熱で半硬化状態としたものを
使用。仕上り厚みは０．５ｔ＋ａである。
織布（厚み０．４＋ａｍ）の両面に、エポキシワニス（
東芝ケミカル社製、ＴｖＢ ２０２４ ）を塗布し、こ
れを１３０℃ＸＩＯ分の加熱で半硬化状態としたものを
使用。仕上り厚みは０．５ｔ＋ａである。
絶縁シートＢ
熱収縮性ポリエステル繊維（帝人社製、ＢＨ−２５０単
子）をタテ糸とし、ガラス繊維（日本ガラス繊維社製、
ＫＯＧ−７５，１１０−１：ＯＺ ）をヨコ糸とし、タ
テ糸密度４０本７２５間、ヨコ糸密度３５ 本／ ２５
ｔｈｍにて交織したポリエステル、ガラス交織布にエ
ポキシ樹脂液〔ダウケミカル社製エポキシ樹脂（商品名
Ｄｇｕ−４３８） ７６０重量部、シェル化学社製エポ
キシ樹脂（商品名ＥＰ−１００１） ： ４０重量部、
ＢＩＦＪ−モノエチルアミド錯体：３重量部をメチルエ
チルケトン、ドルオールｌ：１の混液に５０（支））重
量比にて溶解〕を含浸し、これを８０’ＣＸ３０分の加
熱で半硬化状態としたものを使用。仕上り厚みは０．２
５闘である。
子）をタテ糸とし、ガラス繊維（日本ガラス繊維社製、
ＫＯＧ−７５，１１０−１：ＯＺ ）をヨコ糸とし、タ
テ糸密度４０本７２５間、ヨコ糸密度３５ 本／ ２５
ｔｈｍにて交織したポリエステル、ガラス交織布にエ
ポキシ樹脂液〔ダウケミカル社製エポキシ樹脂（商品名
Ｄｇｕ−４３８） ７６０重量部、シェル化学社製エポ
キシ樹脂（商品名ＥＰ−１００１） ： ４０重量部、
ＢＩＦＪ−モノエチルアミド錯体：３重量部をメチルエ
チルケトン、ドルオールｌ：１の混液に５０（支））重
量比にて溶解〕を含浸し、これを８０’ＣＸ３０分の加
熱で半硬化状態としたものを使用。仕上り厚みは０．２
５闘である。
巾９００鰭の上記絶縁シートＡを、表面にシリコーング
リスを焼付けた外径３００ ｍｍφ、長さ１０００ｍの
鉄製芯金上に２回巻回し、その上にポリエステルフィル
ム（厚み：０．０５ｍ５）とアルミ箔（厚み：Ｑ、５ｍ
５）とを２０回重ね巻きし、その上に、巾５０酩の上記
絶縁シートＢをハーフ５ツ７’ＬＩＣて４回巻回した。
リスを焼付けた外径３００ ｍｍφ、長さ１０００ｍの
鉄製芯金上に２回巻回し、その上にポリエステルフィル
ム（厚み：０．０５ｍ５）とアルミ箔（厚み：Ｑ、５ｍ
５）とを２０回重ね巻きし、その上に、巾５０酩の上記
絶縁シートＢをハーフ５ツ７’ＬＩＣて４回巻回した。
次いで、このコイル体を加熱炉で１３０°ＣＸ５時間の
条件で前段階加熱し、常温まで放冷し、芯金を抜き取り
、再度、加熱炉で１３０°ＣＸ１０時間の条件で後段階
加熱した。
条件で前段階加熱し、常温まで放冷し、芯金を抜き取り
、再度、加熱炉で１３０°ＣＸ１０時間の条件で後段階
加熱した。
上記前段階加熱後での芯金の抜き取りは容易であり、後
段階加熱後での絶縁シートＡの巻回層並びに絶縁シート
Ｂの巻回層とも、ボイドレスであって何らの異常も観ら
れなかった。そして、ヒートサイクル試験を含む長期耐
熱性寿命試験、振動試験、耐湿性試験を実施したところ
、全項目共耐熱性Ｂ種規格に合格することを確認した。
段階加熱後での絶縁シートＡの巻回層並びに絶縁シート
Ｂの巻回層とも、ボイドレスであって何らの異常も観ら
れなかった。そして、ヒートサイクル試験を含む長期耐
熱性寿命試験、振動試験、耐湿性試験を実施したところ
、全項目共耐熱性Ｂ種規格に合格することを確認した。
Claims (1)
- （１） 少なくとも片面に半硬化状態の熱硬化性樹脂
層を設けた絶縁シー）Ａを半硬化熱硬化性樹脂層を外面
として芯金上に巻回し、その上に、コイル本体を設け、
その上に、熱収縮性繊維基材に半硬化状態で熱硬化性樹
脂を含浸した絶縁シートＢを巻回し、次いで、前段階加
熱により、絶縁シートＢの巻回層を完全に熱収縮させ、
その熱収縮力により、絶縁シートＡの熱硬化性樹脂とコ
イル本体並びに絶縁シートＢの熱硬化性樹脂とコイル本
体とを加圧接着させ、而るのち芯金を抜き取り、後段階
の加熱により、上記両絶縁シー）Ａ、Ｂの熱硬化性樹脂
の硬化を完了させることを特徴とするコイルの製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13726281A JPS5839008A (ja) | 1981-08-31 | 1981-08-31 | コイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13726281A JPS5839008A (ja) | 1981-08-31 | 1981-08-31 | コイルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5839008A true JPS5839008A (ja) | 1983-03-07 |
| JPS6316889B2 JPS6316889B2 (ja) | 1988-04-11 |
Family
ID=15194548
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13726281A Granted JPS5839008A (ja) | 1981-08-31 | 1981-08-31 | コイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5839008A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04178221A (ja) * | 1990-11-08 | 1992-06-25 | Nkk Corp | 電縫鋼管の成形装置 |
| JPH04178222A (ja) * | 1990-11-08 | 1992-06-25 | Nkk Corp | 電縫鋼管の成形装置 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5249459A (en) * | 1975-10-17 | 1977-04-20 | Nitto Electric Ind Co | Sheath insulation processing method for coil |
-
1981
- 1981-08-31 JP JP13726281A patent/JPS5839008A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5249459A (en) * | 1975-10-17 | 1977-04-20 | Nitto Electric Ind Co | Sheath insulation processing method for coil |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04178221A (ja) * | 1990-11-08 | 1992-06-25 | Nkk Corp | 電縫鋼管の成形装置 |
| JPH04178222A (ja) * | 1990-11-08 | 1992-06-25 | Nkk Corp | 電縫鋼管の成形装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6316889B2 (ja) | 1988-04-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR940007051B1 (ko) | 자기철심 및 그 합체방법 | |
| JPS5839008A (ja) | コイルの製造方法 | |
| KR960015611A (ko) | 초전도 코일 및 그 제조방법 | |
| JPH08172013A (ja) | 超電導コイルおよびその製造方法並びに超電導ワイヤ | |
| JPS6364884B2 (ja) | ||
| JPS61132060A (ja) | 回転子の絶縁処理方法 | |
| JPS6020920B2 (ja) | 印刷回路板の製造法 | |
| JP2771945B2 (ja) | プリプレグ成形用巻き締めフィルムおよびそれを用いたｆｒｐ製品の製造方法 | |
| JPS5835912A (ja) | 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 | |
| JPH04320314A (ja) | モールドコイルの製造方法 | |
| JPH0724246B2 (ja) | 電磁誘導機器用鉄心の製造方法 | |
| JPS63105412A (ja) | コイル絶縁用集成マイカプリプレグテ−プ | |
| JPH0634563B2 (ja) | 直流機界磁巻線の絶縁処理方法 | |
| JPH04125910A (ja) | 推進コイルの層間絶縁構造 | |
| JPH0352203B2 (ja) | ||
| JPH02199806A (ja) | 超電導コイルおよびプリプレグセミキユアテープ | |
| JPH10125527A (ja) | 超電導コイルおよび超電導コイルの製造方法 | |
| JPS5891613A (ja) | 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 | |
| JPS6179303A (ja) | 導波管の製造方法 | |
| JPH03214612A (ja) | モールドコイル | |
| JPS63242611A (ja) | 積層板の製造法 | |
| JPS6262444B2 (ja) | ||
| JPH0324146B2 (ja) | ||
| JPH0463528B2 (ja) | ||
| JPH02241344A (ja) | 絶縁コイルの製造方法 |