JPS587719B2 - 亜鉛合金電気メッキ方法 - Google Patents
亜鉛合金電気メッキ方法Info
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- JPS587719B2 JPS587719B2 JP55137482A JP13748280A JPS587719B2 JP S587719 B2 JPS587719 B2 JP S587719B2 JP 55137482 A JP55137482 A JP 55137482A JP 13748280 A JP13748280 A JP 13748280A JP S587719 B2 JPS587719 B2 JP S587719B2
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- plating solution
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- tank
- zinc alloy
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Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、亜鉛またはＺｎ−Ｎｉ，Ｚｎ−Ｎｉ−Ｃｒ
等の亜鉛合金を鋼板に連続的に電気メッキする方法に関
する。
等の亜鉛合金を鋼板に連続的に電気メッキする方法に関
する。
鋼板の耐食性を高めるひとつの方法として、亜鉛メッキ
が広く採用されている。
が広く採用されている。
また最近では、ＺｎにＮｉ，Ｃｒ等を合金化させた亜鉛
合金のメツキが俄かに注目され始めた。
合金のメツキが俄かに注目され始めた。
例えばＺｎ−Ｎｉ或いはＺｎ−Ｎｉ−Ｃｒ等の亜鉛合金
メッキは、通常電気メッキ法で行われるが、これは純亜
鉛メッキに比較して薄いメッキ厚で良好な耐食性を得る
ことができる。
メッキは、通常電気メッキ法で行われるが、これは純亜
鉛メッキに比較して薄いメッキ厚で良好な耐食性を得る
ことができる。
鋼板に同等の耐食性を付与するとき、メッキ皮膜が薄く
てすむということは、メッキによる鋼板のスポット溶接
性の劣化を抑えることができることを意味し、例えば自
動車用の如く、耐食性に加えスポット溶接性が重視され
る用途に供する鋼板の場合は、合金メッキの上記の特徴
は大きなメリットとなる。
てすむということは、メッキによる鋼板のスポット溶接
性の劣化を抑えることができることを意味し、例えば自
動車用の如く、耐食性に加えスポット溶接性が重視され
る用途に供する鋼板の場合は、合金メッキの上記の特徴
は大きなメリットとなる。
Ｚｎ−Ｎｉ，Ｚｎ−Ｎｉ−Ｃｒ等の亜鉛合金メッキは、
耐食性の点で純亜鉛メッキを遥かに凌ぐが、反面メッキ
面に光沢ムラを生じ易い。
耐食性の点で純亜鉛メッキを遥かに凌ぐが、反面メッキ
面に光沢ムラを生じ易い。
本出願人は、先に、上記光沢ムラを防ぐ方法として、メ
ッキ浴中にＳｒＳＯ４（硫酸ストロンチウム）を存在さ
せてメッキを行うことを提案した（特願昭５４−３９１
９０号）。
ッキ浴中にＳｒＳＯ４（硫酸ストロンチウム）を存在さ
せてメッキを行うことを提案した（特願昭５４−３９１
９０号）。
前記亜鉛合金メッキにおける光沢ムラは、浴中の不純物
としての重金属イオン、とくにＰｂ，Ａｓ等のイオン（
以下、単に重金属イオンと云えばこれを指す）が鋼板表
面に析出することに原因があると考えられ、ＳｒＳｏ４
はこの浴中重金属イオンを吸着してその析出を防止する
効果をもつものと推測される。
としての重金属イオン、とくにＰｂ，Ａｓ等のイオン（
以下、単に重金属イオンと云えばこれを指す）が鋼板表
面に析出することに原因があると考えられ、ＳｒＳｏ４
はこの浴中重金属イオンを吸着してその析出を防止する
効果をもつものと推測される。
同様の効果はこの他、ＢａＳＯ４（硫酸バリウム）にも
認められる。
認められる。
さて、亜鉛合金メッキの光沢ムラは、ＳｒＳ０４または
ＢａＳＯ４をメッキ浴中に存在させることにより、有効
に防止できることは、先の提案に明らかにしたとおりで
あるが、この方法には実操業上問題がある。
ＢａＳＯ４をメッキ浴中に存在させることにより、有効
に防止できることは、先の提案に明らかにしたとおりで
あるが、この方法には実操業上問題がある。
すなわち、メッキ浴中のＳｒＳ０４またはＢａＳＯ４は
、浴中の重金属イオン等と結合して不溶性の反応生成物
を形成する。
、浴中の重金属イオン等と結合して不溶性の反応生成物
を形成する。
この不溶性の生成物は、連続的なメッキの進行に伴なっ
て、浴中に蓄積されるが、その蓄積された一部は鋼板表
面に付着して、いわゆる押込み疵の原因となる。
て、浴中に蓄積されるが、その蓄積された一部は鋼板表
面に付着して、いわゆる押込み疵の原因となる。
この弊害を取除くには、定期的にメッキラインを停止し
てメッキ槽底部に堆積した上記生成物を清掃除去するこ
とが必要となるが、このような作業は多大な経費と労力
を要するのみならず、メッキ作業の中断による生産性の
低下を招く。
てメッキ槽底部に堆積した上記生成物を清掃除去するこ
とが必要となるが、このような作業は多大な経費と労力
を要するのみならず、メッキ作業の中断による生産性の
低下を招く。
以上、亜鉛合金メッキの場合について述べたが、メッキ
浴中にＳｒＳＯ４またはＢａＳ０４を存在させるのは、
純亜鉛メッキでもメッキ鋼板の品質改善を図る上で効果
がある。
浴中にＳｒＳＯ４またはＢａＳ０４を存在させるのは、
純亜鉛メッキでもメッキ鋼板の品質改善を図る上で効果
がある。
すなわち、純亜鉛メッキの場合にも、亜鉛電極中に微量
含有される重金属が浴中に溶出して蓄積され、これが合
金亜鉛メッキのときと同様メッキ皮膜の性能に悪影響を
及ぼす結果となっているからであるが、上記ＳｒＳＯ４
またはＢａＳＯ４が存在するメッキ液を用いる純亜鉛メ
ツキの場合にも、前記同様不溶性生成物による押込み疵
の発生という弊害は当然起こってくる。
含有される重金属が浴中に溶出して蓄積され、これが合
金亜鉛メッキのときと同様メッキ皮膜の性能に悪影響を
及ぼす結果となっているからであるが、上記ＳｒＳＯ４
またはＢａＳＯ４が存在するメッキ液を用いる純亜鉛メ
ツキの場合にも、前記同様不溶性生成物による押込み疵
の発生という弊害は当然起こってくる。
本発明は、ＳｒＳＯ４またはＢａＳＯ４の上記効果を生
かししかもその弊害を除くことができる亜鉛または亜鉛
合金電気メッキ方法の提供を目的とするものである。
かししかもその弊害を除くことができる亜鉛または亜鉛
合金電気メッキ方法の提供を目的とするものである。
亜鉛メッキ、合金亜鉛メッキの何れの場合にも、ＳｒＳ
０４またはＢａＳ０４によるメッキ皮膜の性能向上は、
前記の如＜ＳｒＳＯ４やＢａＳＯ４がメッキ液中の重金
属イオンを吸着してその害を排除することによるものと
考えられる。
０４またはＢａＳ０４によるメッキ皮膜の性能向上は、
前記の如＜ＳｒＳＯ４やＢａＳＯ４がメッキ液中の重金
属イオンを吸着してその害を排除することによるものと
考えられる。
このことから本発明は、ＳｒＳ０４またはＢａＳＯ４使
用によるメッキ皮膜性能向上の効果を維持しながらその
弊害であるメツキ槽内での不溶性物質の生成を防ぐため
、メッキ槽とは別のところでメッキ液をＳｒＳＯ４また
はＢａＳＯ４により処理してメッキ液中の重金属イオン
を除去してやることを考え、この方法を試みた結果、同
法の採用により所期の目的を達成し得ることを見い出し
た。
用によるメッキ皮膜性能向上の効果を維持しながらその
弊害であるメツキ槽内での不溶性物質の生成を防ぐため
、メッキ槽とは別のところでメッキ液をＳｒＳＯ４また
はＢａＳＯ４により処理してメッキ液中の重金属イオン
を除去してやることを考え、この方法を試みた結果、同
法の採用により所期の目的を達成し得ることを見い出し
た。
すなわち本発明は、鋼板に亜鉛または亜鉛合金を電気メ
ンキする方法において、メッキ槽に供給すべきメッキ液
に、メツキ槽外でＳｒ化合物またはＢａ化合物を添加し
、ここで生成した不溶性残渣を沢過分離してメッキ液中
のＳｒまたはＢａの残存量を０．１ｇ／ｌ未満に下げ、
しかる後このメッキ液を前記メッキ槽に送り込むことを
特徴とする亜鉛または亜鉛合金電気メッキ方法を要旨と
する。
ンキする方法において、メッキ槽に供給すべきメッキ液
に、メツキ槽外でＳｒ化合物またはＢａ化合物を添加し
、ここで生成した不溶性残渣を沢過分離してメッキ液中
のＳｒまたはＢａの残存量を０．１ｇ／ｌ未満に下げ、
しかる後このメッキ液を前記メッキ槽に送り込むことを
特徴とする亜鉛または亜鉛合金電気メッキ方法を要旨と
する。
第１図は本発明方法を説明するための模式図で、１はメ
ッキラインにおけるメッキ槽、２はオフラインに設置し
た処理槽、３はろ布形フィルター等を備える固液分離機
で，これらはメッキ液循環経路４でつながれている。
ッキラインにおけるメッキ槽、２はオフラインに設置し
た処理槽、３はろ布形フィルター等を備える固液分離機
で，これらはメッキ液循環経路４でつながれている。
本発明の方法により電気メッキを行う場合は、メッキ操
業中、メッキ槽１からメッキ液を連続的、または間欠的
に抜出してこれを処理槽２に入れる。
業中、メッキ槽１からメッキ液を連続的、または間欠的
に抜出してこれを処理槽２に入れる。
処理槽２では、そのメッキ液に対しＳｒ化合物またはＢ
ａ化合物を添加し、攪拌機６で攪拌する。
ａ化合物を添加し、攪拌機６で攪拌する。
この化合物としては、炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ３
）、炭酸バリウム（ＢａＣＯ３）が最適であるが、メッ
キ液への悪影響のないものであれば、その他のＳｒ，Ｂ
ａ塩の使用も可能である。
）、炭酸バリウム（ＢａＣＯ３）が最適であるが、メッ
キ液への悪影響のないものであれば、その他のＳｒ，Ｂ
ａ塩の使用も可能である。
またその添加量としては、０．１〜１０ｇ／ｌとするの
が好ましい。
が好ましい。
この添加法としては、化合物を粉末状として不活性ガス
とともにランスで吹込む方法、成いは水に溶かしてスラ
リー状となしこれをポンプで圧送する方法等を採用する
のが、メッキ液中重金属イオン等との反応効率を高める
上で有利である。
とともにランスで吹込む方法、成いは水に溶かしてスラ
リー状となしこれをポンプで圧送する方法等を採用する
のが、メッキ液中重金属イオン等との反応効率を高める
上で有利である。
Ｓｒ化合物またはＢａ化合物を添加すると、メッキ液は
ＳｒＳＯ４またはＢａＳ０４を含むに至り、これがメッ
キ液中の重金属イオンを吸着し、その結果不溶性残渣５
が生成される。
ＳｒＳＯ４またはＢａＳ０４を含むに至り、これがメッ
キ液中の重金属イオンを吸着し、その結果不溶性残渣５
が生成される。
この不溶性残渣を含むメッキ液を固液分離機３に導き、
ここで固形分をできるだけ沢過分離し、残ったメッキ液
を元のメツキ槽１内に戻してやる。
ここで固形分をできるだけ沢過分離し、残ったメッキ液
を元のメツキ槽１内に戻してやる。
このとき、メッキ槽１に戻すメッキ液中に残存するＳｒ
，Ｂａ量を０．１ｇ／ｌ未満とするならば、メツキ槽１
内にて不溶物質が生成される懸念は全くない。
，Ｂａ量を０．１ｇ／ｌ未満とするならば、メツキ槽１
内にて不溶物質が生成される懸念は全くない。
なお、亜鉛合金電気メッキの場合は，一般にメッキの進
行に伴なって消費される分の亜鉛および合金成分は、外
部からメツキ槽内に直接供給されるが、この供給メッキ
液中にも重金属イオンが若干含まれていると考えなけれ
ばならない。
行に伴なって消費される分の亜鉛および合金成分は、外
部からメツキ槽内に直接供給されるが、この供給メッキ
液中にも重金属イオンが若干含まれていると考えなけれ
ばならない。
従って、この亜鉛合金メッキに本発明方法を適用すると
きは、メツキ槽１から増出したメッキ液のみならず、上
記のように新たに供給されるメッキ液に対しても先に述
べたと同様の処理を前もって行うのがより効果的と云え
る。
きは、メツキ槽１から増出したメッキ液のみならず、上
記のように新たに供給されるメッキ液に対しても先に述
べたと同様の処理を前もって行うのがより効果的と云え
る。
従って、本発明におけるメッキ槽に供給すべきメッキ液
とは、循環使用されるものと、新たに供給されるものの
一方または双方を意味する。
とは、循環使用されるものと、新たに供給されるものの
一方または双方を意味する。
以上の如くにメッキ液から重金属イオンを抜き取る処理
を行えは、重金属イオンによるメッキ皮膜への悪影響が
除かれてメッキ皮膜性能が改善され、しかもメツキ槽１
には不溶性物質の生成がないので、それに伴う押込み疵
の発生といった不都合も解消される。
を行えは、重金属イオンによるメッキ皮膜への悪影響が
除かれてメッキ皮膜性能が改善され、しかもメツキ槽１
には不溶性物質の生成がないので、それに伴う押込み疵
の発生といった不都合も解消される。
次に本発明の実施例について述べる。
実施例 １
下記の条件で鋼板の亜鉛メッキを行い、この際本発明方
法に従って第１図に示すメツキ槽１から取出したメッキ
液を処理槽２に入れ、ここでＳｒＳＯ３を、ＳｒＣＯ３
：水＝１：５（重量比）の混合液の形で添加し、攪拌後
、ろ布形フィルターを備える固液分離機３に導きメッキ
液中の固形分を沢過分離し、Ｓｒ量０．０７ｇ／ｌにし
たメッキ液をメツキ槽１に返送する処理を実施した。
法に従って第１図に示すメツキ槽１から取出したメッキ
液を処理槽２に入れ、ここでＳｒＳＯ３を、ＳｒＣＯ３
：水＝１：５（重量比）の混合液の形で添加し、攪拌後
、ろ布形フィルターを備える固液分離機３に導きメッキ
液中の固形分を沢過分離し、Ｓｒ量０．０７ｇ／ｌにし
たメッキ液をメツキ槽１に返送する処理を実施した。
■メッキ液組成 ＺｎＳ０４・７Ｈ２０ ４００
ｇ／ｌ（処理槽２内） Ｎａ８０４ ７５
ｇ／ｌ Ｓｒ Ｏ．５ｇ／
ｌ■メツキ浴温 ６０℃ ■メッキ電流密度 ３０Ａ／ｄｍ２ ■メッキ量 片側２０ｇ／ｍ２ ■アノード 金属亜鉛塊 得られた亜鉛メッキ鋼板について、押込み疵の発生状況
を目視により観察した。
ｇ／ｌ（処理槽２内） Ｎａ８０４ ７５
ｇ／ｌ Ｓｒ Ｏ．５ｇ／
ｌ■メツキ浴温 ６０℃ ■メッキ電流密度 ３０Ａ／ｄｍ２ ■メッキ量 片側２０ｇ／ｍ２ ■アノード 金属亜鉛塊 得られた亜鉛メッキ鋼板について、押込み疵の発生状況
を目視により観察した。
また比較のために、上記ＳｒＣＯ３の添加をメツキ槽１
に直勘実施する以外は前記と全く同様の方法で製造した
亜鉛メッキ鋼板についても、押込み疵を調査した。
に直勘実施する以外は前記と全く同様の方法で製造した
亜鉛メッキ鋼板についても、押込み疵を調査した。
結果は、第１表に示すとおり、本発明実施による押込み
疵防止の効果が明らかに現われている。
疵防止の効果が明らかに現われている。
実施例 ２
下記の条件で鋼板のＺｎ−Ｎｉ合金電気メッキを行い、
この際本発明方法に従って第１図に示すメツキ槽１から
増出したメッキ液を処理槽２に入れ、ここでＳｒＣＯａ
を、ＳｒＣＯ３：水＝１＝５（重量比）の混合液の形で
添加し、攪拌後、ろ布形フィルターを備える固液分離機
３に導きメッキ液中の固形分をろ過分離し、Ｓｒ量０．
０２ｇ／ｌにしたメッキ液をメツキ槽１に返送する処理
を実施した。
この際本発明方法に従って第１図に示すメツキ槽１から
増出したメッキ液を処理槽２に入れ、ここでＳｒＣＯａ
を、ＳｒＣＯ３：水＝１＝５（重量比）の混合液の形で
添加し、攪拌後、ろ布形フィルターを備える固液分離機
３に導きメッキ液中の固形分をろ過分離し、Ｓｒ量０．
０２ｇ／ｌにしたメッキ液をメツキ槽１に返送する処理
を実施した。
■メッキ液組成 ＺｎＳＯ４・７Ｈ２０ ９５ｇ
／ｌ（処理槽２内） ＮｉＳＯ４・６Ｈ２０
２７０ｇ／ｌ Ｎａ２ＳＯ４
７５ｇ／ｌ Ｓｒ
０．５？／ｔ■メツキ浴温 ６０℃ ■メッキ電流密度 ３０Ａ／ｄｍ２ ■メッキ量 片側２０ｇ／ｍ２ ■アノード Ｐｂ ■メツキライン速度６０ｍ／ｍｉｎ 得られたＺｎ−Ｎｉ合金メッキ鋼板について、メッキ面
光沢並びに押込み疵の発生状況を目視により観察した。
／ｌ（処理槽２内） ＮｉＳＯ４・６Ｈ２０
２７０ｇ／ｌ Ｎａ２ＳＯ４
７５ｇ／ｌ Ｓｒ
０．５？／ｔ■メツキ浴温 ６０℃ ■メッキ電流密度 ３０Ａ／ｄｍ２ ■メッキ量 片側２０ｇ／ｍ２ ■アノード Ｐｂ ■メツキライン速度６０ｍ／ｍｉｎ 得られたＺｎ−Ｎｉ合金メッキ鋼板について、メッキ面
光沢並びに押込み疵の発生状況を目視により観察した。
また比較のために、上記ＳｒＣｏ３の添加をメツキ槽１
に直接実施する以外は前記と全く同様の方法で製造した
Ｚｎ−Ｎｉ合金メッキ鋼板についても、メッキ面光沢並
びに押込み疵を調査した。
に直接実施する以外は前記と全く同様の方法で製造した
Ｚｎ−Ｎｉ合金メッキ鋼板についても、メッキ面光沢並
びに押込み疵を調査した。
結果は、第２表に示す。
その結果、第２表に示すように、本発明の方法では、メ
ツキ槽１に直接ＳｒＣＯ３を添加した比較例と同等の良
好なメッキ面光沢を確保しながら、押込み疵発生を完全
に防止することができた。
ツキ槽１に直接ＳｒＣＯ３を添加した比較例と同等の良
好なメッキ面光沢を確保しながら、押込み疵発生を完全
に防止することができた。
以上の説明から明らかな如く本発明の方法は、亜鉛，亜
鉛合金電気メッキの何れにおいて、ＳｒＳＯ４またはＢ
ａＳＯ４を含むメッキ液を用いるのと同等の効果が得ら
れ、しかも押込み疵の原因となるメツキ槽内での不溶性
物質の生成を防ぐことができるから、各種メッキ製品の
品質向上に多大に寄与するものである。
鉛合金電気メッキの何れにおいて、ＳｒＳＯ４またはＢ
ａＳＯ４を含むメッキ液を用いるのと同等の効果が得ら
れ、しかも押込み疵の原因となるメツキ槽内での不溶性
物質の生成を防ぐことができるから、各種メッキ製品の
品質向上に多大に寄与するものである。
第１図は、本発明方法を説明するための模式図である。
図中、１：メッキ槽、２：処理槽、３：固液分離機、４
：メッキ液循環経路、５：不溶性残渣、６：攪拌機、７
：メッキ液循環ポンプ、８：アノード、９：ストリップ
。
：メッキ液循環経路、５：不溶性残渣、６：攪拌機、７
：メッキ液循環ポンプ、８：アノード、９：ストリップ
。
Claims (1)
- １ 鋼板に亜鉛または亜鉛合金を電気メッキする方法に
おいて、メッキ槽に供給すべきメッキ液に、メツキ槽外
でＳｒ化合物またはＢａ化合物を添加し、ここで生成し
た不溶性残渣をろ過分離してメッキ液中のＳｒまたはＢ
ａの残存量を０．１ｇ／ｌ未満に下げ、しかる後このメ
ッキ液を前記メッキ槽に送り込むことを特徴とする亜鉛
または亜鉛合金電気メッキ方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55137482A JPS587719B2 (ja) | 1980-09-30 | 1980-09-30 | 亜鉛合金電気メッキ方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55137482A JPS587719B2 (ja) | 1980-09-30 | 1980-09-30 | 亜鉛合金電気メッキ方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19984883A Division JPS59197599A (ja) | 1983-10-24 | 1983-10-24 | 亜鉛電気メツキ方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5763688A JPS5763688A (en) | 1982-04-17 |
| JPS587719B2 true JPS587719B2 (ja) | 1983-02-10 |
Family
ID=15199656
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP55137482A Expired JPS587719B2 (ja) | 1980-09-30 | 1980-09-30 | 亜鉛合金電気メッキ方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS587719B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01174316U (ja) * | 1988-05-30 | 1989-12-12 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5317979A (en) * | 1976-07-31 | 1978-02-18 | Matsushita Electric Works Ltd | Contact device |
| JPS5318170A (en) * | 1976-08-04 | 1978-02-20 | Tsubakimoto Chain Co | Manimulator controller |
| JPS581194B2 (ja) * | 1979-04-24 | 1983-01-10 | 新日本製鐵株式会社 | 電気亜鉛メッキ方法 |
| JPS581194A (ja) * | 1981-06-26 | 1983-01-06 | ヤマハ株式会社 | 電子楽器 |
-
1980
- 1980-09-30 JP JP55137482A patent/JPS587719B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01174316U (ja) * | 1988-05-30 | 1989-12-12 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5763688A (en) | 1982-04-17 |
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