JPS6355718A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
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- JPS6355718A JPS6355718A JP20103086A JP20103086A JPS6355718A JP S6355718 A JPS6355718 A JP S6355718A JP 20103086 A JP20103086 A JP 20103086A JP 20103086 A JP20103086 A JP 20103086A JP S6355718 A JPS6355718 A JP S6355718A
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- Japan
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- magnetic
- magnetic body
- coil
- magnetic circuit
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- Pending
Links
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Classifications
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/17—Construction or disposition of windings
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/1272—Assembling or shaping of elements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Adjustment Of The Magnetic Head Position Track Following On Tapes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
ｒ産業上の利用分野〕
本発明は磁気記録再生に用いる磁気ヘッドの製造方法に
関し、特に低コストで且つ簡単な構造の酸化物環状磁性
体を呈する磁気ヘッドの製造方法に関する。
関し、特に低コストで且つ簡単な構造の酸化物環状磁性
体を呈する磁気ヘッドの製造方法に関する。
第２図は従来の磁気ヘッドの構造の一例を示す斜視図で
ある。５ 従来、この種の磁気ヘラ下は、第２図に示すように、第
１の□磁性体１１の一端に第２の磁性体１２が溶融固着
したガラス１３を介して固定され、窓部１４を有して環
状磁性体を形成し、その後、コイル１５が第２の磁性体
１２に巻きつけられた構成となってる。
ある。５ 従来、この種の磁気ヘラ下は、第２図に示すように、第
１の□磁性体１１の一端に第２の磁性体１２が溶融固着
したガラス１３を介して固定され、窓部１４を有して環
状磁性体を形成し、その後、コイル１５が第２の磁性体
１２に巻きつけられた構成となってる。
上述した従来の磁気ヘッドの製造方法は、磁性体が環状
に形成されたあとにコイルを巻くようにならでおり、窓
部の寸法が例えば約０．４ｍ１＜０１．１開と小さく直
径０．０５ｍｍのコイルの” ｆｆｌを１５回以上巻か
なければならないので、自動化が困難できわめて人手の
かかる工事になるという欠点がある。
に形成されたあとにコイルを巻くようにならでおり、窓
部の寸法が例えば約０．４ｍ１＜０１．１開と小さく直
径０．０５ｍｍのコイルの” ｆｆｌを１５回以上巻か
なければならないので、自動化が困難できわめて人手の
かかる工事になるという欠点がある。
本発明の磁気ヘッドの製造方法は、第１の磁性体と第２
の磁性体と構造補強用の非磁性部材とをガラスボンティ
ングしてギャップを有する環状磁性体を少なくとも二つ
に分離せしめ、コイルを巻きつけた第３の磁性体を分離
した前記第２の磁性体に接触させて固定する。
の磁性体と構造補強用の非磁性部材とをガラスボンティ
ングしてギャップを有する環状磁性体を少なくとも二つ
に分離せしめ、コイルを巻きつけた第３の磁性体を分離
した前記第２の磁性体に接触させて固定する。
次に、本発明について図面を参照して説明する、
第１図（ａ）ないしくｅ）は本発明の一実施例を製造工
程の順を追って示す斜視図である。
程の順を追って示す斜視図である。
本実施例は第１の磁性体１、第２の磁性体２、非磁性材
料がちなる芯枠３、第３の磁性体４、コイル５及び接着
剤６を有してなる。
料がちなる芯枠３、第３の磁性体４、コイル５及び接着
剤６を有してなる。
第１図（ａ＞において第１の磁性体１の面１ａは鏡面に
ラップされており、同様に第２の磁性体２の第１の磁性
体１に対向する面２１．２２およびギャップアペックス
を形成する面２３も鏡面ラップされている。第１．第２
の磁性体１，２および構造補強用の芯枠３は、第１図（
ｂ）に示すごどく、ギャップ１ ｏｏ′５：形成するた
めガラス１０１にてボンディングされる。芯枠３は本実
施例ではチタン酸バリウム・セラミ・・・りである。芯
枠３は第２の磁性体２の溝部に係合し、ガラス１０１は
溶融して第１と第２の磁性体１．２の対向部および芯棒
３のまわりの空隙部に充てんされる。次に第２の磁性体
２の第１の磁性体１との対向面の反対側の面２４が研削
、ラップされる。このとき第２の磁性体２は、第１図（
Ｃ）に示すごとく、二つの部分２１．２２に分店される
。この後、第２の磁性体２および芯枠３にまたがって巻
線用溝３１が研削形成される。この後の工程は従来のモ
ノリシッ°り型コアの製造工程と同ｊ二である。つまり
個々のコアに分離され、第１図（ｄ）で示すように、第
１の磁性体１の一端の中央部に二つの磁性体の脚部２５
．２６およびその中間にはさまれ芯枠３からなる補強材
２７が固定された開放磁気回路が形成される。次に第１
図（ｅ）に示すように、コイル５を巻きつけた第３の磁
性体４を接着材６にて胛部２５．２６に固定すれば、ギ
ャップ１００を有する環状磁気回路が完成する。
ラップされており、同様に第２の磁性体２の第１の磁性
体１に対向する面２１．２２およびギャップアペックス
を形成する面２３も鏡面ラップされている。第１．第２
の磁性体１，２および構造補強用の芯枠３は、第１図（
ｂ）に示すごどく、ギャップ１ ｏｏ′５：形成するた
めガラス１０１にてボンディングされる。芯枠３は本実
施例ではチタン酸バリウム・セラミ・・・りである。芯
枠３は第２の磁性体２の溝部に係合し、ガラス１０１は
溶融して第１と第２の磁性体１．２の対向部および芯棒
３のまわりの空隙部に充てんされる。次に第２の磁性体
２の第１の磁性体１との対向面の反対側の面２４が研削
、ラップされる。このとき第２の磁性体２は、第１図（
Ｃ）に示すごとく、二つの部分２１．２２に分店される
。この後、第２の磁性体２および芯枠３にまたがって巻
線用溝３１が研削形成される。この後の工程は従来のモ
ノリシッ°り型コアの製造工程と同ｊ二である。つまり
個々のコアに分離され、第１図（ｄ）で示すように、第
１の磁性体１の一端の中央部に二つの磁性体の脚部２５
．２６およびその中間にはさまれ芯枠３からなる補強材
２７が固定された開放磁気回路が形成される。次に第１
図（ｅ）に示すように、コイル５を巻きつけた第３の磁
性体４を接着材６にて胛部２５．２６に固定すれば、ギ
ャップ１００を有する環状磁気回路が完成する。
なお、コイル５は前もって第３の磁性体４に巻きつける
か、あるいはコイル５単独で形成しその中に第３の磁性
体４を挿入してもよい。
か、あるいはコイル５単独で形成しその中に第３の磁性
体４を挿入してもよい。
このように本実施例によれば、環状磁気回路にコイルを
容易に装着することができ、従って歩留りの高い磁気ヘ
ッドの製造方法を得ることができる。
容易に装着することができ、従って歩留りの高い磁気ヘ
ッドの製造方法を得ることができる。
［］発明の効果〕
以上説明したように本発明は、環状磁気回路を形成した
後にコイルを装着する工程とすることにより、自動的に
工事が可能となり且つ大幅なコスト削減が実現できる効
果がある。さらに最も重要な点は、第２の磁性体が非磁
性材ｒ１の芯枠にて補強されているため第１と第２の磁
性体のボンディング後の第２の磁性体に係わる機械加工
がきわめて効率よく高い事留りで達成できるという効果
がある。
後にコイルを装着する工程とすることにより、自動的に
工事が可能となり且つ大幅なコスト削減が実現できる効
果がある。さらに最も重要な点は、第２の磁性体が非磁
性材ｒ１の芯枠にて補強されているため第１と第２の磁
性体のボンディング後の第２の磁性体に係わる機械加工
がきわめて効率よく高い事留りで達成できるという効果
がある。
・ 第１図＜ａ）ないしくｅ）は本発明の一実施例を製
造工程の１１１１を追って示す斜視図、第２図は従来の
磁気ヘッドの構造の一例を示す斜視図である。 １、２．４．１１．．１２・・・磁性体、３・・・芯枠
、５．１５・・・コイル、６・・・接着剤、１３．１０
１・・・ガラス、１４・・・窓部、２１，２２．２３．
２４・・・面、２５．２６・・・脚部、２７・・補強材
、３１・・・巻線用溝、１００・・・ギャップ。 茅 ｌ 肥 （ａ−） 第 ／ 田 Ｃｅ）
造工程の１１１１を追って示す斜視図、第２図は従来の
磁気ヘッドの構造の一例を示す斜視図である。 １、２．４．１１．．１２・・・磁性体、３・・・芯枠
、５．１５・・・コイル、６・・・接着剤、１３．１０
１・・・ガラス、１４・・・窓部、２１，２２．２３．
２４・・・面、２５．２６・・・脚部、２７・・補強材
、３１・・・巻線用溝、１００・・・ギャップ。 茅 ｌ 肥 （ａ−） 第 ／ 田 Ｃｅ）
Claims (1)
- 第１の磁性体と第２の磁性体と構造補強用の非磁性部材
とをガラスボンディングしてギャップを有する環状磁気
回路を形成し、しかる後に前記第２の磁性体および前記
非磁性部材に溝を形成して前記第２の磁性体を少なくと
も二つに分離せしめ、コイルを巻きつけた第３の磁性体
を分離した前記第２の磁性体に接触させて固定すること
を特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20103086A JPS6355718A (ja) | 1986-08-26 | 1986-08-26 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20103086A JPS6355718A (ja) | 1986-08-26 | 1986-08-26 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6355718A true JPS6355718A (ja) | 1988-03-10 |
Family
ID=16434281
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20103086A Pending JPS6355718A (ja) | 1986-08-26 | 1986-08-26 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6355718A (ja) |
-
1986
- 1986-08-26 JP JP20103086A patent/JPS6355718A/ja active Pending
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