PL180798B1 - Cięgno wzmacniające z metalu do złożonych wyrobów zawierających materiał elastomerowy oraz sposób i urządzenie do wytwarzania cięgna wzmacniającego z metalu do złożonych wyrobów zawierających materiał elastomerowy - Google Patents

Abstract

1 . Ciegno wzmacniajace z metalu do zlozonych wyrobów zawierajacych m atenal elastomerowy, zawierajace przynajmniej dwie pary drutów o róznej srednicy, srubowo skrecone razem w okól osi wzdluznej ciegna, znam ienne tym , ze w warunkach spoczynkowych, odpowiadajacych naciaganiu z obciazeniem nie przekraczajacym 5 kg, na obszarze odcinka nakladania, cieg- no posiada przynajmniej jeden prosty odcinek, w którym pomiedzy przynaj- mniej dwoma z drutów (2a, 2b) w yznaczony jest przynajmniej jeden w lot (1 ) dla umozliwiania materialowi elastomerowem u dostepu do wnetrza przekro- ju ciegna (1), w dowolnych warunkach uzytkowania, a gdy obciazenie naciagania przekracza 5 kg, w dowolnym prostym odcinku ciegna (1) kazda zyla drutów (2a, 2b) je st w e wzajemnym kontakcie z przynajmniej dwoma in- nymi drutami (2a, 2b), pow odujac elim inacje otworów dostepu (1 ) i zapew- niajac konstrukcyjna zwartosc ciegna (1) 8 Sposób wytwarzania ciegna w zm acniajacego z metalu, do zlozonych wyrobów zawierajacych material elastomerowy, zawierajacego druty wzaje- mnie, srubowo skrecone wokól osi w zdluznej ciegna, zawierajacy naste- pujace etapy obrabiania wielu drutów poddajac je trwalemu zagieciu wzdluz ich osi, nakladania drutów ze wzajem nym podwójnym ich skreceniem wokól osi wzdluznej ciegna, znam ien n y tym , ze przed operacja obrabiania drutów (2a, 2b) poddaje sie je skrecaniu w okól ich wlasnych osi, o wielkosc zasadni- czo rów na wielkosci podwójnego skrecania w ykonywanego na drutach w czasie operacji nakladania 12. Urzadzenie do w ytw arzania ciegna wzmacniajacego z metalu do zlozonych wyrobów zawierajacych m aterial elastomerowy, zawierajace stru- kture lozyskow a, w irnik we w spólpracy ze struktura lozyskowa, napedzany obrotowo wokól danej osi, koszyk oscylacyjnie polaczony z zespolem lozy- skowym wzdluz osi oscylacji odpowiadajacej osi obrotu wirnika, zespól zasi- lajacy operacyjnie zam ontow any n a koszyku do dostarczania licznych drutów ze szpul zasilajacych, druty sa kierow ane na wirnik wzdluz toru nakladania posiadajacego koncowe rozciagniecia odpowiadajace osi obrotu wirnika, oraz srodkowe rozciagniecie oddalone od osi obrotu, przynajmniej jeden czlon roboczy operacyjnie w spólpracujacy z koszykiem i oddzialywujacy na FIG. 1 PL PL PL PL

Description

Przedmiotem niniejszego wynalazku jest cięgno wzmacniające z metalu, zwłaszcza do złożonych wyrobów zawierających matrycę elastomerową, w szczególności w oponach pneu4

180 798 matycznych, składające się z licznych elementarnych drutów skręconych razem wokół osi wzdłużnej cięgna, które w warunkach jakiegokolwiek naciągania przy obciążeniu nie przekraczającym 5 kg na obszarze odcinka układania się posiada przynajmniej jeden prosty odcinek wyposażony w przynajmniej jeden otwór wlotowy dla umożliwiania dostępu materiału elastomerowego do wnętrza przekroju cięgna.

Niniejszy wynalazek dotyczy również sposobu wytwarzania wzmacniającego metalowego cięgna, składającego się z następujących znanych operacji, w których wykonuje się liczne elementarne druty i nadaj e się im trwałe zagięcia wzdłuż kierunku ich rozciągania się, składa się razem druty poprzez podwójne śrubowe skręcanie wokół osi wzdłużnej cięgna.

Kolejnym przedmiotem niniejszego wynalazku jest urządzenie do wytwarzania wzmacniającego metalowego cięgna, zawierającego strukturę łożyskową, napędzany wirnik współpracujący ze strukturą łożyskową i napędzany w sposób obrotowy wokół danej osi, koszyk oscylacyjnie połączony ze strukturą łożyskową zgodnie z osiąoscylacji identycznąz osią obrotu struktury łożyskowej wirnika; zespół zasilający operacyjnie zamontowany na wspomnianym koszyku do dostarczania licznych drutów z odpowiednich szpul zasilających, wspomniane druty są kierowane na wirnik wzdłuż toru układania posiadającego końcowe rozciągnięcia oddalone od wspomnianej osi obrotu; przynajmniej element roboczy współpracujący z koszykiem i oddziaływujący na druty na ich części umieszczonej po stronie wejścia do pierwszego końcowego rozciągnięcia toru nakładania.

Cięgno, w szczególności przeznaczone do produkcji elementów składowych opon dla pojazdów silnikowych, takich jak osnowy i/lub pasy, może być również wykorzystywane.do wytwarzania innych artykułów, takich jak rury dla płynów pod wysokim ciśnieniem, pasy, pasy przenośnikowe albo inne wyroby na bazie elastomeru. Metalowe cięgna zazwyczaj stosowane do struktur wzmacniających produkty wykonane z materiału elastomerowego z reguły składają się z licznych drutów śrubowo skręconych wokół osi identycznej z kierunkiem wzdłużnym cięgna. Zazwyczaj, cięgna tego typu są wykonywane przez urządzenie nakładające, typu tak zwanego podwójnego skręcania, wyposażone w wirnik operacyjnie współpracujący ze strukturą łożyskową i napędzany przez zespół silnikowy, jak również w tak zwany koszyk, oscylacyjnie połączony ze strukturą łożyskową wzdłuż osi identycznej z osią obrotu wirnika. Koszyk utrzymuje liczne szpule, na które wcześniej zostały nawinięte druty, które poprzez odpowiedni zespół zasilający i naprowadzający są zbierane i prowadzone do wirnika wzdłuż założonego toru nakładania. Ten tor nakładania posiada pierwsze końcowe rozciągnięcie identyczne z osią obrotu wirnika, oraz drugie końcowe rozciągnięcie również identyczne ze wspomnianą osią obrotu.

Obrót wirnika powoduje podnoszenie podczas dwóch kolejnych etapów i przy końcowym rozciągnięciu toru nakładania w celu skręcania drutów i, w rezultacie, tworzenia cięgna, przy czym śrubowy skok nawijania zależy od zależności pomiędzy szybkością obrotową wirnika i szybkością wyciągania wymuszaną na drutach pod wpływem działania zespołu pobierającego, zazwyczaj pracującego po stronie wychodzenia z urządzenia nakładającego, bezpośrednio na otrzymywanym cięgnie.

Przed poddaniem skręcaniu, druty przetwarza się, w operacji, w której przechodzą przez urządzenie przetwarzające narzucające nadające drutom trwałe ustawienia zagięć, w celu ułatwienia późniejszego rozmieszczenia drutów w postaci śrubowej tak, by utrzymywały strukturalną zwartość w cięgnie.

Biorąc pod uwagę powyższe stwierdzenia, w celu wyeliminowania ryzyka, że cięgna mogą ulec zjawisku niepożądanej korowi już po wprowadzeniu ich do opony lub innego wyrobu wykonanego z elastomeru, bardzo ważne jest, by druty tworzące cięgno były całkowicie powleczone, na całej powierzchni ich rozciągania się, materiałem elastomerowym, w którym to cięgno jest zawarte.

Powyższy cel jest tym trudniejszy do osiągnięcia, im bardziej skomplikowana jest struktura cięgna, oraz nie może być łatwo osiągnięty nawet jeśli cięgna posiadająmałąilość drutów, które to rozwiązanie, z powodu małej wagi, budzi szczególną uwagę w technologii produkcji opon dla pojazdów silnikowych.

180 798

Wspomniana trudność wynika z faktu, że w celu nadania cięgnu wystarczającej geometrycznej i strukturalnej stabilności, druty są zazwyczaj ze sobą ciasno ściśnięte, tak że ograniczają między sobąjedną lub wiele zamkniętych wnęk rozciągających się wzdłużnie w cięgnie. Do tych wnęk nie ma łatwego dostępu materiał elastomerowy w czasie etapów gumowania.

Gdy, na przykład, w wyniku cięć lub pęknięć powstałych w strukturze opony lub jakiegokolwiek innego powodu, wilgoć lub inne czynniki zewnętrzne będą mogły penetrować w głąb wspomnianych wnęk, w sposób nieunikniony powstaje szybki proces korozji drutów, co powoduje zmniejszenie wytrzymałości strukturalnej cięgna i całej opony.

Jako jedno z rozwiązań tego problemu zaproponowano tak zwane “połykane” cięgna, w których druty (zasadniczo dwa do pięciu) są utrzymywane zawsze w pewnym oddaleniu od siebie w czasie etapu gumowania, wykonywanego znanym sposobem, który utrzymuje obciążenie naciągania przyłożone do cięgna w obrębie wartości nie przekraczających 5 kg. Przykład takich cięgien jest przedstawiony we włoskim patencie nr 1 009 869 zgłoszonym przez niniejszego zgłaszającego. W ten sposób uzyskuje się efekt dokładnego powleczenia gumą lecz w cięgnach tego typu istnieją problemy związane z tym, że druty są utrzymywane w pewnym oddaleniu od siebie również, gdy cięgno jest poddawane dużemu naprężeniu rozciągania, w czasie wytwarzania opony i w czasie jej pracy, co powoduje geometryczną i strukturalną niestabilność całości, która jest bardzo szkodliwa dla zachowania opony.

Alternatywnie, zaproponowano cięgna o małej ilości drutów, w których przynajmniej jedna żyła jest odkształcona w taki sposób, że ma postać linii łamanej, tak jak opisano w patencie USA nr 5 020 312. W ten sposób umożliwiony jest ciągły kontakt pomiędzy przynajmniej dwoma rozciągającymi się drutami w kierunku wzdłużnym cięgna, przez co utrzymuje się obszary oddzielające wspomniane dwa druty, które sąmiejscami do przyjmowania materiału gumowego, przy każdym zygzakowym zagięciu żyły. Wadą takiego rozwiązania jest zmniejszenie wytrzymałości na zużycie opony, a w konsekwencji zmniejszenie jakości opony.

W końcu, zaproponowano zastosowanie cięgien o tak zwanej podwójnej średnicy, to znaczy posiadających dwie pary drutów, w których średnica żyły jednej pary odpowiednio różni się od średnicy żyły drugiej pary.

W nawiązaniu do tego, publikacja RD 22 404 stwierdza, że w takim cięgnie, które uzyskuje się poprzez zastosowanie typowych urządzeń nakładających powyżej opisanego typu podwójnego skręcania, duża środkowa wnęka, która jest wyznaczona wewnątrz cięgien wyposażonych w cztery lub pięć drutów o tej samej średnicy, jest zastępowana przez dwie przeciwległe wnęki o znacznie zmniejszonych rozmiarach, które mogą być łatwo wypełnione materiałem elastomerowym w czasie gumowania.

Pomimo takiego zmniejszenia rozmiaru, wspomniane wnęki są w każdym przypadku zamknięte dla dostępu z zewnątrz. Ten fakt utrudnia penetrację materiału elastomerowego do wewnętrznych części przekroju cięgna.

Patent EP 0 168 857 opisuje metalowe cięgno, którego jedna para drutów o tej samej średnicy i druga para drutów o mniejszej średnicy niż ta pierwsza para, są doprowadzane do typowej maszyny nakładającej typu wewnętrznego gromadzenia, po przejściu przez kołową głowicę roboczą gdzie pierwsza i druga para podążają konkretnym torem i sąpoddawane obróbce w odpowiednio różny sposób.

Tak uzyskane cięgno posiada parę drutów o większej średnicy śrubowo skręconych razem we wzajemnym kontakcie, podczas gdy druty drugiej pary są każdy, włożone pomiędzy dwa druty pierwszej pary i rozciągają się równolegle do niej, przy czym pozostająod niej w pewnym oddaleniu.

W ten sposób wyeliminowana jest obecność zamkniętych wnęk w przekroju poprzecznym cięgna, oraz w rezultacie zapewniane jest kompletne powleczenie drutów materiałem elastomerowym wykorzystywanym w czasie etapu gumowania.

Jednakże, druty o mniejszej średnicy utrzymywane są w pewnym oddaleniu od drutów o większej średnicy również gdy cięgno jest poddawane naprężeniu rozciągania w czasie użytko

180 798 wania, co tak jak w przypadku “połkniętych” cięgien może powodować niepożądaną strukturalną! geometryczną niestabilność.

W dodatku, bardzo trudne jest nadanie cięgnu dokładnej i regularnej geometrycznej konfiguracji w każdym punkcie jego długości, która to stałość wzajemnego umieszczenia drutów w cięgnie jest zapewniana przez rodzaj zastosowanego elementu roboczego, lecz odległość pomiędzy drutami o małej średnicy i o dużej średnicy ma skłonność do losowego różnienia się w różnych punktach na długości cięgna, tak w warunkach spoczynku jak i w warunkach pracy.

Zgodnie z niniejszym wynalazkiem stwierdzono, że poprzez zastosowanie elementu roboczego typu wałeczkowego i umieszczenie urządzenia skręcającego, które to urządzenie jest przystosowane do wykonywania wstępnego etapu obróbki drutów złożonego z kolejnych operacji skręcania i rozkręcania, po stronie wejścia do elementu roboczego, możliwe jest uzyskanie gotowego cięgna posiadającego druty rozmieszczone w losowym porządku w przekroju poprzecznym, w którym w warunkach spoczynku, to znaczy w warunkach słabego rozciągania, dla każdego odcinka skoku zapewniony jest przynajmniej jeden otwór wlotowy dla materiału elastomerowego, tak by zapewniać całkowite powleczenie drutów w czasie etapu gumowania, przy czym jednocześnie eliminowane są wewnętrzne naprężenia skręcania pochodzące z drutów przechodzących na element roboczy, w wyniku czego uzyskuje się cięgno zasadniczo wolne od wewnętrznych naprężeń, przez co ułatwione są dalsze etapy obróbki pół-gotowych produktów i wytwarzanie wyrobów zawierających cięgna, następnie, gdy w czasie operacji wulkanizacji wytwarzanego wyrobu i jego praktycznego stosowania, cięgno jest poddawane dużym siłom naprężania, większym niż te występujące w czasie gumowania cięgien, każdy drut leży w kontakcie z przynajmniej dwoma innymi, tak by nadać cięgnu zamkniętą i zwartą strukturę z doskonałą geometryczną stabilnością.

W szczególności, wynalazek dotyczy cięgna wzmacniającego z metalu, stosowanego zwłaszcza w matrycach elastomerowych złożonych wyrobów, charakteryzującego się tym, że w warunkach spoczynkowych, odpowiadających naciąganiu z obciążeniem nie przekraczającym 5 kg, na obszarze odcinka nakładania cięgno posiada przynajmniej jeden prosty odcinek, w którym pomiędzy przynajmniej dwoma ze wspomnianych drutów wyznaczony jest przynajmniej jeden wlot dla umożliwienia dostępu materiału elastomerowego do wnętrza przekroju cięgna w dowolnych warunkach użytkowania, podczas gdy w przypadku obciążeń roboczych przekraczających 5 kg, w dowolnym prostym odcinku cięgna każda żyła we wzajemnym kontakcie z przynajmniej dwoma innymi drutami, powodując eliminację otworów dostępu i zapewniając konstrukcyjną zawartość cięgna.

Ponadto cięgno zawiera pierwsząparę drutów, z których każdy ma identycznążądaną średnicę, oraz drugą parę drutów, z których każdy posiada taką samą średnicę mniejszą od średnicy drutów z pierwszej pary.

Każdy odcinek nakładania, tak w warunkach spoczynku (obciążenie mniejsze niż 5 kg) jak i w warunkach roboczych, posiada przynajmniej jeden prosty odcinek, w którym druty drugiej pary są umieszczone po tej samej stronie względem kierunku łączącego środki drutów pierwszej pary, oraz przynajmniej jeden prosty odcinek, w którym druty drugiej pary są umieszczone po przeciwnych stronach względem kierunku łączącego środki drutów pierwszej pary.

W tym samym prostym odcinku, poprzez stopniową zmianę przykładanego obciążenia roboczego od 0 do 5 kg, druty drugiej pary na zmianę przechodzą z jednego stanu, w którym oba są rozmieszczone po tej samej stronie względem kierunku łączącego środki drutów pierwszej pary do stanu, w którym są rozmieszczone względem siebie po przeciwnych stronach względem wspomnianego kierunku.

Korzystnie, druty pierwszej pary mają średnicę z przedziału 0,20 - 0,40 mm, podczas gdy druty drugiej pary mają średnicę z przedziału 0,12 - 0,30 mm, a różnica pomiędzy maksymalną i minimalną średnicą jest z przedziału 0,02 - 0,10 mm.

W korzystnym rozwiązaniu, rozważane cięgno w warunkach spoczynku posiada maksymalną średnicę z przedziału 1,15-1,27 mm, oraz maksymalną średnicę z przedziału 0,48 - 0,54 mm.

Przedmiotem niniejszego wynalazku jest również sposób wytwarzania cięgna, charakteryzujący się tym, że przed operacją obrabiania druty poddaje się skręcaniu wokół ich własnych osi,

180 798 o wielkość zasadniczo równą wielkości podwójnego skręcenia wykonywanego na drutach w czasie operacji nakładania. Druty skręca się o wartość równąpodwójnemu skręceniu wykonywanemu na drutach w czasie operacji nakładania w przeciwnym kierunku.

Korzystnie, obróbka drutów jest wykonywana w taki sposób, że każdy z poszczególnych drutów, rozmieszczonych równolegle lub w koplanamie ze sobą, obiera tor obróbki o konkretnym promieniu krzywizny. Obróbkę drutów kontroluje się poprzez zmianę wartości naciągania wywieranego na poszczególne druty wzdłuż odpowiednich torów obrabiania.

Integralną częścią wynalazku jest również urządzenie do wytwarzania cięgna wzmacniającego z metalu, charakteryzujące się tym, że zawiera przynajmniej jedną skręcarkę zamontowaną na koszyku i oddziaływującą na przynajmniej jeden z drutów w części od strony wejścia do elementu obrabiającego, tak by poddawać druty wcześniejszemu działaniu skręcającemu wokół ich osi wzdłużnej przez wirnik.

Korzystnie, skręcarka zawiera jedną sztywno zamocowaną ramę wsporczą współpracującą z koszykiem, jedną obrotową ramę w obrotowej współpracy z zamocowaną ramą względem osi obrotu zbieżnej z jednym rozciągnięciem toru doprowadzania drutów do elementu obrabiającego, oraz parę nawijających wałków, obrotowo utrzymywanych przez ramę, o równoległych osiach, przy czym druty sąkolejno nawijane jeden i więcej razy wokół pierwszego i drugiego nawijającego wałka, obracających się w przeciwległych kierunkach, zespół napędowy do wprawiania obrotowej ramy w obrót w kierunku przeciwnym do kierunku obrotu wirnika.

Korzystnie, zespół napędowy kinematycznie łączy w znany sposób obrotowąramę z wirnikiem, przez co wprawianie w obrót obrotowej ramy j est sprzężone z ruchem obrotowym wirnika.

Przełożenie między zespołem napędowym a skręcarką i wirnikiem jest takie, że prędkość skręcarki jest dwa razy większa od prędkości obrotu wirnika.

Element obrabiający posiada liczne gniazda, z których każde jest odpowiednio rozmieszczone w celu operacyjnej współpracy z odpowiednim drutem.

Generalnie, element obrabiający składa się z luźnego wałka, wspomniane gniazda składają się z obwodowych bieżni uformowanych w tym wałku. Każda z obwodowych bieżni ma zasadniczo taką średnicę jak średnica odpowiedniej żyły i posiada spodnią część o półkolistym profilu, którego oś jest zasadniczo koplanama z osiami spodnich części innych obwodowych bieżni.

Wynalazek zostanie uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematyczny boczny widok, częściowo w przekroju, urządzenia do wytwarzania cięgien według wynalazku, fig. 2 - widok od góry urządzenia z fig. 1, fig. 3 - boczny widok, częściowo w przekroju i w powiększonej skali w porównaniu z wcześniejszymi figurami, skręcarki będącej częścią urządzenia według wynalazku, fig. 4 - powiększony widok elementu obrabiającego typu wałkowego stosowanego w urządzeniu według wynalazku, fig. 5 - tabelę porównawczą, w której każdy poziomy wiersz odpowiada obciążeniu roboczemu przyłożonemu do cięgna, a każda pionowa kolumna odpowiada danej wielkości płaszczyzny przekroju poprzecznego cięgna, powierzchnie przekrojów odpowiadające pięciu kolumnom dotyczą tym samym odcinków nakładania.

Nawiązując do rysunku, odnośnikiem 1 oznaczone jest wzmacniające metalowe cięgno stosowane, zwłaszcza w złożonych wyrobach zawierających matrycę elastomerową, a w szczególności w oponach pneumatycznych do pojazdów silnikowych, zgodne z niniejszym wynalazkiem. Jak to jest powszechnie wiadome, koła pojazdu zawierają osnowę o kształcie toroidalnym posiadającą obszar wieńczący, dwie przeciwległe boczne ściany zakończone w promieniowo wewnętrznym miejscu, posiadają odpowiednie zgrubienie obrzeża do mocowania opony do obręczy, przy czym każde ze wspomnianych zgrubień obrzeży jest wzmocnione przynajmniej jednym pierścieniowym metalowym rdzeniem, zazwyczaj określanym jako drutówka, a osnowa zawiera przynajmniej jedną warstwę gumowanej tkaniny, której końce są owinięte wokół drutówek, oraz opcjonalnie inne elementy wzmacniające takie jak wczepy, paki lub pasy z gumowanej tkaniny. Osnowa zawiera ponadto pas bieżnika umieszczony u zwieńczenia i uformowany z wypukłym wzorem przeznaczonym do stykania się z szosą w czasie pracy opony, oraz strukturę pasową, wstawioną pomiędzy wspomniany pas bieżnika i wspomnianą przynajmniej jedną

180 798 warstwę osnowy, zawieraj ącąj eden lub więcej pasków gumowanej tkaniny wzmocnionej tekstylnymi lub metalowymi cięgnami, różnie nachylonymi w odpowiednich paskach względem obwodowego kierunku opony.

Cięgno 1 zawiera liczne druty 2a, 2b korzystnie wykonane ze stali o zawartości węgla w zakresie 0,65 - 0,95%, śrubowo skręconych wokół osi wzdłużnej cięgna. W korzystnym rozwiązaniu niniejszego wynalazku występuje pierwsza para drutów 2a korzystnie o średnicy w zakresie 0,20 - 0,40 mm, oraz druga para drutów 2b o średnicy w zakresie 0,12 - 0,30 mm, przy czym zawsze mniejszej od średnicy drutów 2a pierwszej pary.

W każdej parze druty mogą mieć różne średnice, lecz korzystnie mają tę samą średnicę, w korzystnym przykładzie realizacji wynalazku średnice mają odpowiednio 0,30 mm i 0,25 mm.

Różnica pomiędzy wielkością większej i mniejszej średnicy jest z przedziału 0,01 - 0,28, korzystnie z przedziału pomiędzy 0,02 i 0,10, a najkorzystniej w zakresie 0,03 - 0,05.

Przed szczegółową charakterystyką cech konstrukcyjnych i własności cięgna 1 według wynalazku zostaną opisane sposób i urządzenie do wytwarzania tego cięgna.

Na figurach 1 i 2, przedstawione jest urządzenie 3 do wytwarzania wzmacniającego metalowego cięgna 1. Urządzenie 3 zawiera zespół łożyskowy 4, z którym w obrotowej współpracy połączony jest wirnik 5. Wirnik 5 jest obracany przez silnik 6 lub inny odpowiedni zespół. Z zespołem łożyskowym 4 jest połączony również w sposób oscylacyjny, względem osi obrotu wirnika 5, koszyk 7, z którym współpracują liczne szpule zasilające 8, przy czym na każdej ze szpul zasilających 8 nawinięty jest przynajmniej jeden z drutów 2a, 2b.

W połączeniu ze szpulami zasilającymi 8 występuje zespół odwijający 9, jedynie częściowo pokazany w schematyczny sposób, jako zespół typowy i konwencjonalny, który jest operacyjnie zamontowany na koszyku 7 w celu odpowiedniego prowadzenia drutów 2a, 2b wychodzących ze szpul zasilających 8.

Druty 2a, 2b, po wydostaniu się z koszyka 7 sąprowadzone na wirnik 5 wzdłuż danego toru nakładania, w wyniku czego występuje tworzenie się, pod wpływem działania rotacji wymuszanej na wirniku 5 przez silnik 6, cięgna 1, w połączeniu z wyciąganiem wykonywanym na cięgnie 1 przez zespół gromadzący, nie pokazany, gdyż jest dobrze znany i nie ma znaczenia dla niniejszego wynalazku.

Tor nakładania składa się z pierwszego końcowego rozciągnięcia lOa, zgodnego z osią obrotu wirnika 5, oraz zasadniczo zawartego pierwszą stacjonarną pośredniąprzekładnią zębatą 11 stanowiącą integralną część koszyka 7 i drugą obrotową pośrednią przekładnią zębatą 12 połączoną z wirnikiem 5. Wzdłuż pierwszego końcowego rozciągnięcia lOa druty 2a, 2b są poddawane pierwszemu śrubowemu skręcaniu wokół osi wirnika 5, dzięki pierwszej obrotowej pośredniej przekładni zębatej 12 napędzanej przez wirnik 5.

Po stronie wyjściowej z pierwszej obrotowej przekładni zębatej 12, druty 2a, 2b przechodzą do środkowego rozciągnięcia 1 Ob toru nakładania, rozciągaj ącego się na wirniku 5 w promieniowo rozstawionych pozycjach względem osi obrotu wirnika 5, tak że przechodzą one ponad koszykiem 7 aż do osiągnięcia drugiej końcowej pośredniej przekładni zębatej 13, integralnie połączonej z wirnikiem.

Tor nakładania posiada drugie końcowe rozciągnięcie 1 Oc zgodne z osią obrotu wirnika 5 i przebiegające pomiędzy pierwsząpośrednią obrotową przekładnią zębatą 13 i drugą stacjonarną pośrednią przekładnią zębatą 14. W drugim końcowym rozciągnięciu występuje drugie skręcanie drutów w wyniku działania drugiej obrotowej przekładni zębatej 13 napędzanej przez wirnik 5. Formowanie cięgna 1 jest wówczas zakończone, cięgno 1 jest stopniowo wyciągane z drugiej stacjonarnej przekładni zębatej 14 pod wpływem działania zespołu gromadzącego.

Relacja pomiędzy szybkością wirnika 5, korzystnie 2000 - 6000 obrotów na minutę, oraz szybkością wyciągania cięgna 1, czyli w związku z tym drutów 2a, 2b, korzystnie w zakresie 60 250 obrotów na minutę, wyznacza wielkość odcinka nakładania, to znaczy odcinka będącego skokiem skrętu drutów w gotowym cięgnie 1.

W korzystnym rozwiązaniu niniejszego wynalazku, wspomniany odcinek nakładania jest utrzymywany w przedziale 3-50 mm, korzystnie w zakresie 6-30 mm, a w szczególności 16 mm.

180 798

Wzdłuż toru po którym prowadzone sądruty 2a, 2b w koszyku 7, a w szczególności po stronie wejścia do pierwszej stacjonarnej pośredniej przekładni zębatej 11, znajduje się człon roboczy 15, który zasadniczo zawiera luźny wałek umieszczony wzdłuż osi prostopadłej do kierunku dostarczania drutów 2a, 2b. Druty 2a, 2b, poprzez nawijanie na człon roboczy 15 pod kątem z przedziału 10 - 180°, a korzystnie 60°, są poddawane trwałemu zaginaniu mającemu na celu ułatwienie późniejszych operacji nakładania.

Zgodnie z niniejszym wynalazkiem, poszczególne druty 2a, 2b, pod wpływem podwójnego skręcenia wykonywanego na nich w końcowych rozciągnięciach lOa, 10c toru nakładania, są poddawane skręcaniu wokół odpowiedniej wzdłużnej osi w ich części rozciągającej się po stronie wlotowej do toru nakładania, a w szczególności po stronie wejściowej do pierwszej stacjonarnej pośredniej przekładni. Te skręcenia, wymuszane przez nakładanie poszczególnych drutów (skręt powrotny), nie umożliwiają precyzyjnej obróbki drutów, to znaczy trwałego zagięcia drutów wyłącznie wzdłuż tworzącej ich bocznej powierzchni.

W rzeczywistości, nawet jeśli zagięcie drutów na członie roboczym 15 ma miejsce wzdłuż linii równoległej do osi żyły, obecność wewnętrznych naprężeń skręcania (tak zwanych skrętów powrotnych) deformowało wspomniane druty wymuszając, by przyjęły one śrubową konfigurację, tak że druty sąw rzeczywistości kształtowane zgodnie z linią śrubowego zaginania. W wyniku powstaje cięgno, w którym składniki utrzymują stan naprężeń utrudniający równomierne rozmieszczenie drutów o założonej geometrycznej konfiguracji i powodujący, że żyły w cięgnie, takie jak odpowiednie druty, sąw stanie odreagować swe wewnętrzne naprężenia poprzez przyjęcie konfiguracji w wolnej przestrzeni, co występuje przy cięciu cięgna blisko końca ucinania.

W szczególności te żyły przyczyniają się do kędzierzawienia i strzępienia się końcowej części cięgna, oraz powodują liczne niedogodności związane z całym procesem, co się tyczy głównie operacji cięcia gumowanych tkanin zawierających wspomniane cięgna, oraz są powodem licznych poważnych defektów gotowych wyrobów. Przez to ważne jest zneutralizowanie efektu powrotnych skręceń wywoływanych w poszczególnych drutach; W tym celu, zgodnie z wynalazkiem, urządzenie 3 posiada skręcarkę 16 operacyjnie zamontowaną na koszyku 7 i obrabiającączęść drutów 2a, 2b bezpośrednio od strony wejścia do członu roboczego 15.

Mówiąc bardziej szczegółowo, skręcarka 16 pracuje pomiędzy członem roboczym 15 i parą przeciwległych pośrednich wałków 17, do których poszczególne druty 2a, 2b, doprowadzane z odpowiednich szpul zasilających 8. Skręcarka 16 zasadniczo zawiera, jak pokazano najlepiej na fig. 3, ramę wsporczą 18 sztywno utrzymywaną przez koszyk 7 i obrotowo współpracującą z obrotową ramą 19.

Współpraca pomiędzy obrotową ramą 19 i ramą wsporczą 18 występuje przy mających postać piasty elementach 19a, przez które przechodzi kanał wlotowy 20 i kanał wylotowy 21, przez który przebiegają druty, w taki sposób, że oś obrotu obrotowej ramy 19 jest zbieżna z rozciągnięciem toru zasilania drutów do elementu roboczego, to znaczy ze wzdłużnym kierunkiem przebiegu drutów w kanałach 20, 21.

Na obrotowej ramie 19 są zamontowane pierwszy i drugi swobodnie obracające się wałki 22a, 22b, mające równoległe osie, korzystnie lekko nachylone do normalnej do osi obrotu ramy obrotowej.

Jakpokazano na fig. 2, nawijające wałki 22a, 22b są rozmieszczone stycznie do odpowiednio przeciwległych stron osi obrotu obrotowej ramy 19, oraz, jak pokazano na fig. 3, każdy posiada przynajmniej jeden rowek 23a, 23b uformowany w jego środkowej cylindrycznej powierzchni. Korzystnie, wałki posiadają liczne oddzielne rowki albo, alternatywnie, jeden śrubowy rowek posiadający kilka zwojów. Jednakże preferuje się pierwsze rozwiązanie, ponieważ praca powierzchni wałka w tym przypadku jest łatwiejsza. Wiązka żył przychodząca z przeciwległych pośrednich wałków 17 przechodzi przez kanał wlotowy 20 i jest nawijana na pierwszym wałku nawijającym 22a, wzdłuż odpowiedniego rowka 23a, oraz następnie na drugim nawijającym wałku 22b, wzdłuż odpowiedniego rowka 23b, posiadającym przeciwny kierunek obrotu niż pierwszy wałek 22a. Ten mający kształt ósemki tor może być powtarzany wielokrotnie, wraz z wielokrotnymi obrotami wokół wałków 22a, 22b. Oczywiste jest, że przy obecności śru

180 798 bowego rowka wiązka żył jest nawijana kilkakrotnie (w ilości odpowiadającej liczbie zwojów) na obu wałkach, przechodząc tylko raz z pierwszego do drugiego wałka. Wiązka żył opuszcza drugi nawijający wałek 22b przez kanał wylotowy 21, aż osiąga człon roboczy 15, druty 2a, 2b są rozmieszczone równolegle, jeden przy drugim.

W połączeniu ze skręcarką 16 występuje zespół napędowy 24 wprawiający w rotację obrotową ramę 19, której kierunek obrotu nie jest zgodny z kierunkiem obrotu wirnika 5. W szczególności, zespół napędowy 24 kinematycznie łączy skręcarkę 16 z wirnikiem 5, tak że obrót wirnika jednocześnie powoduje wprawianie w rotację skręcarki, której prędkość jest w przybliżeniu dwa razy większa od prędkości wirnika. W tym celu, zespół napędowy 24 wykorzystuje pierwszy pas 25 operacyjnie pracujący pomiędzy krążkami pasowymi, nie pokazanymi i typowymi, zamocowanymi na wirniku 5 i wałem napędowym 26, przy czym wał jest obrotowo utrzymywany przez koszyk 7 z bocznym przesunięciem do góry względem osi obrotu koszyka. Drugi pas o napędzie przymusowym 27 operacyjnie pracuje pomiędzy innymi krążkami pasowymi zamocowanymi, odpowiednio, na wale napędowym 26 i przedłużenie 19b mającego kształt piasty elementu 19a posiadającego wylotowy kanał 21. Stosunki rozmiarów krążków pasowych związanych z pierwszym i drugim pasem wlotowym, odpowiednio, 25,27 są tak dobrane, że prędkość obrotu obrotowej ramy 19 jest zasadniczo dwa razy większa lub dowolnie inaczej skorelowana z prędkością obrotu wirnika 5.

Podążając za rotacją obrotowej ramy 19, wiązka drutów 2a, 2b przechodzi etap “fałszywego” nakładania we wlocie skręcarki, które jest eliminowane przy wylocie skręcarki, tak, że wiązka drutów może ponownie zostać porozdzielana, jeden drut oddzielony od drugiego, po czym druty sąprowadzone do elementu roboczego, umieszczone w sposób równoległy, jeden przy drugim w zasadniczo koplanamym układzie; jednakże, każdy drut również jest skręcany wokół własnej osi o wielkość, która zależy od szybkości obrotu skręcarki.

Zgodnie z niniejszym wynalazkiem, zostało stwierdzone, że to skręcanie jest w stanie efektywnie neutralizować wewnętrzne naprężenia skręcania (naprężenia powrotnego), które jest przekazywane do drutów 2a, 2b po stronie wejściowej pierwszego stacjonarnego wałka 11 pod wpływem podwójnego skręcania nadawanego wzdłuż toru nakładania na obrotowych pośrednich wałkach, tak że druty przechodzą na element roboczy w zasadniczo nieskręconym stanie, po czym wykonuje się zginanie wzdłuż tworzącej umieszczonej równolegle do osi drutu.

W celu zapewnienia poprawnego obrabiania poszczególnych drutów 2a, 2b pomimo różnicy średnic, która może między nimi występować, zapewnia się liczne gniazda robocze 28, 29 umieszczone na członie roboczym 15, z których każde ma taki kształt i rozmiar, by przyjmować jeden z drutów.

Jak to jasno pokazano na fig. 4, te gniazda robocze 28,29 są wyznaczone przez odpowiednie obwodowe bieżnie uformowane w pozycjach równoległych jedna do drugiej na cylindrycznej powierzchni członu roboczego 15, a każda bieżnia posiada głębokość uzależnioną od średnicy odpowiedniej żyły drutów 2a, 2b, tak że te żyły są odkształcane z promieniem krzywizny “r”, wybranym konkretnie w zależności od średnicy drutu. Mówiąc bardziej szczegółowo, jak to jasno pokazano na fig. 4, gniazda robocze mająszerokość zasadniczo odpowiadającą średnicy odpowiednich drutów 2a, 2b, oraz posiadają odpowiednie spodnie powierzchnie o półkolistym profilu z odpowiednimi środkami krzywizny umieszczonymi we wspólnej płaszczyźnie p-p. Wówczas obróbka może być kontrolowana poprzez zmianę bądź promienia krzywizny, bądź (korzystniej) napięcia drutu, to znaczy naciągania drutu powodowanego przez kabestan, przy stałym promieniu krzywizny (tak jak jest to obecnie znane).

W tabeli na fig. 5 pokazano strukturalne własności cięgna 1, oraz jego zachowanie w warunkach operacyjnych, przy stopniowo zwiększanym obciążeniu naciągania przykładanym do cięgna 1, od stanu spoczynkowego, w którym nie występują żadne naprężenia, do obciążenia naciągania większego od 5 kg.

Na figurze 5, pionowe kolumny “A”, “B”, “C”, “D” i “E” odpowiadają odpowiednim przekrojom poprzecznym wziętym w tym samym odcinku nakładania, podczas gdy każdy z poziomych wierszy “a”, “b”, “c” i “d” reprezentuje konfigurację przyjmowaną przez wspomniane

180 798 przekroje przy danych konkretnych obciążeniach naciągania przykładanych do cięgna 1. Mówiąc bardziej dokładnie, wiersz “a” odpowiada cięgnu 1 przy braku naprężeń, wiersz “b” odpowiada obciążeniu naciągania równemu 3 kg, wiersz “c” reprezentuje cięgno 1 przy obciążeniu naciągania równym 5 kg, podczas gdy wiersz “d” odpowiada cięgnu 1 w warunkach roboczych przy obciążeniu rozciągania przekraczającym 5 kg.

Jak widać w wyniku porównania przekrojów “A”, “B”, “C”, “D” i “E” dla wiersza “a”, cięgno 1 przy braku obciążenia naciągania posiada druty 2a, 2b rozmieszczone w losowej konfiguracji i swobodnie skręcone, tak że pomiędzy poszczególnymi żyłami jest dużo miejsca dla umożliwienia swobodnego dostępu stosowanemu wypełniaczowi w czasie etapów gumowania cięgien, na przykład gdy wykonywana jest gumowana tkanina dla osnowy, lub warstw pasowych opony.

Z porównania przekrojów “A”, “B”, “C”, “D” i “E” dla wierszy “b” i “c” wynika, że obciążenie naciągania przykładane do cięgna 1 zwiększa, w porównaniu z różnymi konkretnymi stosowanymi procesami gumowania, wykonywanymi na przykład na kalandrze, skłonność drutów 2a, 2b do zbliżania się do siebie, lecz dopóki przyłożone obciążenie naciągania nie przekroczy 5 kg, w dowolnej części cięgna 1 zawartej w pojedynczym odcinku nakładania, występuje przynajmniej jeden prosty odcinek posiadający otwór wlotowy, oznaczony przez 1, dla umożliwiania dostępu gumowanego materiału do wnętrza cięgna.

Gdy obciążenie przekracza 5 kg, to znaczy w czasie wulkanizacji i używania produktu, w konkretnym typie opon, druty 2a, 2b są we wzajemnym kontakcie z przynajmniej dwoma innymi drutami, co powoduje eliminację otworów wlotowych 1 i strukturalną zwartość cięgna 1.

Gdy druty 2a, 2b są całkowicie powleczone materiałem elastomerowym, który wniknął również do wnętrza cięgna w czasie etapu gumowania cięgna i/lub gumowanej tkaniny, przestrzeń s istniejąca pomiędzy drutami cięgna 1 w warunkach używania będzie całkowicie wypełniona materiałem elastomerowym, przez co wyeliminuje się ryzyko wczesnej korozji drutów cięgna w wyniku wnikania wilgoci lub innych zewnętrznych czynników. Ponadto, całkowite gumowanie drutów 2a, 2b umożliwia całkowite uniemożliwienie powstawania niepożądanego zjawiska polegającego na wzajemnym gumowaniu pomiędzy drutami, które miewa miejsce szczególnie przy wytwarzaniu opon.

Korzystnie, dzięki działaniu skręcarki 16, w gotowym cięgnie druty 2a, 2b są zasadnicze wolne od wewnętrznych naprężeń skręcania. Stąd, wyeliminowane są wszystkie problemy związane z obecnością tych wewnętrznych naprężeń, przede wszystkim dotyczących operacji cięcia, przy wykonywaniu gumowanych tkanin takich jak warstwy osnowy czy pasy dla opon, albo innych półgotowych produktów. Znane są specjalistom spotykane problemy i trudności, spowodowane wewnętrznymi naprężeniami w cięgnach, gdy krawędzie cięcia warstwy przyjmują falistą postać lub są poddawane niepożądanym odkształceniom.

Dzięki losowemu rozmieszczeniu drutów 2a, 2b w przekroju cięgna, możliwemu dzięki dobraniu specyficznej konstrukcji członu roboczego 15 według niniejszego wynalazku, tak w warunkach spoczynku jak i przy przyłożonym obciążeniu, w dowolnej części przekroju wzdłużnego fragmentu zawartego w odcinku nakładania, występuje przynajmniej jeden prosty odcinek, w którym druty 2b drugiej pary, posiadające mniejszą średnicę, sąumieszczone po tej samej stronie względem kierunku Z-Z łączącego środki drutów pierwszej pary, oraz przynajmniej jeden prosty odcinek, w którym druty drugiej pary 2b są umieszczone po odpowiednio przeciwnych stronach względem wspomnianego kierunku Z-Z.

Porównanie poszczególnych przekrojów w kolumnach “A”, “B”, “C”, “D” i “E” pozwala również na stwierdzenie, że gdy obciążenie naciągania stopniowo zwiększa się w zakresie wartości od 0 do 5 kg, druty 2b drugiej pary na zmianę przechodzą z sytuacji, w której sąumieszczone po tej samej stronie względem kierunku Z-Z, do sytuacji, w której są one rozmieszczone po przeciwnych stronach względem tego kierunku. Ta cecha jest szczególnie przydatna w zapewnianiu wysokiej stabilności cięgna i jednorodnej dystrybucji sił w poszczególnych drutach w czasie użytkowania z dużymi obciążeniami, również o różnej intensywności, jak w przypadku używanych opon.

180 798

Losowy rozkład drutów powoduje różnicowanie wielkości średnicy cięgna wzdłuż jego długości. W korzystnym rozwiązaniu, cięgno 1 posiada, przy braku obciążeń naciągania, maksymalną średnicę z przedziału 1,15-1,27 mm, najkorzystniej równą 1,21, oraz minimalną średnicę z przedziału 0,54 i 0,48 mm, z korzyścią 0,51.

W warunkach naciągania przy obciążeniu przekraczającym 5 kg, gdy druty, jak wspomniano wcześniej, są we wspólnym kontakcie, maksymalna i minimalna średnica mogą być łatwo matematycznie wyznaczone jeśli zna się średnice poszczególnych drutów. W cięgnie wykonanym z geometrycznymi i wymiarowymi parametrami zgodnymi z wyspecyfikowanymi w tym opisie, ostateczna siła naprężeniajest z przedziału 674 Ni 551 N, oraz wynosi na przykład 613 N, któremu odpowiada, w przypadku stali o zawartości węgla równej 0,7, ostateczne wydłużenie w zakresie 2,5 - 3%, stąd można pokazać, że proces nakładania wynalazku nie wpływa niekorzystnie na mechanicznąwytrzymałość cięgna w porównaniu z najlepszymi obecnie znanymi cięgnami. Wynalazek osiągnął zamierzone cele.

W rzeczywistości, działanie skręcarki w koszyku wymusza na drutach, w ich części wychodzącej ze skręcarki, skręcenie w kierunku przeciwnym do wymuszonego przez podwójne skręcanie mające miejsce wzdłuż toru nakładania, przez co eliminuje się wewnętrzne naprężenia skręcania i umożliwia się wykonywanie bardziej regularnej obróbki drutów, umieszczonych względem siebie w układzie równoległym i koplanamym.

Uzyskane cięgno może być doskonale gumowane dzięki sporym przestrzeniom istniejącym pomiędzy drutami w warunkach spoczynkowych, dzięki brakowi wewnętrznych naprężeń skręcania, oraz lepiej sprawdza się, gdy tkaniny wykonane z takiego cięgna są poddawane dalszym obróbkom. Jednocześnie, rozważane cięgno posiada zwartą strukturę w warunkach użytkowych.

Taka zwarta konstrukcja jest uzyskiwana, gdy, na przykład w czasie etapu wulkanizacji, cięgno jest poddawane obciążeniu naciągania przekraczającemu 5 kg, oraz taka zwarta konstrukcja jest później utrzymywana po wulkanizacji materiału elastomerowego.

Zwarta konfiguracja eliminuje problemy związane z konstrukcyjną niestabilnością pojawiające się w znanych cięgnach posiadających dwie pary drutów o różnych średnicach, w których druty o mniejszych średnicach utrzymująpewnąodległość od dwóch innych drutów, nawet w warunkach roboczych.

Losowe rozmieszczenie drutów 2a, 2b eliminuje również problemy powstające, zgodnie ze stanem techniki, z konieczności wymuszenia bardzo precyzyjnego geometrycznego ustawienia drutów, w przekroju poprzecznym cięgna, tak by cięgno według wynalazku mogło być łatwiej wytwarzane, a jego geometryczny wygląd był bardziej jednorodny i stały na jego długości.

W wyniku powyższych faktów, opony zawierające elementy strukturalne z gumowanej tkaniny zawierającej cięgna według wynalazku charakteryzują się ulepszoną zdolnością wytwarzania, wzajemne pozycjonowanie półgotowych wyrobów odbywa się w prostszy sposób i przez to struktura jest stabilniejsza w czasie operacji wstawiania osnowy poprzedzających etap wulkanizacji opony, oraz lepszym zachowaniem w warunkach drogowych gotowej opony.

W gotowej oponie, wspomniane cięgna charakteryzują się ponadto większą odpornością na zużycie, mniejszym oddzielaniem się od materiału elastomerowego zastosowanego do gumowania, oraz większą odpornością na korozję, przez co wydłuża się strukturalną wytrzymałość i czas życia opony.

W szczególności, wspomniane cięgno jest stosowane jako element wzmacniający strukturę pasów opon.

Wynalazek został pokazany jedynie w przykładach realizacji, możliwe są wszelkie konieczne modyfikacje związane z konkretnymi technicznymi wymaganiami, nie wychodzące poza ramy określone załączonymi zastrzeżeniami.

Claims (18)

1. Cięgno wzmacniające z metalu do złożonych wyrobów zawierających materiał elastomerowy, zawierające przynajmniej dwie pary drutów o różnej średnicy, śrubowo skręcone razem wokół osi wzdłużnej cięgna, znamienne tym, że w warunkach spoczynkowych, odpowiadających naciąganiu z obciążeniem nie przekraczającym 5 kg, na obszarze odcinka nakładania, cięgno posiada przynajmniej jeden prosty odcinek, w którym pomiędzy przynajmniej dwoma z drutów (2a, 2b) wyznaczony jest przynajmniej jeden wlot (1) dla umożliwiania materiałowi elastomerowemu dostępu do wnętrza przekroju cięgna (1), w dowolnych warunkach użytkowania, a gdy obciążenie naciągania przekracza 5 kg, w dowolnym prostym odcinku cięgna (1) każda żyła drutów (2a, 2b) jest we wzajemnym kontakcie z przynajmniej dwoma innymi drutami (2a, 2b), powodując eliminację otworów dostępu (1) i zapewniając konstrukcyjną zwartość cięgna (1).

2. Cięgno według zastrz. 1, znamienne tym, że zawiera pierwszą parę drutów (2a), z których każdy ma identyczną zadaną średnicę, oraz drugąparę drutów (2b), z których każdy posiada tę samą średnicę, mniejszą od średnicy drutów pierwszej pary (2a).

3. Cięgno według zastrz. 2, znamienne tym, że każdy odcinek nakładania, w warunkach spoczynku, posiada przynajmniej jeden prosty odcinek, w którym druty (2b) drugiej pary są umieszczone pó tej samej stronie względem kierunku (Z-Z) łączącego środki drutów (2a) pierwszej pary, oraz przynajmniej jeden prosty odcinek, w którym druty (2b) drugiej pary sąumieszczone po przeciwnych stronach względem kierunku (Z-Z) łączącego środki drutów (2a) pierwszej pary.

4. Cięgno według zastrz. 2, znamienne tym, że w każdym odcinku nakładania, w warunkach roboczych, istnieje przynajmniej jeden prosty odcinek, w którym druty (2b) drugiej pary są umieszczone po tej samej stronie względem kierunku (Z-Z) łączącego środki drutów (2a) pierwszej pary, oraz przynajmniej jeden prosty odcinek, w którym druty (2b) drugiej pary sąumieszczone po przeciwnych stronach względem kierunku (Z-Z) łączącego środki drutów (2a) pierwszej pary.

5. Cięgno według zastrz. 2, znamienne tym, że w tym samym prostym odcinku, poprzez stopniową zmianę przykładanego obciążenia naciągania od 0 do 5 kg, druty (2b) drugiej pary na zmianę przechodzą ze stanu, w którym oba sąrozmieszczone po tej samej stronie względem kierunku (Z-Z) łączącego środki drutów pierwszej pary (2a), do stanu, w którym są one rozmieszczone po przeciwległych stronach względem kierunku (Z-Z).

6. Cięgno według zastrz. 2, znamienne tym, że druty (2a) pierwszej pary mają średnicę w zakresie 0,20 - 0,40 mm, podczas gdy druty (2b) drugiej pary mająśrednicę w zakresie 0,12 - 0,30 mm.

7. Cięgno według zastrz. 6, znamienne tym, że różnica średnic pomiędzy drutami (2a, 2b) mieści się w zakresie 0,02 - 0,10 mm.

8. Sposób wytwarzania cięgna wzmacniającego z metalu, do złożonych wyrobów zawierających materiał elastomerowy, zawierającego druty wzajemnie, śrubowo skręcone wokół osi wzdłużnej cięgna, zawierający następujące etapy obrabiania wielu drutów poddając je trwałemu zagięciu wzdłuż ich osi, nakładania drutów ze wzaj emnym podwójnym ich skręceniem wokół osi wzdłużnej cięgna, znamienny tym, że przed operacją obrabiania drutów (2a, 2b) poddaje się je skręcaniu wokół ich własnych osi, o wielkość zasadniczo równą wielkości podwójnego skręcania wykonywanego na drutach w czasie operacji nakładania.

180 798

9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że druty skręca się o wartość równą podwójnemu skręceniu wykonywanemu na drutach (2a, 2b) w czasie operacji nakładania, w przeciwnym kierunku.

10. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że wykonywane jest obrabianie polegające na sprawianiu, by poszczególne druty (2a, 2b), rozmieszczone względem siebie w równoległym i koplanamym układzie, obierały odpowiednie tory, z których każdy ma konkretny promień krzywizny.

11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że obróbką drutów kontroluje się poprzez zmianę wartości naciągania wywieranego na poszczególne druty (2a, 2b) wzdłuż odpowiednich torów obrabiania.

12. Urządzenie do wytwarzania cięgna wzmacniającego z metalu do złożonych wyrobów zawierających materiał elastomerowy, zawierające strukturę łożyskową wirnik we współpracy ze strukturą łożyskową napędzany obrotowo wokół danej osi; koszyk oscylacyjnie połączony z zespołem łożyskowym wzdłuż osi oscylacji odpowiadającej osi obrotu wirnika, zespół zasilający operacyjnie zamontowany na koszyku do dostarczania licznych drutów ze szpul zasilających, druty są kierowane na wirnik wzdłuż toru nakładania posiadającego końcowe rozciągnięcia odpowiadające osi obrotu wirnika, oraz środkowe rozciągnięcie oddalone od osi obrotu, przynajmniej jeden człon roboczy operacyjnie współpracujący z koszykiem i oddziaływujący na druty na części od strony wejścia do pierwszego końcowego rozciągnięcia toru nakładania, znamienne tym, że zawiera ponadto przynajmniej jedną skręcarkę (16) zamontowaną na koszyku (7) i oddziaływującą na przynajmniej jeden ze wspomnianych drutów (2a, 2b) w ich części po stronie wejścia do członu roboczego (15), poddając żyłę złożoną z drutów (2a, 2b) skręcaniu wokół jej osi wzdłużnej, przez wirnik (5).

13. Urządzenie według zastrz. 12, znamienne tym, że skręcarka(16) zawiera jedną ramę wsporczą (18) sztywno współpracującą z koszykiem (7), jedną obrotową ramę (19) w obrotowej współpracy z zamocowaną ramą (18) względem osi obrotu zbieżnej z jednym rozciągnięciem toru prowadzenia drutów (2a, 2b), do elementu obrabiającego, parę nawijających wałków obrotowo utrzymywanych przez ramię (19) o równoległych osiach, tak że wspomniane druty (2a, 2b) są kolejno nawijane jeden i więcej razy wokół pierwszego i drugiego nawijającego wałka, odpowiednio (22a, 22b), obracających się w odpowiednio przeciwnych kierunkach a ponadto urządzenie zawiera zespół napędowy (24) do wprawiania w obrót ramy obrotowej (19), o kierunku rotacji przeciwnym do kierunku obrotu wirnika (5).

14. Urządzenie według zastrz. 13, znamienne tym, że zespół napędowy (24) kinematycznie łączy w znany sposób, obrotową ramę (19) z wirnikiem (5), przez co obrót obrotowej ramy (19) jest sprzężony z ruchem obrotowym wirnika (5).

15. Urządzenie według zastrz. 13, znamienne tym, że przełożenie między zespołem napędowym (24) a skręcarką (16) i wirnikiem (5) jest takie, że prędkość skręcarki jest dwa razy większą od prędkości obrotowej wirnika (5).

16. Urządzenie według zastrz. 12, znamienne tym, że człon roboczy (15) posiada liczne gniazda (28,29), z których każde ma odpowiedni kształt do operacyjnej współpracy z odpowiednim drutem (2a, 2b).

17. Urządzenie według zastrz. 16, znamienne tym, że urządzenie obrabiające (15) składa się z luźnego wałka, przy czym wspomniane gniazda (28, 29) mają postać obwodowych bieżni uformowanych w wałku.

18. Urządzenie według zastrz. 17, znamienne tym, że każda z obwodowych bieżni (28,29) jest przynajmniej tak szeroka, jak średnica odpowiedniego drutu (2a, 2b), a jej spodnia część ma półkolisty profil, którego oś jest w koplanamej relacji z osiami spodnich części innych obwodowych bieżni.