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"CHINT GLACE ET SON PROCEDE DE FABRICATION."
La présente invention est relative à la fabrication d'un fini nouveau et intéressant pour étoffes textile, ayant la nature générale de ce que l'on appelle le chint glacé, mais qui est plus permanent et plus durable.
On connait depuis de nombreuses années le chint glacé. En général, il comporte un tissu en coton ou autre matière textile muni d'une surface ou d'un enduit glacé. Cet enduit a été fait jusqu'ici à l'aide d'un apprêt en matières soluble dans l'eau ou analogues, qui ne résiste pas à chaud au savon et à l'eau. Le but principal de la présente invention est d'obtenir un fini ayant l'aspect général du chint glacé tel qu'on le connait généralement, mais sous une forme qui résiste au blanchissage et qui est plus permanente et plus durable.
Conformément à la présente invention, le fini glacé
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est obtenu à l'aide de résines, terme par lequel il faut entendre les récines naturelles et synthétiques, les produits de condensation et analogues, qui peuvent être amenés sous une forme ou un état sensiblement insoluble dans l'eau. De préférence, ces resines sont également infusibles et, dans beaucoup de cas, elles sont #le façon avantageuse transparentes ou sensiblement telles afin que la couleur ou le dessin des matières teintes ou imprimées soit visible à travers le fini.
Dans l'obtention du fini, genre chint glacé, sur des étoffes textiles, il est très important que l'enduit soit très mince et qu'il ne pénètre pas de façon sensible dans les fibres ou dans les interstices du tissu. En conséquence, le mode d'obtention selon l'invention implique l'application. d'une matière de remplissage ou répulsive dans le tissu au moment où l'on applique la résine ou la composition formant la résine sur la surface du tissu. En général, la matière de remplissage utilisée est une matière qui serait tout à fait nuisible dans le produit terminé et la résine est appliquée sur une face seulement dutissu de façon que la matière de remplissage puisse être enlevée facilement du tissu à un stade ultérieur, une fois que la résine a été appliquée sur la surface.
De cetLe façon, le tissu en lui-même peut reprendre sa flexibilité et son toucher ordinaires ou primitifs, sauf en ce qui concerne l'enduit mince et superficiel de résine sur l'une des faces. En vue de réduire encore l'effet de raidissement qui peut être provoqué par la présence de l'enduit à base de résine, on fait passer l'étoffé enduite de préférence dans des appareils briseurs appropriés tel que l'on en utilise couramment dans l'industrie textile pour briser ou assouplir des tissus.
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Etant donné les explications générales du but envisagé et du procédé utilisé pour y atteinare, une simple description d'un exemple de mise en oeuvre du procédé de fabrication permettra aux personnes du métier de comprendre et de mettre en pratique complètement la présente invention.
Un tissu de coton de, par exemple, 99 cm de largeur à l'état écru, numéro 68 X 68,8 mètres par kilo ou un tissu de 99 cm de largeur à l'état écru, numéro 58 X 61, 10 mètres par kilo représente en général un type de tissu convenant pour le traitement. Le tissu est soumis au préalable aux opérations habituelles de flambage, de bouillage dans une matière caustique sous pression et de blanchiment. Il peut ensuite être teint'ou imprimé ou les deux suivant un procédé habituel quelconque et il peut alors être considéré comme prêt à subir les traitements spéciaux servant à donner le fini du chint glacé.
La première opération dans la production du fini consiste à remplir les interstices du tissu d'une matière de remplissage inerte que l'on peut enlever facilement par la suite. Une matière de remplissage de ce genre peut par exemple être une solution ou une suspension ordinaire d'amidon de tapioca. On applique cette matière de remplissage en faisant passer le tissu dans une boite d'imprégnation contenant la matière de remplissage en enlevant l'excès par compression et en séchant le tissu ainsi rempli sur des châssis à ramer ou machines analogues, à la largeur voulue. A ce moment, on peut incorporer dans le tissu un catalyseur pour accélérer le séchage ou la condensation de la résine qui doit être appliquée dans une étape subséquente.
Ces catalyseurs ou accélérateurs sont évidemment bien connus dans l'industrie de la résine synthétique et il suffira d'en indiquer un exemple.qui peut être
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une solution aqueuse de 1/2 à 2% de chlorure d'ammonium, de sulfocyanate de potassium ou matière analogue. Cet accélérateur peut être appliqué en faisant passer le tissu une seconde fois entre des cylindres, quoique l'accélérateur puisse être appliqué en même temps que la matière de remplissage sil'on choisit une matière de remplissage et un accélérateur qui sont miscibles l'un avec l'autre. Evidemment, dans la formation de certains types de résines, on peut omettre l'accélérateur.
Il est préférable, en général, toutefois, d'en utiliser car il permet un durcissement complet de la résine à une température qui, de façon commode, est basse et sûre pour le tissu de coton. Lorsque l'on utilise un accélérateur, il est nettement préférable de l'appliquer sur les matières avant d'y appliquer la résine plutôt qu'après et on constate, en outre, qu'il est désirable de ne pas incorporer directement l'accélérateur dans les ingrédients ou mélanges de résine pour la raison que ce mélange est beaucoup plus stable et donne des résultats beaucoup plus uniformes s'il ne contient pas, au début, d'accélérateur.
Après avoir préparé le tissu contenant la matière de remplissage avec ou sans accélérateur, l'opération suivante consiste à préparer la surface du tissu de façon à recevoir l'enduit de résine ou de composition de formation de la résine.
Cette préparation est en général effectuée en faisant passer le tissu garni de matière de remplissage une ou deux fois dans une calandre à frotter' ou à glacer. L'effet normal de ce traitement consiste à étaler tout emmélage qui pourrait exister et à fermer les interstices du tissu, ainsi qu'à produire une surface fortement lustrée et lisse. L'importance de ce résultat est évidente. La surface lisse qui est presque analogue à un papier ne permet pas à la résine de pénétrer dans le
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tissu ou de trouver des creux ou des crevasses qui donnent lieu à une épaisseur gênante ou irrégulière de la pellicule de résine en des points de ce genre.
La pénétration effective de la résine dans une mesure sensible quelconque dans les matières elles-mêmes, comme cela serait le cas par exemple si l'on n'utilisait pas de matière de remplissage, ferait complètement échec au but de l'invention, étant donné que le fini résultant serait extrêmement raide, dur au toucher et commercialement sans valeur. Si des fibres venaient à faire saillie sur la surface du tissu, elles s'ancreraient dans le revêtement, dans leur position en saillie, et la surface résultante serait extrêmement rugueuse au toucher. En outre, la propriété- qu'a le produit final de repousser l'eau en serait sérieusement affectée.
Ayant préparé les matières pour la réception de la composition de résines, l'opérateur peut utiliser n'importe laquelle des nombreuses façons d'appliquer la composition de résine sous forme d'une pellicule mince et continue, sur le tissu dont les vides ont été remplis et calandré. Ceci peut se faire par exemple en pulvérisant, étalant à la brosse ou faisant couler la composition de résine liquide sur la sur- face lisse du tissu, de façon à donner une pellicule très mince et uniforme. La façon de procéder préférable consiste à faire couler la composition de résine sur la face supérieure du tissu qui circule de niveau dans un plan horizontal.
La préparation de résine est de préférence sous forme d'un liqui- de sirupeux plutôt fluide et elle peut couler par gravité d'une auge d'alimentation, par une ou plusieurs ouvertures de sortie à partir de la ou desquelles elle coule plus ou moins
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uniformément sur la surface du tissu où elle est égalisée en passant sous un couteau en acier dont le bord est soigneusement meule et poli de façon à lui donner la forme d'un biseau demi-rond et lui s'étend transversalement à la direction de l'avancement. Ce couteau est placé suffisamment près de la surface du tissu pour qu'il se forme une pellicule ou couche très mince lorsqu.e le tissu passe sous lui.
De là, le tissu va dans une installation de séchage telle que par exemple des cylindres à vapeur ou des chambres à air chaud et ainsi le composition de résine est amenée à un état intermédiaire suivant lequel la surface est suffisamment sèche pour ne pas être collante, mais o@ elle n'a pas encore l'état durci final de la résine. Il est très important au cours de cette opération de régler le séchage de façon lue le revêtement soit encore à l'état assez plastique, susceptible de subir un autre traitement superficiel permettant d'égaliser les saillies qui peuvent s'être produites au cours de l'opération de revêtement et donnant une liaison très intime et très fer,.e entre l'enduit résineux et les fibres qui sont à découvert sur la surface du tissu.
Ce traitement superficiel subséquent de matières enduites est de la nature d'une deuxième opération de glaçage, analogue à celle décrite ci-dessus au sujet du calandrage du tissu dont les interstices ont été remplis. La calandre ou dispositif équivalent, servant à effectuer cette opération, presse la composition de résine en contact très intime avec la surface du tissu et la laisse avec un lustre ou un poli élevé. La suite des opérations doit être réglée de façon telle et se faire à des moments tels que la résine atteigne l'état insoluble et de préférence infusible, environ à la fin
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de cette deuxième opération de glaçage ou immédiatement après.
A ce moment, le tissu à une raideur marquée due à la fois à la matière de remplissage et à la présence de la surface en résine dure.
On enlève alors la matière de remplissage du tissu à l'aide de l'un quelconque des enzymes connues qui convertissent l'amidon utilisé en sucres solubles qui sont ensuite enlevés facilement par lavage. Ceci laisse le tissu à l'état beaucoup plus mou. On utilise alors un bain de savon bouillant pour enlever toutes les particules libres de résine durcie qui peuvent avoir pénétré dans l'intérieur du tissu, après quoi on fait passer le tissu enduit dans une machine telles que celles que l'on utilise dans l'industrie textile pour briser ou assouplir les tissus, telles que les briseurs de boutons, les briseurs spiraux, des briseurs avec blanchets en caoutchouc sur tambours cannelés, des barres en acier sur lesquelles est tiré le tissu ou un simple cadre à ramer dans lequel le tissu est tiré dans le sens de la largeur.
Le rôle de cette opération est de supprimer la continuité de la surface de résine de façon à obtenir la souplesse ou la flexibilité désirée pour les matières finies.
Les opérations ci-dessus décrites donnent comme résultat final un tissu lisse et remarquablement flexible ayant une surface très lustrée, très résistante au blanchissage, à la chaleur, aux efforts mécaniques et 4 l'exposition à la lumière du soleil. Bien que la pellicule de résine ne soit pas continue dans les matières finies et que, par suite, le tissu ne soit pas imperméable, le produit a cependant la propriété marquée de repousser l'eau. Si le tissu est mouillé et séché, le lustre primitif du tissu revient au séchage et
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il n'y a pas de trace de taches ou ae suppression de lustre, comme ceci est le cas du chint glacé ordinaire. Des solvants organiques tels que ceux que l'on u-cilise pour les nettoyages à sec n'ont aucun effet quelconque sur le lustre.
En ce qui concerne la composition de résine, il est préféraole d'en utiliser une qui peut être appliquée sous forme d'un liquide aqueux. Toutefois, les principes de l'in- vention sont applicables de façon très large à différents ty- pes ae resines. On peut mentionner par exemple celles du type urée-formaldéhyde, phénol-formaldéhyde, résines polyviny- ligues, acide polyacrylique et ses dérivés, résines alkydiques, telles que le glyptal et celles du type caséine, Pour donner un exemple que l'on a constaté comme étant particulièrement pratique dans l'opération de traitement à la résine, on peut se reporter à la préparation et à l'application d'une résine du type urée-formaldéhyde.
Dans son stade initial, la compo- sition de résine est obtenue en portant à l'ébullition, pen- dant 30 minutes, un mélange de 120 gr d'urée, 324 cm3 d'une solution de formaldéhyde à 40 % (formaline) et 10 cm3 d'une solution d'ammoniaque concentrée. Après 30 minutes d'ébullition, on refroidit le mélange à la température ambiante et la résine a une consistante sirupeuse qui permet de l'appliquer facilement sur le tissu sous forme d'une pellicule mince uniforme, de la façon ci-dessus décrite. Cette préparation de résine est très stable et reste à l'état liquide presque indéfiniment jusqu'à ce qu'elle ait été mise en contact avec le tissu préparé avec accélérateurs, comme on l'a précédemment expliqué.
Dans les conditions indiquées, le durcissement de la résine s'effectue à une vitesse suffisamment lente pour permettre le séchage de la solution jusqu'à un état non collant,
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à une température légèrement supérieure au point d'ébulli- tion normal de l'eau, sans durcissement immédiat pour l'a- mener à un état infusible. Toutefois, l'action de durcisse- ment est progressive et il est par suite désirable de régler la température de séchage et l'espacement dans le temps des opérations successives pour que la résine ne soit pas trop durcie avant l'opération finale de glaçage dont il a été question. Evidemment, il doit être entendu que si cela est nécessaire ou désirable, on peut effectuer un durcisse- ment supplémentaire de la résine après cette opération finale de glaçage.
La minceur de l'enduit, bien que sujette à un certain réglage à la volonté de l'opérateur est, de préfé- rence, telle que l'enduit soit juste suffisant pour assurer le recouvrement réel de toutes les parties de la surface du tissu. Il peut se produire une action d'assemblage ou de liaison sur les surfaces effectives de contact de la matière de remplissage à base d'amidon et de revêtement de résine, laquelle peut même contribuer, dans une certaine mesure, à l'adhérence marquée ou à la permanence de l'union du revête- ment et du tissu. Il est bien entendu, par suite, que l'en- lèvement de la matière de remplissage n'est pas nécessairement complet dans la mesure où les dernières traces seraient en- levées sur la surface de contact entre la matière de rem- plissage et le revêtement.
Bien que l'on ait mentionné la nature infusible de la résine terminée, il faut entendre cette expression comme étant plus ou moins relative, une condition essentielle étant que la résine finie ne soit pas fusible aux tempéra- tures ordinaires de blanchissage et de repassage. Suivant . ses aspects les plus larges, l'invention vise l'application
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d'une résine sèche sur le tissu, à l'état de fusion appro- ximabive sur une calandre à friction chaude, et, en ce cas, il est préférable de choisir une résine qui n'est pas fusible aux températures de repassage ordinaires.