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Procédé pour fabriquer des hydrocarbures contenant notamment de la paraffine solide.
Au cours de la conversion catalytique de gaz conte- nant des oxydes de carbone et de l'hydrogène, opérée avec ou sans pression et à des températures inférieures à celles qui créent principal.ement de l'acide carbonique et du méthane, on obtient principalement des hydrocarbures à dix atomes de carbone et moins, quand on travaille dans des conditions qui tendent à assurer une relativement longue durée à la matière de contact. Toutefois, dans beaucoup de cas, on désire avoir une plus grande production de paraffine solide qui constitue
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une matière de départ précieuse pour la synthèse des acides gras. La conversion catalytique de gaz contenant du monoxyde de carbone et de l'hydrogène dits "gaz de synthèse" est connue grâce aux recherches de Fr. Fischer et de ses collaborateurs (cf. "Ges.
Abhandlungen zur Kenntnis der Kohlè", édition Girardet, Essen/Ruhr/Allemagne., 1925/1936). Comme catalyseurs pour cette synthèse de la benzine on préconise les catalyseurs au cobalt, au nickel ou au fer connusdont la fabrication a été décrite par exemple par Fr. Fischer dans la publication périodique "Brennstoffchemie", vol. 12, fascicule 12, du 15.6.31, pages 225-244.
Dans le procédé ci-après on a employé, par exemple, un catalyseur ayant une teneur de 33 % en cobalt, 6% en ThO2 et 61% en kieselguhr (ou contenant 18% de ThO2 par rapport à la teneur en cobalt). La fabrication de ce catalyseur par précipitation à la soude depuis une solution de nitrates des métaux est décrite dans la publication périodique "Brennstoffchemie", vol.l9, fascicule 4, du 15.2.32, pages 61-80 ; toutefois on peut aussi employer tout autre catalyseur apte à former du méthane par hydrogénation, à des températures élevées.
Or on a trouvé que la plupart des procédés con- duisant à un accroissement du rendement en paraffine abrègent la durée de la matière de contact, vu que cette matière subit peu à peu une admixtion de produits à température d'ébul- lition élevée. En outre, il a été constaté qu'on produit de plus grandes quantités de paraffine tout en assurant une durée de vie suffisamment longue à la matière de contact, quand on maintient la matière de contact continuellement imbibée d'hydrocarbures liquides.
On peut atteindre ce résultat en imbibant la matière de contact,périodiquement ou de manière continue.d'hydrocarbures tels que par exemple des fractions
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des produits de synthèse à température d'ébullition relative- ment élevée, comme par exemple les huiles ou les benzines, ou en l'imbibant des dissolvants énumérés ci-après à titre d'exemple, afin d'évacuer la paraffine solide formée sur ou dans la matière de contact.
Il est déjà connu de débarrasser de paraffine, par extraction les matières de contact épuisées. Toutefois, on n'obtient guère par ce moyen les effets produits grâce à l'invention. Ces effets ne se produisent que lorsqu'on empê- che d'une manière systématique ou continuelle un notable en- richissement en paraffine, solide à la température ordinaire, de la matière de contact, étant donné qu'il a été constaté que la tendance à la formation de paraffine diminue extra- ordinairement avec la richesse en paraffine de la matière de contact.
Par exemple, lorsqu'on ne soumet la matière de con- tact à l'extraction qu'après son épuisement, c'est-à-dire aprèsqu'elle a absorbé 100 à 300% de paraffine, ou plus, la quantité totale de paraffine qu'on peut produire, rapportée à la totalité des hydrocarbures liquéfiables à la température et à la pression ordinaires, est de 5 à 10 %. Quand on maintient à 50-80% la concentration de paraffine dans la matière de contact, on recueille 15 à 20 % de paraffine, calculés par rapport aux produits liquides, c'est-à-dire par rapport à la somme de benzine, huile et paraffine. Mais lorsqu'on maintient en-dessous de 20% la concentration de paraffine dans la matière de contact, le-rendement en paraf- fine. s'élève à 30-50% et plus de la totalité des produits liquides surtout quand la synthèse s'opère sous une pression de plusieurs atmosphères.
On peut assurer de diverses manières que la charge de paraffine dans la matière de contact soit maintenue en permacence, conformément à l'invention, en-dessous de la limite spécifiée. On traitera ci-après séparément avec
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plus de détails les moyens propres à atteindre ce résultat, comme l'évacuation continue hors de la matière de contact de la paraffine formée, opérée à l'aide d'agents physiques, tels que les forces d'adsorption et d'adhésion, par exemple en employant des masses poreuses, ou à l'aide de dissolvants organiques envoyés continuellement ou périodiquement sur la matière de contact, tels que benzines, huiles ou dissolvants à teneur en oxygène ou azote, comme les acétones, les alcools, l'aniline, etc.,
ou encore tant par un changement du trajet de gaz dans le four à contact, où on fait circuler le gaz de bas en haut au lieu de le faire circuler de haut en bas, que par un arrosage. En outre, il est avantageux d'appliquer périodiquement un vide, seul ou conjointement avec les moyens mentionnés, en élevant en même temps la température de la synthèse et en introduisant de préférence en même temps de l'hydrogène.
On peut combiner ces différents moyens de diminuer la charge de paraffine dans la matière de contact à d'autres mesures propres à accroître la production de paraffine, qui ne peuvent être employées avec succèssans le concours de l'invention. Comme mesures de ce genre on envisage:
1. L'emploi de couches de matières de contact plus épaisses, par exemple de plus de 10 mm. (par épaisseur de couche de la matière de contact on entend l'écartement entre deux éléments de refroidissement du four de contact).
2. L'emploi d'une pression, par exemple de deux à 300 atmosphères et davantage (avantageusement de 10 à 50 atmosphères).
3. L'emploi de longues durées de séjour du gaz dans la matière de contact, c'est-à-dire de durées supérieures à 1 minute, par exemple de 3 à 10 minutes, sensiblement au fur et à mesure qu'on élève la pression.
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4. L'emploi de matières de contact très concentrées, par exemple de matières contenant plus de 33 % en poids de métaux à action hydrogénante.
5. L'emploi de matières de contact très concentrées par rapport à la teneur du volume en métaux actifs, par exem- ple de matières à plus de 100 gr. de cobalt par litre d'un catalyseur granulé et comprimé.
6. L'emploi de mélanges gazeux avec un excédent d'oxyde de carbone sur l'hydrogène, allant au-de du rapport de 1;2.
7. L'emploi de mélanges gazeux à plus de 90 % de monoxyde de carbone et d'hydrogène.
8. Introduction du gaz dans le sens ascendant dans la matière de contact.
En dehors d'une extraction, on peut aussi maintenir faible la teneur en paraffine par d'autres procédés. Par exemple, on peut recourir aux forces capillaires pour -éliminer la paraffine à l'état liquide à la température de la synthèse (170-210 C). Par exemple, on peut introduire à l'intérieur de la matière de contact des tiges poreuses ou éléments analo- gues, faites par exemple en matière céramique ou en métal fritté, qui s'imbibent.de paraffine et qui la dérivent vers le bas. On peut à cet effet travailler de manière à laisser égoutter vers le bas la paraffine des tiges poreuses.
Il est avantageux de maintenir les tiges, tubes ou éléments analogues plus chauds en-dessous qu'au-dessus, de façon à faciliter l'égouttement de la paraffine et créer une différen- ce de niveau capillaire entre le dessus et le dessous, qui facilite la diffusion de la paraffine depuis la matière de contact. On peut aussi chauffer en-dessous les éléments poreux jusqu'à, ce que la paraffine s'évapore à leur surface, ce qui intensifie encore la circulation capillaire de la
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paraffine liquide.
Au lieu des tiges poreuses mentionnées pour l'éva- cuation de la paraffine de la matière de contact, ou conjoin- tement avec ces tiges poreuses, on emploie suivant l'inven- tion des dissolvants organiques qu'on envoie ou qu'on répand par pulvérisation sur la matière de contact pendant le passage du gaz de synthèse dans le four de contact, et à cet effet on peut éventuellement faire circuler les dissol- vants transversalement au sens de la circulation de gaz ou en coutre-courant par rapport à cette circulation en envoyant le gaz de bas en haut dans la matière de contact.
La pul- vérisation des dissolvants peut être opérée sous pression ou à l'aide d'un agent gazeux, éventuellement aussi à l'aide des vapeurs du dissolvant lui-même, ou on arrose les matières de contact de dissolvant, ce qui s'avère particulièrement simple quand on conduit les gaz de synthèse de bas en haut à tra- vers le four de contact, comme c'est décrit ci-après.
Les dissolvants employés conformément à l'inven- tion agissant au premier chef de manière à éliminer conti- nuellement les matières nuisant au catalyseur, par exemple des hydrocarbures à température d'ébullition élevée, comme la paraffine ou hydrocarbures analogues, ou des poisons con- taminant la matière de contact, surtout les résines. Se sont avérées particulièrement actives des substances qui, comme l'alcool amylique, les acétones et autres dissolvants ana- logues, ont une grande capacité de dissolution pour les ma- tières à éliminer notamment pour les matières résineuses.
Toutefois, on peut aussi employer des produits liquides de la synthèse d'hydrocarbures elle-même. Lorsque la synthèse est exécutée par exemple à la pression atmosphérique, on peut employer comme dissolvant, dans le procédé conforme à l'invention, par exemple des fractions d'huile de moteur
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Diesel qui bouillent entre 200 et 300 C.
D'autre part, on peut en même temps combiner au traitement du catalyseur par des dissolvants une influence exercée sur la réaction de synthèse, par exemple en réprimant des réactions subsidiaires indésirables. A cet effet on en- visage par exemple des dissolvants contenant de l'azote, comme les anilines,les amines, la triéthanolamine, le nitrobenzol, les bases de tétrammonium ou dissolvants analogues.
Ces dissolvants présentent l'avantage d'assurer en outre une neutralisation des acides engendrés au cours de la catalyse.
La manière d'opérer conforme à l'invention pré- sente encore des avantages spéciaux quand on l'exécute en combinaison avec une conduite de la synthèse sous une pres- sion supérieure à la pression atmosphérique, par exemple sous une pression de plusieurs atmosphères, Dans les procédés connus pour la conversion catalytique en composés bydrocar- burés de gaz contenant de l'oxyde de carbone et de l'hydro- gène, employés dans la proportion usuelle de 1:2, l'emploi d'une pression supérieure à la pression atmosphérique était irréalisable,vu que l'activitédu catalyseur diminuait dans une mesure inadmissible déjà au bout d'un petit nombre d'heures.
Selon le procédé conforme à l'invention, on obvie à cet inconvénient en éliminant continuellement pendant la synthèse même la cause de l'atténuation rapide de l'activité du cata- lyseur.'
Suivant l'invention, on choisit les dissolvants, en règle générale, de manière qu'aux conditions de pression et de température régnant pendant la synthèse ou pendant diverses phases de celle-ci ils ne s'évaporent que dans une proportion plus ou moins importante. Par suite, sous la pres- sion employée pour la synthèse, les températures d'ébulli- tion sont avantageusement au-dessus des températures de réac-
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tion.
Lorsque dans une synthèse en plusieurs phases, on main- tient des pressions différentes dans les diverses phases de la synthèse, on peut avantageusement employer dans les diverses phases des dissolvants différents à températures d'ébullition différentes.
On peut aussi modifier le procédé conforme à l'in- vention de manière à traiter par le dissolvant non point la totalité de la matière de contact, mais seulement une partie de celle-ci, tandis qu'une autre partie ne vient pas directe- ment en contact avec le dissolvant. Par exemple, suivant l'invention, on ne traite par le dissolvant que les parties de la matière de contact dont l'activité, selon l'expérience, cesse le plus rapidement. Ce sont en règle générale les parties de la matière de contact qui se trouvent dans le récipient de contact aux abords de l'entrée de gaz.
On peut aussi exécuter l'invention en n'opérant que périodiquement le traitement des catalyseurs par le dissolvant. Par exemple, lorsqu'on a plusieurs fours de con- tact montés en série ou en parallèle, qui constituent en quelque sorte un groupe industriel, on peut choisir la disposition de manière à ne faire fonctionner chaque fois avec traitement au dissolvant, conformément à l'invention, qu'un seul four ou groupe de fours. De préférence, ce sont les fours les plus utilisés dans chaque cas considéré, dont la matière de contact a subi la plus grande fatigue.
Aussitôt que son activité est ramenée au niveau voulu, on interrompt le traitement au dissolvant et on l'applique à un autre four ou groupe de fours. Lorsque plusieurs fours sont raccordés en série, on peut en même temps changer continuellement les raccordements, par exemple de manière que le gaz de départ entre dans le four de contact qu'on est en train de traiter au dissolvant, et passe ensuite dans les
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autres fours qu'on peut raccorder de manière que le four con- tenant la matière de contact complètement traitée en dernier lieu soit le dernier de la série. On peut aussi employer le traitement périodique pour une synthèse en une ou plusieurs phases, quand on n'arrose qu'une partie de la matière de contact.
En outre, rien ne s'oppose à ce que pendant le traitement au dissolvant,exécutéconformément à l'inven- tion,on procède de manière connue à un refroidissement indirect des matières de contact, par exemple au moyen de réfrigérants à ailettes ou dispositifs analogues, parcourus par des fluides frigorigènes appropriés. Le procédé conforme à l'invention intensifie à un certain degré ce refroidisse- ment, surtout si le gaz est envoyé de bas en haut,- c'est-à-dire en contre-courant par rapport au dissolvant, car l'évapo- ration partielle du dissolvant, qui se produit en règle générale dans le procédé conforme à l'invention, consomme elle aussi de la chaleur et crée jusqu'à un certain degré un refroidisse- ment au sein même du catalyseur, de sorte qu'un refroidissement indirect devient inutile.
Selon le procédé conforme à l'invention, on peut faire circuler le dissolvant en circuit fermé sur ou à travers le catalyseur. On intercale avantageusement dans la circulation en circuit fermé une épuration qui élimine continuellement tout ou partie des substances absorbées par le dissolvant, ou on rend inoffensives les substances nuisibles par conversion chimique, par exemple en neutralisant des acides qui pourraient se former. On peut aussi ajouter en outre au dissolvant des substances qui aident ou orientent dans un sens voulu la conversion chimique, par exemple des al- calis qui provoquent une neutralisation des acides organiques engendrés comme produits subsidiaires lors de la catalyse, ou
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on emploie des mélanges de dissolvants en composant le mélange selon les mêmes règles directrices.
On peut évidemment aussi recourir à ces mesures quand il n'est pas question d'une circulation en circuit fermé du dissolvant.
On règle cet effet la pression et certaines limites, la température de manière que l'agent d'extraction ou une notable partie de celui-ci reste liquide. Toutefois, on peut aussi travailler sous une pression encore plus élevée. On peut aussi faire circuler l'agent d'extraction en circuit fermé, et à cet effet il peut être avantageux d'éliminer tout ou partie des substances extraites, avant de réintroduire l'agent d'extraction dans la matière de contact. On peut donc refroidir à un degré plus ou moins bas, à l'extérieur de la matière de contact, le liquide circulant en circuit fermé, ou encore le séparer de l'extrait par évaporation et recondensation.
Le procédé conforme à l'invention présente en outre l'avantage d'éliminer aussi de la matière de contact, avant qu'elles deviennent insolubles, les substances rési- neuses qui constituent une des causes principales de la dé- gradation des matières de contact. Par suite, selon une autre caractéristique de l'invention, on régénère les catalyseurs seurs arrosés conformément à l'invention, en les traitant par des dissolvants contenant de l'oxygène, comme les acétones, alcools, éthers, esters ou dissolvants analogues. Les procédés d'extraction connus jusqu'à présent ne permettaient pas de dé- barrasser la matière de contact de ces substances résineuses dans une mesure suffisante.
Ci-après est cité un exemple de la régénération d'une matière de contact chargée de paraffine au- delà de 100 en poids.
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EXEMPLE 1.
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On soumet à une extr,action complète, au moyen de benzine légère, 265 grammes d'une matière de contact épuisée au cours de la synthèse d'hydrocarbures liquides à partir d'oxyde de carbone et d'hydrogène, qui correspondent à 100 grammes de matière de contact initiale, et on obtient après volatilisation de l'agent d'extraction 153 grammes de paraffine blanche. A la suite de l'extraction à la benzine, on soumet la matière de contact à une extraction à l'acétone, opérée à la température d'ébullition de l'acétone. Après volatilisation de l'acétone, on obtient 11 grammes de matière résineuse brune.
Tandis que l'efficacité de la matière de contact n'augmente que peu après l'extraction à la benzine, elle est de nouveau pratiquement équivalente à celle d'une matière de contact fraîche après l'extraction à l'acétone.
En opérant l'extraction pendant la production de paraffine, on supprime le dépôt de ses résines en même temps qu'on extrait la paraffine de la matière de contact.
A l'extraction selon le procédé conforme à l'in- vention on peut faire suivre, notamment dans le cas de cata- lyseurs très dégradés, un traitement à l'hydrogène à tempéra- ture élevée, par exemple à la température de la synthèse ou à une température encore plus élevée, ou qn travaille de manière à traiter le catalyseur à température élevée, préalablement au procédé conforme à l'invention ou subséquemment, d'abord au moyen d'oxygène, par exemple par insufflation d'air, puis à l'hydrogène. On peut aussi faire précéder à l'extraction le traitement du catalyseur à l'hydrogène seul..
On peut opérer de la manière la plus simple l'arrosage des matières de contact en envoyant les gaz réac- tifs dans le four de contact de bas en haut et, éventuelle-
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ment, en refroidissant partiellement les gaz avant leur départ du four. Par exemple, avec une température de réaction de 200 , on refroidit les gaz sortants à 100-150 , de ma- nière que seulement les hydrocarbures supérieurs se conden- sent et refluent sur la matière de contact., tandis que la vapeur d'eau èt la vapeur de benzine sont évacuées. Les huiles refluantes produisent à leur tour une extraction con- tinuelle de la paraffine formée dans la matière de contact, qui sort par en-dessous, c'est-à-dire à l'encontre de la circ-ulation de gaz.
La concentration de paraffine devient ainsi moindre et, par suite, on maintient à un niveau élevé la tendance à la formation de paraffine. D'autre part, les huiles refluant dans la matière de contact provoquent une formation supplémentaire de paraffine. On aide avanta- geusement cette extraction permanente par un arrosage. A cet effet, on maintient la température de la matière de contact plus élevée d'environ 10 à 50 C., selon la quantité de liquide d'arrosage employée, qu'il ne serait utile sans arrosage. En opérant l'extraction et en envoyant le gaz de synthèse de bas en haut, il est avantageux de produire une circulation de gaz en circuit fermé, ce qui crée une forte évaporation des liquides dont on arrose la matière de contact.
En service ordinaire, sans imbibition ou arrosage supplémentaires de la matière de contact, la matière se charge très rapidement, jusqu'à concurrence de 100 à 300% de son poids, de paraffine dont le point de fusion est au- dessus de 50 C Suivant l'invention, on obtient le meilleur rendement en paraffine lorsqu'on veille à ce qu'en service la matière de contact ne se charge pas de plus de 80% de paraffine, avantageusement d'une quantité de paraffine n'allant pas au-delà de 50 % et restant de préférence en- deçà de 20 %.
Pour rester en-dessous d'une charge de paraf-
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fine de 100 %, il est avantageux de maintenir la quantité de matières d'arrosage au moins égale à la quantité d'hydrocar- bures à produire, et on peut éventuellement en employer une quantité allant du triple au quadruple, mais qui ne dépasse cependant pas dix fois la quantité d'hydrocarbures à produire.
Lorsqu'on introduit les gaz réactifs de bas en haut dans le four de contact, il se produit d'abord du côté de l'entrée des gaz les mêmes réactions qu'avec le mode de fonctionnement connu jusqu'ici selon lequel les gaz entrent de haut en bas.
Toutefois, les produits s'écoulent vers le bas, sans pouvoir dégrader plus avant la matière de contact. Ne peuvent se rendre vers le haut, en substance, que les pro- duits de la réaction, qui sont à l'état de vapeur à la tem- pérature de réaction. Après une courte durée de circulation, on se trouve ainsi en présence d'une matière de contact dont les 'couches supérieures, requises pour le parachèvement, restent encore hautement actives, 'tandis que la dégradation ne progresse que lentement de bas en haut.
On assure ainsi une meilleure utilisation des gaz et une plus grande production de produits liquide par mètre cube de gaz de synthèse. On intensifie l'effet encore da- vantage en amenant en contact'avec la matière de contact la plus dégradée le gaz entrant très concentré, tandis que le gaz déjà traité à un degré poussé et mélangé à des produits de la réaction rencontre une matière de contact hautement active dans la partie supérieure du four. On donne ainsi à la réaction une allure uniforme et on réduit au minimum les phénomènes de surchauffe qui provoquent toujours la for- mation de produits subsidiaires et une dégradation de la matière de contact.
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On obtient un résultat particulièrement avantageux en travaillant conformément à l'invention, quand on emploie les gaz réactifs sous pression. Alors qu'avec une circula- tion de gaz de haut en bas sous pression la dégradation de la matière de contact progresse si rapidement que jusqu'à présent on n'estimait guère possible une utilisation écono- mique de la pression, le procédé conforme à l'invention per- met d'employer la pression de manière particulièrement satis- faisante avec tous ses avantages: vitesse de réaction accrue, faible encombrement des appareils, etc.
Un autre avantage du mode opératoire conforme à l'invention est qu'on peut facilement appliquer le prin- cipe du contre-courant à la régénération des matières de contact dans le four de contact, requise de temps à autre, qu'on opère par circulation de vapeur d'eau, d'hydrogène, d'azote, d'oxygène ou d'autres gaz ou par arrosage au moyen de dissolvants. Jusqu'ici on était obligé d'exécuter le trai- tement de régénération dans le sens descendant, c'est-à-dire en équi-courant par rapport au sens de circulation normal des gaz employé jusqu'à présent, vu que les substances à chasser, qui sont liquides en majeure partie, ne s'égouttent qu'ainsi de la matière de contact.
Par suite, l'effet du traitement de régénération devait être incomplet lorsqu'on n'employait pas des grandes quantités d'agent de régéné- ration. Du fait que, suivant l'invention, la circulation de gaz réactifs se produit de bas en haut et que la dégra- dation des matières de contact progresse de même de bas en haut, il est possible, en conservant le sens de circu- lation descendant pour le traitement de régénération, de travailler en contre-courant, de façon que non seulement on économise ainsi une très notable quantité d'agents de régénération, mais encore on iméliore la qualité de la ma-
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tière de contact régénérée.
EXEMPLE 2.
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Dans un four de contact haut de 3 mètres, qui contient de la manière usuelle de nombreux éléments de re- froidissement, on introduit 1000 kilogrammes d'une matière de contact, se composant de 33% de cobalt métallique, 6 %* d'oxyde de thorium (ThO2) et 61 % de kieselguhr, et on envoie à travers le four, de haut en bas, un gaz de synthèse à 90% contenant de l'oxyde de carbone et de l'hydrogène dans le rapport de 1;2, à raison de 300 mètres cubes nor- maux à l'heure, calculés par rapport à un gaz contenant 100 % d'oxyde de carbone et d'hydrogène, en maintenant dans le four une température de 180 C et une pression de 12 atmos- phères.
Dans ces conditions de travail il se forme 130 grammes d'hydrocarbures supérieurs par mètre cube normal, qui se répartissent à raison de 30 grammes de benzine, 50 grammes d'huile et 50 grammes de paraffine solide. Lorsque suivant une caractéristique de l'invention, on envoie la même quantité de gaz de bas en haut à travers le même four de contact,à la température de 185 C et aux même pressions, la quantité d'hydrocarbures liquides produits par mètre cube normal reste inchangée, savoir égale à 130 grammes, mais la proportion de paraffine solide s'élève à 65 grammes avec une diminution correspondante de la proportion des autres produits.
Quand alors on refroidit à 125 C le gaz sortant, à l'extrémité supérieure du,four., les hydrocarbures à température d'ébullition élevée se condensent,,refluent dans le four et soumettent la matière de contact, confor- mément à l'invention, à une extraction plus poussée, jusqu'à une charge moyenne de paraffine d'environ 50 % du poids de la matière de contact. On maintient à cet effet une tem-
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pérature de 195 , plus élevée. Par cette extraction, on atténue l'obstruction nuisible de l'endroit actif de la matière de contact, si bien que, conformément à l'invention, la production de paraffine solide devient plus intense. En effet, il se forme alors, pour la même production totale, environ 78 grammes de paraffine solide par mètre cube normal de gaz.
Quand, outre le refroidissement à reflux ou la con- densation des hydrocarbures, on exécute encore un arrosage supplémentaire au moyen de 100 kgs. de benzine lourde par heure en maintenant une température de 200 C, il se forme à égalité de production totale 88 grammes de paraffine solide par mètre cube normal de gaz (calculés par rapport à un gaz de synthèse à 100 %).
EXEMPLE 3.
Lorsqu'on alimente de haut en bas de la même quantité de gaz qu'à l'exemple 2 le même four de contact contenant le même catalyseur et qu'en même temps on arrose le catalyseur, à raison de 50 kilogrammes à l'heure, à une température de 195 C., d'une huile bouillant entre 150 et 250 C, on obtient par mètre cube normal de gaz 70 grammes de paraffine et 60 grammes d'huile et de benzine, qu'il - faut éliminer de l'huile d'arrosage par distillation.
Quand on élève à 150 kilogrammes à l'heure l'arrosage du cataly- seur par l'huile précitée, en conservant le même débit de gaz de 300 mètres cubes à l'heure et à une température de 202 C., on obtient 80 grammes de paraffine et 50 grammes de benzine et d'huile,c'est-à-dire de nouveau un total de 130 grammes par mètre cube normal de gaz.
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