JPH0330617B2

JPH0330617B2 -

Info

Publication number: JPH0330617B2
Application number: JP59164746A
Authority: JP
Inventors: Motoyoshi Suzuki; Setsuo Yamada
Original assignee: Teijin Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 1984-08-08
Filing date: 1984-08-08
Publication date: 1991-05-01
Also published as: JPS6143626A

Description

【発明の詳細な説明】

ａ利用分野本発明はポリエステルの製造法に関する。更に
詳細には、粒子分散性が改善され、フイルムにし
た場合透明性と易滑性が優れ、繊維となしてアル
カリ減量を施した場合極めて微細な凹凸が繊維表
面に形成されて、染色すると優れた色の深みと鮮
明性を呈する、繊維又はフイルム製造用に適した
ポリエステルの製造法に関する。ｂ従来技術ポリエステルは多くの優れた特性を有するがゆ
えに繊維、フイルムとして広く使用されている。
しかしながら、ポリエステル繊維は羊毛や絹の如
き天然繊維、レーヨンやアセテートの如き繊維素
系繊維、アクリル系繊維等に比較して、着色した
際に色の深みがなく、発色性、鮮明性に劣る欠点
がある。従来このポリエステル繊維の欠点である色彩を
改善する方法として、 (1) ポリエステル繊維表面に低屈折率樹脂の透明
薄膜を形成させる方法、 (2) 織編物表面に80〜500mA・sec／cm²のプラズ
マ照射を施して繊維表面に微細な凹凸を形成さ
せる方法、 (3) 粒子径80mμ以下のシリカの如き無機微粒子
を配合したポリエステルよりなる繊維をアルカ
リ減量処理して、繊維表面に特定の表面凹凸構
造を付与する方法等が知られている。しかしながら、前記(1)の方法は繊維表面の光の
反射が防がれるため、確かにその色彩改善効果は
得られるが、繊維表面に形成された透明薄膜は洗
濯等によつて容易に脱落し、その耐久性が不充分
である。前記(2)の方法はプラズマ放電の設備が高いため
コストアツプが大きくなること、及び照射面の影
になる繊維部分の繊維の表面に凹凸が生じないた
め着用中に生じる繊維組織内での糸の転び等によ
つて平滑繊維面が表面にでて色班になる欠点があ
る。更に、前記(3)の方法は繊維表面が粗面化される
ため光の反射が防がれてある程度の色彩向上効果
は期待できる。しかしながら、この方法によつて
も色彩改善効果は不充分であり、その上かかる極
めて複雑な凹凸形態によるためか、摩擦等の外部
からの物理作用により凹凸が破壊され、破壊され
た部分が他の破壊されていない部分と較べて大き
く変色したり光沢の差を生じたり、更には容易に
フイブリル化するという欠点がある。ｃ発明の目的本発明者は、ポリエステル繊維に微細孔を付与
することによつて、上記欠点がなく、しかも色の
深みと鮮明性に優れたポリエステル繊維を提供せ
んとして、不活性無機微粒子添加ポリエステル繊
維のアルカリ処理による繊維表面凹凸構造と色彩
向上効果につい鋭意検討した結果、従来の方法で
はポリエステルに配合される不活性無機微粒子の
平均一次粒子径が100mμを越えるか、又は平均の
一次粒子径が100mμ以下の不活性無機微粒子を使
用した場合はポリエステルに配合すことにより二
次凝集が容易に起こつて100mμを超える大きさの
二次凝集粒子が多数存在するようになる。いずれ
の場合にもポリエステル繊維内部に100mμを越え
る大きさの粒子が存在するために、アルカリ処理
によつて主として可視光線の波長域又はそれ以上
のオーダーの凹凸が繊維表面に形成され、色彩向
上効果を不充分なものにすると共に耐フイブリル
性に劣つたものにしていることを知見した。本発明者はこの知見に基づいて、平均の一次粒
子径が100mμ以下の不活性無機微粒子の二次凝集
を抑制する方法について種々検討した結果、無機
アンモニウムイオンを有する化合物を併用するこ
とによつて100mμ以上の二次凝集粒子の形成が抑
制されることを知つた。そして、かかる粒子分散
性の改善されたポリエステルから得られる繊維を
アルカリ処理することによつて、最終的に主とし
て可視光線の波長よりも小さな凹凸を繊維表面の
全面に均一に有するポリエステル繊維が得られ、
染色した際の色の深みと鮮明性が改善されると共
に耐フイブリル性が向上することを見出した。また、上記方法によつて得られるポリエステル
は、改善された粒子分散性を有するために、透明
性と易滑性に優れたフイルムとすることができ、
オーデイオ用、ビデオ用、コンピユーター用等の
磁気テープ用、フロツピーデイスク等の磁気記録
媒体用、写真用、グラフイツクアート用、スタン
ピングホイール用、金銀糸等の装飾糸用、コンデ
ンサー等の電気材料用等のフイルム用原料としも
極めて有用であることを知見した。本発明はこれ
らの知見に基づいて更に重ねて検討した結果完成
したものである。ｄ発明の構成即ち、本発明はテレフタル酸を主とする二官能
性カルボン酸又はそのエステル形成性誘導体と少
なくとも一種のアルキレングリコールとを反応さ
せてポリエステルを製造するに当り、該製造反応
が完了するまでの任意の段階で、 (a) 得られるポリエステルに対して0.1〜10重量
％となる量の、平均の１次粒子径が100mμ以下
である、シリカ、アルミナ、酸化チタン及び炭
酸カルシウムから選択される少なくとも一種の
不活性無機微粒子及び (b) 該二官能性カルボン酸成分に対して0.001〜
0.5モル％の下記一般式［NH₄］⁺A^- （但し、Ａはアニオン残基を示す）で表わされるアンモニウム化合物を添加配合することを特徴とするポリエステル
の製造法である。本発明でいうポリエステルは、テレフタル酸を
主たる酸成分とし、少なくとも１種のグリコー
ル、好ましくはエチレングリコール、トリメチレ
ングリコール、テトラメチレングリコールから選
ばれた少なくとも１種のアルキレングリコールを
主たるグリコール成分とするポリエステルを主た
る対象とする。また、テレフタル酸成分の一部を他の二官能性
カルボン酸成分で置換えたポリエステルであつて
もよく、及び／又はグリコール成分の一部を主成
分以外の上記グリコール若しくは他のジオール成
分で置換えたポリエステルであつてもよい。ここで使用されるテレフタル酸以外の二官能性
カルボン酸としては、例えばイソフタル酸、ナフ
タリンジカルボン酸、ジフエニルジカルボン酸、
ジフエノキシエチンジカルボン酸、β−ヒドロキ
シエトキシ安息香酸、ｐ−オキシ安息香酸、５−
ナトリウムスルホイソフタル酸、アジピン酸、セ
バシン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸
の如き芳香族、脂肪族、脂環族の二官能性カルボ
ン酸をあげることができる。なかでも、上記５−
ナトリウムスルホイソフタル酸等のアルカリ金属
スルホネート基を有するイソフタル酸成分をテレ
フタル酸に対して１〜７モル％共重合せしめたカ
チオン染料可染型ポリエステルでは最終的に得ら
れるポリエステル繊維の表面凹凸構造が粗大とな
る傾向があるため、本発明の方法を適用する効果
が特に大きい。また、上記グリコール以外のジオール化合物と
しては例えばシクロヘキサン−１，４−ジメタノ
ール、ネオペンチルグリコール、ビスフエノール
Ａ、ビスフエノールＳの如き脂肪族、脂環族、芳
香族のジオール化合物およびポリオキシアルキレ
ングリコール等をあげることができる。更にポリエステルが実質的に線状である範囲で
トリメリツト酸、ピロメリツト酸の如きポリカル
ボン酸、グリセリン、トリメチロールプロパン、
ペンタエリスリトールの如きポリオールを使用す
ることができる。かかるポリエステルは任意の方法によつて合成
したものでよい。例えばポリエチレンテレフタレ
ートについ説明すれば、通常、テレフタル酸とエ
チレングリコールとを直接エステル化反応させる
か、テレフタル酸ジメチルの如きテレフタル酸の
低級アルキルエステルとエチレングリコールとを
エステル交換反応させるか又はテレフタル酸とエ
チレンオキサイドとを反応させるかしてテレフタ
ル酸のグリコールエステル及び／又はその低重合
体を生成させる第１段階の反応と、第１段階の反
応生成物を減圧下加熱して所望の重合度になるま
で重縮合反応させる第２段階の反応によつて製造
される。本発明において使用する不活性無機微粒子と
は、ポリエステル製造反応を阻害せず、ポリエス
テル製造時に極端な着色をもたらすことのない、
シリカ、アルミナ、酸化チタン及び炭酸カルシウ
ムから選択される、ポリエステルに実質的に不活
性の無機微粒子である。かかる不活性無機微粒子としては、例えば、シ
リカゾル（いわゆるコロイダルシリカ）、乾式法
シリカ、酸化アルミニウムを含有する乾式法シリ
カ、粒子表面にアルキル基を有しかつ粒子表面の
シラノール基を封鎖した乾式法シリカ、アルミナ
ゾル（いわゆるコロイダルアルミナ）、微粒子状
アルミナ、極微粒酸化チタン、炭酸カルシウムゾ
ル及び微粒子状炭酸カルシウム等を好ましくあげ
ることができる。本発明においては上記不活性無機微粒子の平均
の一次粒子径は100mμ以下、好ましくは50mμ以
下である。平均の一次粒子径が100mμを越えると
最終的に得られるポリエステル繊維の色彩改善効
果及び耐フイブリル性が低下するようになり、ま
たフイルムの透明性が不充分なものになる。かかる不活性無機微粒子の添加量は生成するポ
リエステルに対して、0.1〜10重量％の範囲であ
り、特に0.1〜４重量％の範囲が好ましい。 0.1重量％未満では最終的に得られるポリエス
テル繊維の色の深み、鮮明性やフイルムの易滑性
が不充分になり、10重量％を越える量では最終的
に得られる繊維やフイルムの透明性が耐摩擦耐久
性が低下するようになる。上記した不活性無機粒子は、グリコール、アル
コール又は水等の分散スラリー又はゾルとし添加
するのが望ましい。例えばシリカゾルについて説
明すれば、(1)水ガラスよりアルカリ分を除去して
得られた水系シリカゾルをそのまま、(2)この水系
シルカゾルにグリコール及び／又はアルコールを
混合して、(3)この水系シリカゾルの水をグリコー
ル及び／又はアルコールで置換してポリエステル
の製造反応が完了するまでの任意の段階で添加す
るのが望ましい。本発明において、上記不活性無機微粒子と併用
するアンモニウム化合物は、下記一般式［NH₄］⁺A^- で表わされる無機アンモニウムイオンを有する
化合物である。式中Ａはアニオン残基であつて、
有機および無機のアニオン残基を含み、例えば酢
酸塩、しゆう酸塩、安息香酸塩、フタル酸塩、ス
テアリン酸塩等のような有機カルボン酸塩のアニ
オン残基、硼酸塩、硫酸塩、重硫酸塩、重亜硫酸
塩、リン酸塩、炭酸塩、重炭酸塩、チオシアン酸
塩等のような無機酸塩のアニオン残基、塩化物等
のようなハライド、ハイドロオキサイド、ハイド
ロサルフエート、アルキルサルフエート、アルキ
ルエーテルサルフエート、アルキルスルホネー
ト、アルキルベンゼンスルホネート、トシレート
のアニオン残基等を例示することができる。かかるアンモニウム化合物の好ましい具体例と
しては、酢酸アンモニウム、しゆう酸アンモニウ
ム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、水
酸化アンモニウム、塩化アンモニウム、アンモニ
ウムエトサルフエート、ドデシルベンゼンスルホ
ン酸アンモニウム、平均の炭素数が14であるアル
キルスルホン酸アンモニウム、ｐートルエンスル
ホン酸アンモニウム（アンモニウムトシレート）、
硼酸アンモニウム、塩化アンモニウム、ギ酸アン
モニウム、アンモニウムアミドサルフエート、酒
石酸アンモニウム、アンニウムアミノフオルメー
ト（NH₂COONH₄）、８−アニリノ−１−ナフタ
レンスルホン酸アンモニウム、カルバミン酸アン
モニウム、クエン酸アンモニウム、リン酸アンモ
ニウム、次亜リン酸アンモニウム、サリチル酸ア
ンモニウム、コハク酸アンモニウム、スルフアミ
ン酸アンモニウム、スルフアニル酸アンモニウ
ム、チオグリコール酸アンモニウム等をあげるこ
とができる。上記アンモニウム化合物の配合量は、あまりに
少ないとポリエステル中の不活性無機微粒子の分
散性を改善する効果が不充分となり、この量を多
くするに従つて粒子分散性は向上するが、あまり
に多くなると最早粒子分散性は著しい向上を示さ
ず、かえつてポリマーが黄色に着色するようにな
る。このため、アンモニウム化合物の配合量は前
記二官能性カルボン酸成分に対して、0.001〜0.5
モル％の範囲とすべきであり、特に0.01〜0.3モ
ル％の範囲が好ましい。かかるアンモニウム化合物の添加時期は前記し
たポリエステルの製造が完了するまでの任意の段
階でよく、例えばポリエステルの原料中に添加混
合しても、第１段階の反応中に添加しても、第１
段階の反応終了後から第２段階の反応開始までの
間に添加しても、第２段階の反応中に添加しても
よい。上記アンモニウム化合物の中で、第１段階
の反応がエステル交換反応である場合にその反応
の触媒能を有するものや、第１段階の反応がエス
テル化反応である場合にエーテル形成抑制能を有
するもの、更には第２段階の反応の触媒能を有す
るものがあり、かかる化合物を使用する時には別
に触媒やエーテル形成抑制剤を使用することを要
さず、このアンモニウム化合物を第１段階の反応
開前又は反応中に添加して、触媒やエーテル形成
抑制剤として兼用することもできる。上記アンモニウム化合物は前記不活性無機微粒
子の分散スラリー又はゾル中に溶解混合して添加
することもでき、このようにすることは粒子分散
性の点から好ましいことである。ｅ発明の効果以上説明したように、本発明にあつては、(a)平
均の一次粒子径が100mμ以下である不活性無機微
粒子の特定量及び、(b)無機アンモニウムイオンを
有する化合物を添加し、しかる後にポリエステル
の製造を完了することによつて、改善された粒子
分散性を有する不活性微粒子含有ポリエステルが
得られ、繊維となした後アルカリ減量処理を施す
ことによつて微細性及び緻密性の点で改善された
表面凹凸構造が形成され、色の深み、鮮明性及び
摩擦耐久性が向上したポリエステル繊維を与える
ことができ、また製膜した際透明性と易滑性が向
上したポリエステルフイルムを与えることができ
る。なお、本発明の方法により得られるポリエステ
ルには、必要に応じて任意の添加剤、例えば触
媒、着色防止剤、耐熱剤、難燃剤、螢光増白剤、
艶消剤、着色剤等が含まれていてもよい。ｆ実施例以下に実施例をあげて更に説明する。実施例中
の部及び％は重量部及び重量％を示し、得られる
ポリエステルの粒子分散性及びポリエステル繊維
を染色した際の色の深みと耐摩擦変色性は以下の
方法で測定した。 (i) 粒子分散性不活性無機微粒子含有ポリエステルのオルトク
ロルフエノール溶液（溶液濃度：2g／20ml、溶
解温度160℃、溶解時間：60分）を調製し、この
溶液の濁度を日本精密光学社製SEP−Ｈ型H.T.R
メーターにより測定した。二次凝集粒子が多いほ
ど濁度は大きな値を示す。 (ii) 色の深み色の深みを示す尺度としては、深色度（Ｋ／
Ｓ）を用いた。この値はサンプル布の分光反射率
（Ｒ）を島津RC−330型自記分光光度計にて測定
し、次に示すクベルカームンク（Kubelka−
Munk）の式から求めた。この値が大きいほど深
色効果が大きいことを示す。Ｋ／Ｓ＝（１−Ｒ）²／2R （測定波長500mμ）なお、Ｋは吸収係数、Ｓは散乱係数を示す。 (iii) 耐摩擦変色性摩擦堅ろう度試験用の学振型平面摩耗機を使用
して、摩擦布としてポリエチレンテレフタレート
100％からなるジヨーゼツトを用い、試験布を500
ｇの加重下で所定回数平面摩耗して、変色の発生
の程度を変褪色用グレースケールで判定した。耐
摩耗性が極めて低い場合を１級とし、極めて高い
場合を５級とした。実施例１テレフタル酸ジメチル100部、エチレングリコ
ール60部、酢酸カルシウム１水塩0.06部（テレフ
タル酸ジメチルに対して0.066モル％）をエステ
ル交換缶に仕込み、窒素ガス雰囲気下４時間かけ
て140℃から230℃まで昇温して生成するメタノー
ルを系外に留去しながらエステル交換反応を行な
つた。続いて得られた反応生成物に0.05部のリン
酸トリメチル（テレフタル酸ジメチルに対して
0.069モル％）及び0.04部の三酸化アンチモン
（テレフタル酸ジメチルに対して0.07モル％）を
添加し、更に平均の一次粒子径が20mμであるシ
リカゾル（エチレングリコール媒体、濃度10％）
に第１表記載量の酢酸アンモニウムを溶解せしめ
て得た混合物を、得られるポリエステルに対して
酸化ケイ素として1.0％となる量を添加して重合
缶に移した。次いで１時間かけて760mmHgから１
mmHgまで減圧し、同時に１時間30分かけて230℃
から285℃まて昇温した。１mmHg以下の減圧下、
重合温度285℃で更に３時間、合計４時間30分重
合して極限粘度0.636〜0.643、軟化点261〜262℃
のポリマーを得た。得られたポリマーの粒子分散
性は第１表に記載した通りであつた。このポリマーを常法により乾燥し、孔径0.3mm
の円形紡糸孔を36個穿設した紡糸口金を使用して
290℃で溶融紡糸し、次いで常法に従つて延伸倍
率3.5倍で延伸して75デニール／36フイラメント
の原糸を得た。得られた原糸にＳ撚2500T／ｍ及
びＺ燃2500T／ｍの強撚を施し、続いてこの強撚
糸を80℃で30分間蒸熱処理して撚止めした。この
撚止め強撚糸を経密度47本／cm、緯密度32本／cm
でＳ，Ｚ撚を２本交互に配して梨地ジヨーゼツト
織物を製織した。得られた生機をロータリーワツ
シヤーにて沸騰温度で20分間リラツクス処理し、
シボ立てし、常法によりプリセツト後、3.5％の
水酸化ナトリウム水溶液で沸騰温度にて処理し、
減量率20％の布帛を得た。アルカリ処理後の布帛をDianix Black HGFS
（三菱化成工業(株)製品）15％owfで130℃で60分間
染色後、水酸化ナトリウム１ｇ／ｌ及びハイドロ
サルフアイト１ｇ／を含む水溶液にて70℃で20
分間還元洗浄して黒染布を得た。得られた黒色布
の色の深み及び摩耗200回後の耐摩擦変色性を第
１表に示した。実施例２実施例１で不活性無機微粒子として使用しシリ
カゾルの混合物に代えて酸化アルミニウムを1.0
％含有しかつ平均の一次粒子径が15mμの乾式法
シリカの10％エチレングリコールスラリーに第１
表に記載した量の酢酸アンモニウムを溶解させて
得た混合物を、得られるポリエステルに対して酸
化ケイ素として1.0％になるように添加する以外
は実施例１と同様に行なつた。結果を第１表に示
した。実施例３実施例１でアンモニウム化合物として使用した
酢酸アンモニウムに代えて0.016部の重炭酸アン
モニウム（テレフタル酸ジメチルに対して0.04モ
ル％）を使用する以外は実施例１と同様に行なつ
た。結果は第１表に示す通りであつた。実施例４実施例１でアンモニウム化合物とし使用した酢
酸アンモニウムに代えて0.072部の25％NH₄OH
水溶液（テレフタル酸ジメチルに対して0.1モル
％）を使用する以外は実施例１と同様に行なつ
た。結果を第１表に示す。実施例５実施例１でアンモニウム化合物として使用した
酢酸アンモニウムに代えて、0.0078部の炭酸アン
モニウム１水塩（テレフタル酸ジメチルに対して
0.013モル％）を使用する以外は実施例１と同様
に行ない、第１表に記載した通りの結果を得た。実施例６実施例１でアンモニウム化合物として使用した
酢酸アンモニウムに代えて0.055部の塩化アンモ
ニウム（テレフタル酸ジメチルに対して0.2モル
％）を使用する以外は実施例１と同様に行ない、
第１表に記載した通りの結果を得た。実施例７テレフタル酸ジメチル100部、エチレングリコ
ール66部、３，５−ジ（カルボメトキシ）ベンゼ
ンスルホン酸ナトリウム４部（テレフタル酸ジメ
チルに対して2.6モル％）、酢酸マンガン４水塩
0.03部及びエーテル生成抑制剤として酢酸ナトリ
ウム３水塩0.1部をエステル交換缶に仕込み、窒
素ガス雰囲気下４時間かけて140℃から230℃まで
昇温して生成するメタノールを系外に留去しなが
らエステル交換反応を行なつた。続いて得られた
生成物に正リン酸の56％水溶液0.03部及び三酸化
アンチモン0.04部を加え、更に平均の一次粒子径
が20mμであるシリカゾル（エチレングリコール
媒体、濃度10％）に第２表に記載した量の酢酸ア
ンモニウムを溶解して得た混合物を、得られるポ
リエステルに対して酸化ケイ素として1.0％とな
る量を添加して重合缶に移した。次いで１時間か
けて760mmHgから１mmHgまで減圧し、同時に１
時間30分かけて230℃から280℃まで昇温した。１
mmHg以下の減圧下、重合温度280℃で更に２時
間、合計３時間30分重合し、極限粘度0.502〜
0.506、軟化点256〜257℃のポリマーを得た。得
られたポリマーの粒子分散性は第２表に記載した
通りであつた。このポリマーを用いて、以下実施例１と同様に
紡糸、延伸、強撚、撚止め、製織、シボ立て、プ
リセツト、アルカリ処理して減量率10％の梨地ジ
ヨーゼツト織物を得た。このアルカリ処理後の布
帛をAizen Cathilon Black CD−GLH（保土谷
化学(株)製品）８％owfで芒硝２ｇ／を含む染浴
中にて120℃で60分間染色後、常法に従つてソー
ピングして黒色布を得た。得られた黒染布の色の
深み及び摩耗200回後の耐摩擦変色性は第２表に
示す通りであつた。実施例８実施例７で不活性無機微粒子として使用したシ
リカゾルの混合物に代えて酸化アルミニウムを
1.0％含有しかつ平均の一次粒子径が15mμの乾式
法シリカの10％エチレングリコールスラリーに第
１表に記載した量の炭酸アンモニウム１水塩を溶
解させて得た混合物を、得られるポリエステルに
対して酸化ケイ素として1.0％となる量を添加す
る以外は実施例７と同様に行なつた。結果は第２
表に示す通りであつた。比較例１実施例１において使用した酢酸アンモニウムに
代えて、第３表記載量の水酸化テトラエチルアン
モニウムを使用する以外は実施例１と同様に行つ
た。結果は第３表に示した通りであつた。比較例２実施例２において使用した酢酸アンモニウムに
代えて、第３表記載量の水酸化テトラエチルアン
モニウムを使用する以外は実施例２と同様に行つ
た。結果は第３表に示した通りであつた。比較例３実施例７において使用した酢酸アンモニウムに
代えて、第３表記載量の塩化テトラブチルアンモ
ニウムを使用する以外は実施例７と同様に行つ
た。結果は第３表に示す。実施例９実施例１で不活性無機微粒子として使用したシ
リカゾルの混合物に代えて、平均の一次粒子径が
10mμの微粒子状アルミナの10％エチレングリコ
ールスラリーに第４表に記載した量の酢酸アンモ
ニウムを溶解せしめて得た混合物を、得られるポ
リエステルに対して酸化アルミニウムとして1.0
％になるように添加する以外は実施例１と同様に
行つた。結果を第４表に示した。実施例 10 実施例１で不活性無機微粒子として使用したシ
リカゾルの混合物に代えて、平均の一次粒子径が
20mμの極微粒酸化チタンの10％エチレングリコ
ールスラリーに第４表に記載した量の酢酸アンモ
ニウムを溶解せしめて得た混合物を、得られるポ
リエステルに対して酸化チタンとして1.0％にな
るように添加する以外は実施例１と同様に行つ
た。結果を第４表に示した。実施例 11 実施例１で不活性無機微粒子とし使用したシリ
カゾルの混合物に代えて、平均の一次粒子径が
18mμの炭酸カルシウムゾル（エチレングリコー
ル媒体、濃度10％）に第４表に記載した量の酢酸
アンモニウムを溶解させて得た混合物を、得られ
るポリエステルに対して炭酸カルシウムとして
1.0％になるように添加する以外は実施例１と同
様に行つた。結果を第４表に示した。

【表】

Claims

【特許請求の範囲】１テレフタル酸を主とする二官能性カルボン酸
又はそのエステル形成性誘導体と少なくとも一種
のアルキレングリコールとを反応させてポリエス
テルを製造するに当り、該製造反応が完了するま
での任意の段階で、 (a) 得られるポリエステルに対して0.1〜10重量
％となる量の、平均の１次粒子径が100mμ以下
である、シリカ、アルミナ、酸化チタン及び炭
酸カルシウムから選択される少なくとも一種の
不活性無機微粒子及び (b) 該二官能性カルボン酸成分に対して0.001〜
0.5モル％の下記一般式［NH₄］⁺A^- （但し、Ａはアニオン残基を示す）で表わされるアンモニウム化合物を添加配合することを特徴とするポリエステ
ルの製造法。２不活性無機微粒子がコロイダルシリカである
特許請求の範囲第１項記載のポリエステルの製造
法。３不活性無機微粒子が乾式法シリカである特許
請求の範囲第１項記載のポリエステルの製造法。４二官能性カルボン酸の１〜７モル％がアルカ
リ金属スルホネート基を含むイソフタル酸である
特許請求の範囲第１項〜第３項のいずれか１項記
載のポリエステルの製造法。