JPH04357128A - カラー再溶融ガラスの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は建材等に使用される表
面光沢板材等のカラー再溶融ガラスの製造方法に関する
。

【０００２】

【従来の技術】例えば、表面にガラス様の光沢を有する
内外装用建材として、事前に溶融して粒状に生成したガ
ラス粒あるいはフリット粒等のガラス材料を所定の型に
導入して再度加熱し再溶融して所定に板形状に成形した
ものが知られている。この再溶融ガラスは必要に応じて
表面研磨して壁材として、あるいは研磨レベルを落とし
てノンスリップ床材等として使用される。

【０００３】しかしながら、この種板材にあっては衝撃
強度が比較的低く、厚みを薄くすることが困難なため、
大型の板に成形するためには板厚を増さねばならず軽量
化が難しかった。加えて、建造物へ施工する場合も接着
剤やセメントなどによって固定されることが多く強度の
点で問題があった。

【０００４】また、ガラス材料であるガラス粒が通常の
透明板ガラスを粉砕分級したものであり、また着色フリ
ットはコスト高である等の理由から、一般には無色透明
のものがほとんどである。また仮に、コスト等を度外視
して着色ガラス粒あるいは着色フリットを使用して再溶
融ガラスを得たとしても、該着色再溶融ガラスはあたか
もペンキを塗ったような深みのない単なる色ガラスとな
るだけで、何ら美観のある天然石のような美しい表面を
有するガラス材を得ることはできなかった。

【０００５】さらに、前記のガラス粒あるいはフリット
粒に顔料あるいは金属酸化物をブレンドして着色しよう
とする試みも行われているが、着色材となる顔料あるい
は金属酸化物は溶融温度が高いため、ガラス再溶融温度
である８００〜１１００℃では溶融することなくガラス
材料との一体化ができず、従ってこの隙間部分に水分が
浸透したりあるいはもろくなったりして、十分な強度が
得られないという欠点があった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】この発明は丈夫で美麗
な外観を有する補強カラーガラスの製造方法を提案する
ものであって、特に、天然石のような大きな斑点あるい
は模様も自由に形成することができる製法を提案するも
のである。また同時に、この発明は、強度の高い補強カ
ラーガラスの製造方法を提案するものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】すなわち、この発明は、
金属網状物または線状物を型内に配し、該型内の所望の
位置に分配用部材によって、所望の形状および大きさで
粉状または粒状ガラス基材を含む着色ガラス材料を、異
種または異色のガラス材料とともに配して、これを８０
０〜１１００℃で加熱し溶融して、所望のカラー模様を
有する補強ガラス製品を得ることを特徴とするカラー再
溶融ガラスの製造方法に係る。

【０００８】

【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１はこの発明の製造方法によって得られたカ
ラー再溶融ガラスの一例を示す部分斜視図、図２はその
断面図、図３はこの発明によって得られたカラー再溶融
ガラスの他の例を示す断面図、図４は同じく別の例を示
す断面図、図５はこの発明に用いられる着色ガラス材料
を模式的に示した拡大断面図、図６はその配合状態の一
例を示す拡大断面図、図７は同じく他の例を示す拡大断
面図、図８はさらに別の例を示す拡大断面図である。

【０００９】図９ないし図１２はこの発明製法の一実施
例を図の順に示したもので、図９は基材と枠型の断面図
、図１０はガラス基材層を形成する透明ガラス材料を型
内に導入した断面図、図１１は前記透明ガラス材料上面
に着色ガラス材料を分配用部材で配置した断面図、図１
２は前記ガラス材料を加熱炉内で加熱溶融する状態を示
す断面図である。

【００１０】図１３ないし図１６はこの発明の他の実施
例に関し、図１３は型内に着色ガラス材料を配置した断
面図、図１４は着色ガラス材料上面にガラス基材層を形
成する透明ガラス材料を型内に導入した断面図、図１５
はガラス材料上面に基材を載置した断面図、図１６は前
記基材と型の上下を転倒して加熱溶融する状態を示す断
面図である。

【００１１】図１７は分配用部材の一例であるスクリー
ン板の平面図、図１８はこの発明製法によって得られた
ガラス製品を枠材に固定する方法の一例を示す概略断面
図、図１９はその側面図である。

【００１２】図１および図２に図示したように、この実
施例のガラス製品１０は２０ミリ厚さのガラス基材層１
１と該ガラス基材層１１表面から１５ミリ深さの位置に
配された金属網状物１２とからなり、前記ガラス基材層
１１の表面に所望の形状および大きさからなるカラーガ
ラス模様部１３，１４が一体に形成されている。

【００１３】このガラス製品１０は、金属網状物を型内
に配すとともに、分配用部材によって粉状または粒状ガ
ラス基材を含む着色ガラス材料を型内の所望の位置に所
望の形状および大きさで異種または異色のガラス材料と
ともに配して、これを８００〜１１００℃で加熱し溶融
することによって得られる。

【００１４】図３に示されるガラス製品１５は、複数の
金属線状物１６，１６を有するガラス基材層１７とカラ
ーガラス模様部１８，１８を有する。この実施例におい
て、前記ガラス基材層１７は５０ミリの厚みを有し、金
属線状物１６は前記ガラス基材層１７表面から２０ミリ
深さおよび３０ミリ深さの位置に配されている。

【００１５】図４に示されるガラス製品１９は、内部に
金属網状物２０が配されたガラス基材層２１とその下部
の基材２５とからなる。符号２３，２４はカラーガラス
模様部である。この実施例において、前記基材２５は耐
熱コンクリート、ＡＬＣ板、ガラス発泡体などよりなり
、１０ミリ〜５０ミリの厚みを有している。

【００１６】この発明に用いられる金属網状物および線
状物としては、ガラス製品成形に際して充分な耐熱性を
有するステンレス金網あるいはステンレスワイヤが好ま
しく、この実施例では線径０．３〜１ミリで１．５セン
チ角の角網目を有するステンレス金網を用いている。な
お、この網目の大きさおよびパターン形状あるいはワイ
ヤの線径は成形されるガラス製品の種類や用途によって
適宜選定される。

【００１７】次に、この発明製法に用いられる着色ガラ
ス材料について、図５ないし図８にしたがって説明する
。着色ガラス材料は粉状または粒状ガラス基材を含む概
ね０．１〜５ミリ程度の大きさのものが好ましく使用さ
れる。

【００１８】図５の（Ａ）に示した着色ガラス材料３０
は１〜５ミリ程度、好ましくは１〜２ミリの粒状ガラス
基材３１に接着剤３２を介して０．１ミリ以下のガラス
質微粉３３を付着したものである。 （Ｂ）に図示される着色ガラス材料３４は、（Ａ）に示
された粒状ガラス基材３１に接着剤３２を介して０．１
ミリ以下のガラス質微粉３３と着色材３５とを付着した
ものである。 （Ｃ）に示される着色ガラス材料３６は（Ａ）に示され
た粒状ガラス基材３１に接着剤３２を介して着色材３５
を付着したものである。

【００１９】ここで使用される粒状ガラス３１は例えば
透明板ガラスあるいはフリットを粉砕して分級して得ら
れたものである。なお、着色ガラスをもちいてもよい。 この粒状ガラス３１を適宜の接着剤３２、例えば商品名
「ボンド」、「ポバール」あるいは「コロイドシリカ」
等の一種または二種以上を水または溶剤で溶いたものの
中に浸漬して引上げた後、または粒状ガラス３１に適量
の接着剤３２を投入した後、ガラス質微粉３３または必
要な着色材３５の混合物を速やかに加えよく攪拌してガ
ラス粒の外周に付着させる。

【００２０】ガラス質微粉３３は板ガラスあるいはフリ
ットを粉砕して０．１ミリ以下としたもので、前記粒状
ガラス粒３１よりも低い融点のものが好ましく用いられ
る。着色材２５は公知の無機顔料および金属酸化物より
なる。

【００２１】ガラス質微粉３３と着色材３５との混合比
率はその耐火度に合わせて決定される。次に混合比率と
色との例を記す。 １．　　クロム・スズピンク〔２〕＋ガラス質微粉〔８
〕→レッド ２．　　けい酸ジリコニウム〔１〕＋ガラス質微粉〔９
〕→ホワイト ３．　　酸化コバルト〔０．２〕＋ガラス質微粉〔９．
８〕→ブルー ４．　　酸化クロム・酸化アルミニウムスピネルグリン
〔０．５〕＋ガラス質微粉〔９．５〕→グリーン５．　
　酸化チタン〔１〕＋ガラス質微粉

〔９〕→ベージュ ６．　　酸化コバルト・酸化鉄・酸化ニッケル・二酸化
マンガン化合物〔０．３〕＋ガラス質微粉〔９．７〕→
グレー ７．　　酸化コバルト・酸化鉄・酸化ニッケル・二酸化
マンガン化合物〔１〕＋ガラス質微粉

〔９〕→ブラック
８．　　酸化コバルト・酸化アルミニウム・酸化亜鉛・
酸化ケイ素スピネル〔１〕＋ガラス質微粉

〔９〕→ブル
ー９．　　酸化コバルト・酸化アルミニウム・酸化ケイ
素・酸化亜鉛・酸化クロム化合物〔１〕＋ガラス質微粉

〔９〕→ピーコックブルー

【００２２】また、濃度を必要とするときには次の配合
で行う。 １．　　けい酸ジリコニウム〔１〕＋ガラス質微粉〔１
〕→ホワイト ２．　　酸化チタン〔１〕＋ガラス質微粉〔１〕→ベー
ジュ ３．　　クロム・スズピンク〔１〕＋ガラス質微粉〔１
〕→レッド ４．　　酸化クロム・酸化鉄・酸化ニッケル・二酸化マ
ンガン・酸化コバルト化合物〔１〕＋ガラス質微粉〔９
〕→ブラック 粒状ガラス３１とこのガラス質微粉３３と着色材３５と
の混合物との付着比率は、重量比で概ね粒状ガラス１０
０に対し１〜８程度である。

【００２３】図６は前記着色ガラス材料３０，または３
４，または３６の配合状態を示すもので、図のように着
色ガラス材料は粒度分布をもって配合することが好まし
い。

【００２４】図７は前記着色ガラス材料３０，または３
４，または３６に前記のガラス質微粉３３および着色材
３５を過剰に加えて配合したものである。

【００２５】図８はさらに着色ガラス材料３０，または
３４，または３６にガラス質微粉３２を混合して配合し
た例である。

【００２６】次に、図９ないし図１２にしたがって、こ
の発明製法の一実施例について説明する。まず、図９に
図示したように、ガラス製品の基本的形状を規定しその
強度を保持すべく、例えば板状のガラス発泡材、耐熱コ
ンクリートまたは耐熱ＡＬＣ等よりなる基材３９にガラ
ス層を形成するための枠型４３がセットされる。金属網
状物４２は枠型４３の上部材４３ａおよび４３ｂに挾圧
されて固定される。

【００２７】前記金属網状物４２の配置位置は、成形さ
れるガラス製品の種類や厚みによって適宜の位置に配置
されることができる。

【００２８】次いで、図１０のように、ガラス基材層を
形成する透明ガラス材料５０が型４３内に導入される。 なお、ガラス基材層を形成するガラス材料は着色された
ものでもよい。

【００２９】次に、図１１のように、前記基体ガラス材
料上面に図５ないし図８に図示した着色ガラス材料５５
が、分配用部材６０によって所望の位置に所望の形状お
よび大きさで配置される。

【００３０】ここで、分配用部材について説明すると、
図１７のように、ここでは、面状部材６２に所定形状の
落下用スクリーン６３，６３を形成したスクリーン板６
１が有利に用いられる。このスクリーン板６１はガラス
材料の種類に応じて、所定形状の落下用スクリーンを有
する複数のもの６１，６５を用いることができる。複数
のスクリーン板は回転式あるいはスライド式等公知の手
段によって型上に配置される。なお、図１７の符号６４
はスクリーン板上のガラス材料を均一に落下させるため
の摺動部材である。着色ガラス材料５５は必要に応じ、
概ね１〜５ミリの厚みで、一種または複数種配置される
。重ね合わせも可能である。

【００３１】次いで、図１２に示すように、前記ガラス
材料５０，５５上面に蓋型４４を載置して基材３９およ
び型４３とともに加熱炉７０内に導入され、８００〜１
１００℃で加熱，溶融され、所定のカラー模様を有する
ガラス製品が得られる。

【００３２】さらに、第２の実施例を、図１３ないし図
１６に従って説明する。この実施例では、図１３のよう
に、着色ガラス材料５６，５７が枠型４５内に先に配置
され、しかるのち金属網状物４６が載置される。符号４
７はステンレス等の金属板である。

【００３３】そして、図１４のように、前記着色ガラス
材料５６，５７上面にガラス基材層を形成するガラス材
料５１が導入される。次に、図１５のように、ガラス材
料５１上面に必要な基材３８（基材を使用しないときは
ステンレス板など）を載置した後、これを図１６のよう
に上下を転倒する。つまり、基材３８を下側に金属板４
７を上側になるようにするわけである。この例では着色
ガラス材料５６，５７が金属板４７上に配置されるので
、製品表面が比較的平滑に保持される利点があるが、し
かしながら、この状態で加熱すると、溶融時のガス等が
効果的に抜けず着色ガラス層と基体ガラス層との結合上
の不都合が生ずるおそれがあり、このガス抜きを良好に
するために、加熱の際に上下を転倒させるわけである。

【００３４】このようにして得られたガラス製品は、必
要に応じて所望の形状に切断加工され、研磨など最終仕
上げ処理がなされる。このガラス製品は、図１８および
図１９に示されるように、製品Ｓから突出した金属網状
物の端部Ｎを鉄筋、アルミサッシ、鉄などよりなる枠材
Ｗに巻付け、挟着、あるいは溶接などによって固定して
用いることができる。

【００３５】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明方
法によれば、金属網状物または線状物を型内に配し、該
型内の所望の位置に、所望の形状および大きさで、粉状
または粒状ガラス基材を含む着色ガラス材料を、分配用
部材によって異種または異色のガラス材料とともに配し
て、これを８００〜１１００℃で加熱し溶融するもので
あるから、天然石のような大きな斑点あるいは模様を有
する外観美麗かつ丈夫なガラス製品を自由に形成するこ
とができる。特に、建材等において高い衝撃強度を有す
るので薄板化すなわち軽量化が可能であるだけでなく、
万が一破損した場合でも破片の飛散を防ぎ、安全性の高
いガラス製品を得ることができる。また同時に、この発
明においては、着色ガラス材料として、粒状ガラスの周
囲に接着材を介してガラス質微粉と着色材とを付着した
もの含む材料を用いた場合には、ガラスの溶融時にガラ
ス質微粉が溶融して着色材を溶融ガラスと効果的に一体
化することができ、着色材とガラス材料との強固な結合
を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の製造方法によって得られたカラー再
溶融ガラスの一例を示す部分斜視図である。

【図２】その断面図である。

【図３】この発明によって得られたカラー再溶融ガラス
の他の例を示す断面図である。

【図４】同じく別の例を示す断面図である。

【図５】この発明に用いられる着色ガラス材料を模式的
に示した拡大断面図である。

【図６】その配合状態の一例を示す拡大断面図である。

【図７】同じく他の例を示す拡大断面図である。

【図８】さらに別の例を示す拡大断面図である。

【図９】基材と枠型の断面図である。

【図１０】ガラス基材層を形成する透明ガラス材料を型
内に導入した断面図である。

【図１１】前記透明ガラス材料上面に着色ガラス材料を
分配用部材で配置した断面図である。

【図１２】前記ガラス材料を加熱炉内で加熱溶融する状
態を示す断面図である。

【図１３】型内に着色ガラス材料を配置した断面図であ
る。

【図１４】着色ガラス材料上面にガラス基材層を形成す
る透明ガラス材料を型内に導入した断面図である。

【図１５】ガラス材料上面に基材を載置した断面図であ
る。

【図１６】前記基材と型の上下を転倒して加熱溶融する
状態を示す断面図である。

【図１７】分配用部材の一例であるスクリーン板の平面
図である。

【図１８】この発明製法によって得られたガラス製品を
枠材に固定する方法の一例を示す概略断面図である。

【図１９】その側面図である。

【符号の説明】

１０　　ガラス製品 １１　　ガラス基材層 １２　　金属網状物 １３　　カラーガラス模様部 １４　　カラーガラス模様部 １７　　基材 ３０　　着色ガラス材料 ３１　　粒状ガラス基材 ３３　　ガラス質微粉 ３５　　着色剤 ４３　　枠型 ６０　　分配用部材 ７０　　加熱炉

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　金属網状物または線状物を型内に配し
   、該型内の所望の位置に分配用部材によって、所望の形
   状および大きさで粉状または粒状ガラス基材を含む着色
   ガラス材料を、異種または異色のガラス材料とともに配
   して、これを８００〜１１００℃で加熱し溶融して、所
   望のカラー模様を有する補強ガラス製品を得ることを特
   徴とするカラー再溶融ガラスの製造方法。
2. 【請求項２】　　請求項１において、分配用部材が面状
   部材に所定形状の落下用スクリーンを含むスクリーン板
   からなるカラー再溶融ガラスの製造方法。
3. 【請求項３】　　請求項２において、スクリーン板がガ
   ラス材料の種類に応じて複数用いられるカラー再溶融ガ
   ラスの製造方法。