JPH0524869B2 - - Google Patents
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- JPH0524869B2 JPH0524869B2 JP61147709A JP14770986A JPH0524869B2 JP H0524869 B2 JPH0524869 B2 JP H0524869B2 JP 61147709 A JP61147709 A JP 61147709A JP 14770986 A JP14770986 A JP 14770986A JP H0524869 B2 JPH0524869 B2 JP H0524869B2
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Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、磁気記録用板状Baフエライト微粒
子粉末の製造法に関するものであり、詳しくは、
粒子表面に亜鉛の水酸化物が沈着されている板状
Baフエライト粒子を融剤の存在下、該融剤の融
点以上の温度で加熱焼成することにより大きな磁
化値を有する板状Baフエライト微粒子粉末を提
供することを目的とする。 〔従来の技術〕 近年、例えば、特開昭55−86103号公報にも述
べられている通り、大きな磁化値と適当な抗磁力
とを有し、且つ、適当な平均粒度を有する強磁性
の非針状粒子が記録用磁性材料、特に垂直磁気記
録用磁性材料として要望されつつある。 一般に、強磁性の非針状粒子としてはBaフエ
ライト粒子がよく知られている。 従来から板状Baフエライトの製造法の一つと
して、BaイオンとFe（）とが含まれたアルカリ
性懸濁液を反応装置としてオートクレーブを用い
て水熱処理する方法（以下、これを単に水熱合成
法という。）が知られている。 先ず、磁気特性について言えば、磁気記録用板
状Baフエライト粒子粉末の磁化値は、出来るだ
け大きいことが必要であり、この事実は、例えば
特開昭56−149328号公報の「……磁気記録媒体材
料に使われるマグネトプランバイトフエライトに
ついては可能な限り大きな飽和磁化……が要求さ
れる。」と記載されている通りである。 また、抗磁力は、一般に300〜1500Oe程度のも
のが要求されており、上記水熱合成法において生
成Baフエライト微粒子粉末の抗磁力を低減させ
適当な抗磁力とする為にフエライト中のFe（）
の一部をTi（）及びCo（）又はCo（）並び
にMn、Zn、Ni等の２価の金属イオンＭ（）で
置換することが提案されている。 次に、磁気記録用板状Baフエライト微粒子粉
末の粒度について言えば、出来るだけ微細な粒
子、殊に、0.3μｍ以下であることが必要である。 この事実は、例えば、特開昭56−125219号公報
の「……垂直磁化記録が面内記録に対して、その
有意性が明らかとなるのは、記録波長が1μｍ以
下の領域である。しかしてこの波長領域で十分な
記録・再生を行うためには、上記フエライトの結
晶粒径は、略0.3μｍ以下が望ましい。しかし、
0.01μｍ程度となると、所望の強磁性を呈しない
ため、適切な結晶粒径としては、0.01〜0.3μｍ程
度が要求される。」なる記載等の通りである。 〔発明が解決しようとする問題点〕 大きな磁化値と適当な抗磁力とを有し、且つ、
適当な平均粒度を有する板状Baフエライト粒子
粉末は、現在最も要求されているところである
が、上述した通りの水熱合成法においては、反応
条件を選ぶことによつて各種のBaフエライト粒
子が沈澱してくる。この沈澱粒子は通常六角板状
を呈しており、生成条件によつてその粒度分布や
平均径が相違することによつて磁気的性質が異な
る。本発明者は、永年に亘り、水熱合成法による
板状Baフエライト粒子の研究及び開発に携わつ
ているものであるが、その過程において反応条件
によつて平均径0.05〜0.3μｍを有する板状Baフエ
ライト微粒子が得られるという知見を得ている。 しかしながら、上記平均径0.05〜0.3μｍを有す
る板状Baフエライト粒子は、抗磁力を1500Oe以
下に制御しようとする場合には、磁化値を
50emu／ｇ以上に維持することが困難なものであ
る。 また、従来、水熱合成法により水溶液中から生
成した板状Baフエライト微粒子を800℃以上の温
度で加熱焼成して磁化値を向上させる方法が知ら
れている（特公昭60−12973号公報）。 しかしながら、この方法による場合、磁化値
は、加熱焼成温度が高くなる程大きくなる傾向が
あり、大きな磁化値、殊に57〜60emu／ｇ程度以
上を得ようとすれば900℃以上の高温が必要であ
り、この場合には、粒子及び粒子相互間における
焼結が顕著となつて塊状粒子となつてしまい、磁
気記録用磁性粒子粉末として好ましくない。 また、加熱焼成して得られた板状Baフエライ
ト微粒子の抗磁力を1500Oe以下に制御する為に
は、前述した抗磁力低減剤を多量に添加しなけれ
ばならず、このことは磁化値を低下させる原因と
なり、大きな磁化値、殊に、57〜60emu／ｇ以上
を維持しながら抗磁力を300〜1500Oeの範囲に制
御することは困難であつた。 そこで、大きな磁化値と適当な抗磁力とを有
し、且つ、適当な平均粒度を有する板状Baフエ
ライト粒子を得る方法の確立が強く要望されてい
る。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明者は、上述したところに鑑み、水熱処理
法において平均径0.05〜0.3μｍを有する板状Baフ
エライト粒子の抗磁力を300〜1500Oeとし、且
つ、磁化値を更に高めるべく種々研究を重ねた結
果、本発明に到達したものである。 即ち、本発明は、板状Baフエライト微粒子を
PH4.0〜12.0の亜鉛を含む水溶液中に懸濁させ、
粒子表面に亜鉛の水酸化物が沈着している板状
Baフエライト微粒子を得、該粒子を別、乾燥
し、次いで、融剤の存在下、800〜1000℃の温度
範囲で加熱焼成して亜鉛を固溶させた後、該加熱
焼成物を洗浄して融剤を除去することからなる磁
気記録用板状Baフエライト微粒子粉末の製造法
である。 〔作用〕 先ず、本発明において最も重要な点は、板状
Baフエライト粒子をPH4.0〜12.0の亜鉛を含む水
溶液中に懸濁させ、粒子表面に亜鉛の水酸化物が
沈着している板状Baフエライト微粒子を得、該
粒子を別、乾燥し、次いで、融剤の存在下、
800〜1000℃の温度範囲で加熱焼成した場合には、
板状Baフエライト粒子の磁化値を効果的に大き
くすることができる点である。 本発明者は、粒子表面に亜鉛の水酸化物が沈着
している板状Baフエライト粒子を600〜900℃の
温度範囲で加熱焼成した場合には、板状Baフエ
ライト粒子表面に亜鉛を固溶させることができ、
その結果、大きな磁化値を有する板状Baフエラ
イト粒子が得られるという知見を既に得ている
（特願昭61−18834号）。この方法による場合には、
磁化値を大きくすることができると同時に抗磁力
を低下させるという効果も得られるが、この効果
は亜鉛を板状Baフエライト粒子の粒子表面に固
溶させることによつて初めて発現されるものであ
り、水熱処理法において板状Baフエライト微粒
子の生成反応にあたり亜鉛を添加する（例えば、
特公昭46−3545号公報、前出特公昭60−12973号
公報）場合及び板状Baフエライト粒子の粒子表
面を亜鉛の酸化物及び／又は水酸化物で被覆（特
開昭58−56232号公報）のいずれの場合にも発現
されない。 上記方法において、板状Baフエライト微粒子
の粒子表面に固溶している亜鉛の量が増加する
程、効果的に磁化値を大きくすることができ、粒
子表面に固溶している亜鉛の量の制御は、粒子表
面に亜鉛の水酸化物を沈着させる際のPHと亜鉛添
加量とを調整することによつて行われる。 本発明者は、上記方法において、板状Baフエ
ライト粒子の磁化値を更に高めるべく種々検討を
重ね、粒子表面に亜鉛の水酸化物が沈着している
板状Baフエライト粒子を加熱焼成するにあたり
融剤を存在させた場合には更に磁化値を高めるこ
とができるという全く新規な知見を得たのであ
る。 本発明において、大きな磁化値を有する板状
Baフエライト粒子が得られる理由については、
未だ明らかではないが、本発明者は、粒子表面に
亜鉛の水酸化物が沈着している板状Baフエライ
ト粒子を加熱焼成して亜鉛を固溶させた場合、板
状Baフエライト粒子を融剤の存在下で加熱焼成
する場合に比べ、大きな磁化値が得られているこ
とから、粒子表面に固溶された亜鉛と融剤との相
乗効果によるものと考えている。 尚、従来、板状Baフエライト粒子を加熱焼成
するにあたり、融剤を存在させるものとして例え
ば、特開昭60−151224号公報及び特開昭60−
161345号公報に記載の方法があるが、これら方法
により得られた板状Baフエライト粒子の磁化値
は高々58emu／ｇである。 次に、本発明実施にあたつての諸条件について
述べる。 本発明における出発原料としての板状Baフエ
ライト微粒子とは、板状BaO・nFe2O3（3.5≦ｎ
≦６）微粒子及びこれらに前述した周知の抗磁力
低減剤を添加したものをいい、水熱合成法により
水溶液中から生成した板状Baフエライト微粒子
はもちろん、これを加熱焼成したもの、水溶液中
からBaイオンとFeイオンとを沈澱させ、該沈澱
物を加熱焼成する所謂共沈法により得られた板状
Baフエライト微粒子及びBaフエライトの成分原
料とガラス形成物質とを混合、溶融した後、該溶
融物を急速冷却する所謂ガラス溶融法により得ら
れた板状Baフエライト微粒子のいずれをも用い
ることができる。 本発明における亜鉛の水酸化物の沈着は、板状
Baフエライト微粒子をPH4.0〜12.0の亜鉛を含む
水溶液中に懸濁させればよい。 亜鉛を含む水溶液としては、塩化亜鉛、臭化亜
鉛、ヨウ化亜鉛等のハロゲン化物、硝酸亜鉛、硫
酸亜鉛、酢酸亜鉛等を使用することができる。 PHが４未満又は12を越える場合には、亜鉛の沈
着が困難となる。 粒子表面への亜鉛の水酸化物の沈着量は、PH８
〜10付近を最高値としてPHが高くなる程増加する
傾向にある。 本発明における融剤としては、アルカリ金属、
アルカリ土類金属のハロゲン化物及び硫酸塩等の
一種又は二種以上を用いることができ、磁化値の
向上及び経済性を考慮すれば、NaCl、BaCl2、
SrCl2、KCl等が好ましい。 本発明における融剤の量は、板状Baフエライ
ト粒子に対し３〜400重量％である。３重量％未
満である場合には、加熱焼成時に粒子及び粒子相
互間で焼結が生起し、好ましくない。400重量％
を越える場合にも本発明の目的を達成することが
できるが必要以上に添加する意味がない。 本発明における加熱焼成温度は、800〜1000℃
である。800℃未満の場合には板状Baフエライト
微粒子中に亜鉛を固溶させることが困難であり、
1000℃を越える場合には得られる板状Baフエラ
イト微粒子の粒子成長が生起し好ましくない。 本発明における融剤の洗浄は、水及び塩酸、酢
酸、硝酸、臭化水素等の水溶液の一種又は二種以
上を用いて行うことができる。 本発明における板状Baフエライト微粒子への
亜鉛の固溶量は0.2〜5.0重量％である。 0.2重量％未満である場合には、本発明の目的
を十分達成することができない。 5.0重量％を越える場合にも本発明の目的を達
成することはできるが必要以上に添加することは
意味がない。 〔実施例〕 次に、実施例及び比較例により本発明を説明す
る。 尚、以下の実施例並びに比較例における粒子の
平均径は、電子顕微鏡写真により測定した値であ
る。 また、磁化値及び抗磁力は粉末状態で10KOe
の磁場において測定したものである。 実施例 １ 水熱合成法により、Feに対し9.5モル％のBa、
8.5モル％のCo及び2.8モル％のTiを含有する板状
Baフエライト微粒子を得た。得られた微粒子は、
平均径0.07μｍ、磁性は抗磁力Hcが130Oe、磁化
値が10emu／ｇであつた。 上記粒子100ｇを0.07molの塩化亜鉛水溶液中
に分散混合し、PH6.0において粒子表面に亜鉛の
水酸化物を沈着させた後、別、乾燥した。 次いで、粒子表面に亜鉛の水酸化物を沈着して
いる板状Baフエライト微粒子粉末50ｇに100ｇの
NaClからなる融剤（板状Baフエライト微粒子に
対し200重量％に該当する。）を含む水溶液を添加
し、水分を蒸発後、810℃にて大気中１時間加熱
焼成した。 加熱焼成して得られた微粒子は、平均径0.07μ
ｍであり、磁性は抗磁力Hcが680Oe、磁化値が
65.8emu／ｇであつた。 この微粒子は、化学分析の結果、アルカリ溶液
中で加熱抽出される亜鉛酸化物、亜鉛水酸化物が
検出されないことから亜鉛が固溶したものと認め
られ、亜鉛の固溶量は、螢光Ｘ線分析の結果、
2.5重量％であつた。 尚、融剤を存在させないで加熱焼成した以外
は、上記と同様にして得られたCo及びTiを含有
した板状Baフエライト微粒子は、平均径0.07μ
ｍ、磁性は抗磁力が740Oe、磁化値が61.0emu／
ｇであつた。 実施例 ２ 水熱合成法により、Feに対し10.0モル％のBa、
7.0モル％のCo及び2.0モル％のTiを含有する板状
Baフエライト微粒子を得た。得られた微粒子は、
平均径0.1μｍ、磁性は抗磁力Hcが140Oe、磁化値
が11.0emu／ｇであつた。 上記微粒子100ｇを0.05molの硝酸亜鉛水溶液
中に分散混合し、PH10.0において粒子表面に亜鉛
の水酸化物を沈着させた後、別、乾燥した。 次いで、粒子表面に亜鉛の水酸化物を沈着して
いる板状Baフエライト微粒子粉末50ｇに20ｇの
SrCl2と10ｇのNaClとからなる融剤（板状Baフ
エライト微粒子に対し60重量％に該当する。）を
含む水溶液を添加し、水分を蒸発後、900℃にて
大気中２時間加熱焼成した。 加熱焼成して得られた微粒子は、平均径0.1μｍ
であり、磁性は抗磁力Hcが900Oe、磁化値が
65.7emu／ｇであつた。 この微粒子は、化学分析の結果、アルカリ溶液
中で加熱抽出される亜鉛酸化物、亜鉛水酸化物が
検出されないことから亜鉛が固溶したものと認め
られ、亜鉛の固溶量は、螢光Ｘ線分析の結果、
2.9重量％であつた。 尚、融剤を存在させないで加熱焼成した以外
は、上記と同様にして得られたCo及びTiを含有
した板状Baフエライト微粒子は、平均径0.1μｍ、
磁性は抗磁力が950Oe、磁化値が61.5emu／ｇで
あつた。 実施例 ３ 水熱合成法により、Feに対し10.0モル％のBa
を含有する板状Baフエライト微粒子を得た。得
られた微粒子は、平均径0.11μｍ、磁性は抗磁力
Hcが480Oe、磁化値が31.0emu／ｇであつた。 上記粒子100ｇを0.08molの酢酸亜鉛水溶液中
に分散混合し、PH7.0において粒子表面に亜鉛の
水酸化物を沈着させた後、別、乾燥した。 次いで、粒子表面に亜鉛の水酸化物を沈着して
いる板状Baフエライト微粒子粉末50ｇに200ｇの
KClからなる融剤（板状Baフエライト微粒子に
対し400重量％に該当する。）を含む水溶液を添加
し、水分を蒸発後、850℃にて大気中1.5時間加熱
焼成した。 加熱焼成して得られた微粒子は、平均径0.11μ
ｍであり、磁性は抗磁力Hcが1080Oe、磁化値が
66.5emu／ｇであつた。 また、この微粒子は、化学分析の結果、アルカ
リ溶液中で加熱抽出される亜鉛酸化物、亜鉛水酸
化物が検出されないことから亜鉛が固溶したもの
と認められ、亜鉛の固溶量は、螢光Ｘ線分析の結
果、3.0重量％であつた。 尚、融剤を存在させないで加熱焼成した以外
は、上記と同様にして得られた板状Baフエライ
ト微粒子は、平均径0.11μｍ、磁性は抗磁力
1140Oe、磁化値が60.5emu／ｇであつた。 実施例 ４ 水熱合成法により、Feに対し9.0モル％のBaを
含有する板状Baフエライト微粒子を得た。得ら
れた微粒子は、平均径0.15μｍ、磁性は抗磁力Hc
が450Oe、磁化値が28.0emu／ｇであつた。 上記粒子100ｇを0.09molの塩化亜鉛水溶液中
に分散混合し、PH9.0において粒子表面に亜鉛の
水酸化物を沈着させた後、別、乾燥した。 次いで、粒子表面に亜鉛の水酸化物を沈着して
いる板状Baフエライト微粒子粉末50ｇに15ｇの
BaCl2と５ｇのKClとからなる融剤（板状Baフエ
ライト微粒子に対し40重量％に該当する。）を含
む水溶液を添加し、水分を蒸発後、910℃にて大
気中0.5時間加熱焼成した。 加熱焼成して得られた微粒子は、平均径0.15μ
ｍであり、磁性は抗磁力Hcが980Oe、磁化値が
67.1emu／ｇであつた。 また、この微粒子は、化学分析の結果、アルカ
リ溶液中で加熱抽出される亜鉛酸化物、亜鉛水酸
化物が検出されないことから亜鉛が固溶したもの
と認められ、亜鉛の固溶量は、螢光Ｘ線分析の結
果、4.0重量％であつた。 尚、融剤を存在させないで加熱焼成した以外
は、上記と同様にして得られた板状Baフエライ
ト微粒子は、平均径0.15μｍ、磁性は抗磁力
1030Oe、磁化値が64.3emu／ｇであつた。 比較例 １〜14 出発原料の種類、Znの種類並びに添加量、融
剤の種類並びに添加量及び加熱処理温度並びに時
間を種々変化させた以外は実施例１と同様にして
板状Baフエライト粒子粉末を得た。 尚、比較例９の出発原料粒子としては、平均径
0.12μｍ、磁性は抗磁力Hcが110Oe、磁化値が
12emu／ｇであるCo、Ti及びZnを含有する板状
Baフエライト粒子粉末（Co／Fe（）＝8.0原子
％、Ti／Fe（）＝2.1原子％及びZn／Fe（）＝
4.0原子％）を用いた。 この時の主要製造条件及び諸特性を表１に示
す。 比較例13及び14で得られた板状Baフエライト
粒子は、化学分析の結果、アルカリ水溶液中で加
熱抽出される亜鉛酸化物、亜鉛水酸化物が検出さ
れたことから、亜鉛が粒子表面に亜鉛酸化物、亜
鉛水酸化物として存在しており、固溶していない
ものであることが確認された。 また、比較例１、２、５、７、９、11及び12で
得られた板状Baフエライト微粒子粉末は、電子
顕微鏡観察の結果、粒子及び粒子相互間で焼結が
生起した粒子であつた。
子粉末の製造法に関するものであり、詳しくは、
粒子表面に亜鉛の水酸化物が沈着されている板状
Baフエライト粒子を融剤の存在下、該融剤の融
点以上の温度で加熱焼成することにより大きな磁
化値を有する板状Baフエライト微粒子粉末を提
供することを目的とする。 〔従来の技術〕 近年、例えば、特開昭55−86103号公報にも述
べられている通り、大きな磁化値と適当な抗磁力
とを有し、且つ、適当な平均粒度を有する強磁性
の非針状粒子が記録用磁性材料、特に垂直磁気記
録用磁性材料として要望されつつある。 一般に、強磁性の非針状粒子としてはBaフエ
ライト粒子がよく知られている。 従来から板状Baフエライトの製造法の一つと
して、BaイオンとFe（）とが含まれたアルカリ
性懸濁液を反応装置としてオートクレーブを用い
て水熱処理する方法（以下、これを単に水熱合成
法という。）が知られている。 先ず、磁気特性について言えば、磁気記録用板
状Baフエライト粒子粉末の磁化値は、出来るだ
け大きいことが必要であり、この事実は、例えば
特開昭56−149328号公報の「……磁気記録媒体材
料に使われるマグネトプランバイトフエライトに
ついては可能な限り大きな飽和磁化……が要求さ
れる。」と記載されている通りである。 また、抗磁力は、一般に300〜1500Oe程度のも
のが要求されており、上記水熱合成法において生
成Baフエライト微粒子粉末の抗磁力を低減させ
適当な抗磁力とする為にフエライト中のFe（）
の一部をTi（）及びCo（）又はCo（）並び
にMn、Zn、Ni等の２価の金属イオンＭ（）で
置換することが提案されている。 次に、磁気記録用板状Baフエライト微粒子粉
末の粒度について言えば、出来るだけ微細な粒
子、殊に、0.3μｍ以下であることが必要である。 この事実は、例えば、特開昭56−125219号公報
の「……垂直磁化記録が面内記録に対して、その
有意性が明らかとなるのは、記録波長が1μｍ以
下の領域である。しかしてこの波長領域で十分な
記録・再生を行うためには、上記フエライトの結
晶粒径は、略0.3μｍ以下が望ましい。しかし、
0.01μｍ程度となると、所望の強磁性を呈しない
ため、適切な結晶粒径としては、0.01〜0.3μｍ程
度が要求される。」なる記載等の通りである。 〔発明が解決しようとする問題点〕 大きな磁化値と適当な抗磁力とを有し、且つ、
適当な平均粒度を有する板状Baフエライト粒子
粉末は、現在最も要求されているところである
が、上述した通りの水熱合成法においては、反応
条件を選ぶことによつて各種のBaフエライト粒
子が沈澱してくる。この沈澱粒子は通常六角板状
を呈しており、生成条件によつてその粒度分布や
平均径が相違することによつて磁気的性質が異な
る。本発明者は、永年に亘り、水熱合成法による
板状Baフエライト粒子の研究及び開発に携わつ
ているものであるが、その過程において反応条件
によつて平均径0.05〜0.3μｍを有する板状Baフエ
ライト微粒子が得られるという知見を得ている。 しかしながら、上記平均径0.05〜0.3μｍを有す
る板状Baフエライト粒子は、抗磁力を1500Oe以
下に制御しようとする場合には、磁化値を
50emu／ｇ以上に維持することが困難なものであ
る。 また、従来、水熱合成法により水溶液中から生
成した板状Baフエライト微粒子を800℃以上の温
度で加熱焼成して磁化値を向上させる方法が知ら
れている（特公昭60−12973号公報）。 しかしながら、この方法による場合、磁化値
は、加熱焼成温度が高くなる程大きくなる傾向が
あり、大きな磁化値、殊に57〜60emu／ｇ程度以
上を得ようとすれば900℃以上の高温が必要であ
り、この場合には、粒子及び粒子相互間における
焼結が顕著となつて塊状粒子となつてしまい、磁
気記録用磁性粒子粉末として好ましくない。 また、加熱焼成して得られた板状Baフエライ
ト微粒子の抗磁力を1500Oe以下に制御する為に
は、前述した抗磁力低減剤を多量に添加しなけれ
ばならず、このことは磁化値を低下させる原因と
なり、大きな磁化値、殊に、57〜60emu／ｇ以上
を維持しながら抗磁力を300〜1500Oeの範囲に制
御することは困難であつた。 そこで、大きな磁化値と適当な抗磁力とを有
し、且つ、適当な平均粒度を有する板状Baフエ
ライト粒子を得る方法の確立が強く要望されてい
る。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明者は、上述したところに鑑み、水熱処理
法において平均径0.05〜0.3μｍを有する板状Baフ
エライト粒子の抗磁力を300〜1500Oeとし、且
つ、磁化値を更に高めるべく種々研究を重ねた結
果、本発明に到達したものである。 即ち、本発明は、板状Baフエライト微粒子を
PH4.0〜12.0の亜鉛を含む水溶液中に懸濁させ、
粒子表面に亜鉛の水酸化物が沈着している板状
Baフエライト微粒子を得、該粒子を別、乾燥
し、次いで、融剤の存在下、800〜1000℃の温度
範囲で加熱焼成して亜鉛を固溶させた後、該加熱
焼成物を洗浄して融剤を除去することからなる磁
気記録用板状Baフエライト微粒子粉末の製造法
である。 〔作用〕 先ず、本発明において最も重要な点は、板状
Baフエライト粒子をPH4.0〜12.0の亜鉛を含む水
溶液中に懸濁させ、粒子表面に亜鉛の水酸化物が
沈着している板状Baフエライト微粒子を得、該
粒子を別、乾燥し、次いで、融剤の存在下、
800〜1000℃の温度範囲で加熱焼成した場合には、
板状Baフエライト粒子の磁化値を効果的に大き
くすることができる点である。 本発明者は、粒子表面に亜鉛の水酸化物が沈着
している板状Baフエライト粒子を600〜900℃の
温度範囲で加熱焼成した場合には、板状Baフエ
ライト粒子表面に亜鉛を固溶させることができ、
その結果、大きな磁化値を有する板状Baフエラ
イト粒子が得られるという知見を既に得ている
（特願昭61−18834号）。この方法による場合には、
磁化値を大きくすることができると同時に抗磁力
を低下させるという効果も得られるが、この効果
は亜鉛を板状Baフエライト粒子の粒子表面に固
溶させることによつて初めて発現されるものであ
り、水熱処理法において板状Baフエライト微粒
子の生成反応にあたり亜鉛を添加する（例えば、
特公昭46−3545号公報、前出特公昭60−12973号
公報）場合及び板状Baフエライト粒子の粒子表
面を亜鉛の酸化物及び／又は水酸化物で被覆（特
開昭58−56232号公報）のいずれの場合にも発現
されない。 上記方法において、板状Baフエライト微粒子
の粒子表面に固溶している亜鉛の量が増加する
程、効果的に磁化値を大きくすることができ、粒
子表面に固溶している亜鉛の量の制御は、粒子表
面に亜鉛の水酸化物を沈着させる際のPHと亜鉛添
加量とを調整することによつて行われる。 本発明者は、上記方法において、板状Baフエ
ライト粒子の磁化値を更に高めるべく種々検討を
重ね、粒子表面に亜鉛の水酸化物が沈着している
板状Baフエライト粒子を加熱焼成するにあたり
融剤を存在させた場合には更に磁化値を高めるこ
とができるという全く新規な知見を得たのであ
る。 本発明において、大きな磁化値を有する板状
Baフエライト粒子が得られる理由については、
未だ明らかではないが、本発明者は、粒子表面に
亜鉛の水酸化物が沈着している板状Baフエライ
ト粒子を加熱焼成して亜鉛を固溶させた場合、板
状Baフエライト粒子を融剤の存在下で加熱焼成
する場合に比べ、大きな磁化値が得られているこ
とから、粒子表面に固溶された亜鉛と融剤との相
乗効果によるものと考えている。 尚、従来、板状Baフエライト粒子を加熱焼成
するにあたり、融剤を存在させるものとして例え
ば、特開昭60−151224号公報及び特開昭60−
161345号公報に記載の方法があるが、これら方法
により得られた板状Baフエライト粒子の磁化値
は高々58emu／ｇである。 次に、本発明実施にあたつての諸条件について
述べる。 本発明における出発原料としての板状Baフエ
ライト微粒子とは、板状BaO・nFe2O3（3.5≦ｎ
≦６）微粒子及びこれらに前述した周知の抗磁力
低減剤を添加したものをいい、水熱合成法により
水溶液中から生成した板状Baフエライト微粒子
はもちろん、これを加熱焼成したもの、水溶液中
からBaイオンとFeイオンとを沈澱させ、該沈澱
物を加熱焼成する所謂共沈法により得られた板状
Baフエライト微粒子及びBaフエライトの成分原
料とガラス形成物質とを混合、溶融した後、該溶
融物を急速冷却する所謂ガラス溶融法により得ら
れた板状Baフエライト微粒子のいずれをも用い
ることができる。 本発明における亜鉛の水酸化物の沈着は、板状
Baフエライト微粒子をPH4.0〜12.0の亜鉛を含む
水溶液中に懸濁させればよい。 亜鉛を含む水溶液としては、塩化亜鉛、臭化亜
鉛、ヨウ化亜鉛等のハロゲン化物、硝酸亜鉛、硫
酸亜鉛、酢酸亜鉛等を使用することができる。 PHが４未満又は12を越える場合には、亜鉛の沈
着が困難となる。 粒子表面への亜鉛の水酸化物の沈着量は、PH８
〜10付近を最高値としてPHが高くなる程増加する
傾向にある。 本発明における融剤としては、アルカリ金属、
アルカリ土類金属のハロゲン化物及び硫酸塩等の
一種又は二種以上を用いることができ、磁化値の
向上及び経済性を考慮すれば、NaCl、BaCl2、
SrCl2、KCl等が好ましい。 本発明における融剤の量は、板状Baフエライ
ト粒子に対し３〜400重量％である。３重量％未
満である場合には、加熱焼成時に粒子及び粒子相
互間で焼結が生起し、好ましくない。400重量％
を越える場合にも本発明の目的を達成することが
できるが必要以上に添加する意味がない。 本発明における加熱焼成温度は、800〜1000℃
である。800℃未満の場合には板状Baフエライト
微粒子中に亜鉛を固溶させることが困難であり、
1000℃を越える場合には得られる板状Baフエラ
イト微粒子の粒子成長が生起し好ましくない。 本発明における融剤の洗浄は、水及び塩酸、酢
酸、硝酸、臭化水素等の水溶液の一種又は二種以
上を用いて行うことができる。 本発明における板状Baフエライト微粒子への
亜鉛の固溶量は0.2〜5.0重量％である。 0.2重量％未満である場合には、本発明の目的
を十分達成することができない。 5.0重量％を越える場合にも本発明の目的を達
成することはできるが必要以上に添加することは
意味がない。 〔実施例〕 次に、実施例及び比較例により本発明を説明す
る。 尚、以下の実施例並びに比較例における粒子の
平均径は、電子顕微鏡写真により測定した値であ
る。 また、磁化値及び抗磁力は粉末状態で10KOe
の磁場において測定したものである。 実施例 １ 水熱合成法により、Feに対し9.5モル％のBa、
8.5モル％のCo及び2.8モル％のTiを含有する板状
Baフエライト微粒子を得た。得られた微粒子は、
平均径0.07μｍ、磁性は抗磁力Hcが130Oe、磁化
値が10emu／ｇであつた。 上記粒子100ｇを0.07molの塩化亜鉛水溶液中
に分散混合し、PH6.0において粒子表面に亜鉛の
水酸化物を沈着させた後、別、乾燥した。 次いで、粒子表面に亜鉛の水酸化物を沈着して
いる板状Baフエライト微粒子粉末50ｇに100ｇの
NaClからなる融剤（板状Baフエライト微粒子に
対し200重量％に該当する。）を含む水溶液を添加
し、水分を蒸発後、810℃にて大気中１時間加熱
焼成した。 加熱焼成して得られた微粒子は、平均径0.07μ
ｍであり、磁性は抗磁力Hcが680Oe、磁化値が
65.8emu／ｇであつた。 この微粒子は、化学分析の結果、アルカリ溶液
中で加熱抽出される亜鉛酸化物、亜鉛水酸化物が
検出されないことから亜鉛が固溶したものと認め
られ、亜鉛の固溶量は、螢光Ｘ線分析の結果、
2.5重量％であつた。 尚、融剤を存在させないで加熱焼成した以外
は、上記と同様にして得られたCo及びTiを含有
した板状Baフエライト微粒子は、平均径0.07μ
ｍ、磁性は抗磁力が740Oe、磁化値が61.0emu／
ｇであつた。 実施例 ２ 水熱合成法により、Feに対し10.0モル％のBa、
7.0モル％のCo及び2.0モル％のTiを含有する板状
Baフエライト微粒子を得た。得られた微粒子は、
平均径0.1μｍ、磁性は抗磁力Hcが140Oe、磁化値
が11.0emu／ｇであつた。 上記微粒子100ｇを0.05molの硝酸亜鉛水溶液
中に分散混合し、PH10.0において粒子表面に亜鉛
の水酸化物を沈着させた後、別、乾燥した。 次いで、粒子表面に亜鉛の水酸化物を沈着して
いる板状Baフエライト微粒子粉末50ｇに20ｇの
SrCl2と10ｇのNaClとからなる融剤（板状Baフ
エライト微粒子に対し60重量％に該当する。）を
含む水溶液を添加し、水分を蒸発後、900℃にて
大気中２時間加熱焼成した。 加熱焼成して得られた微粒子は、平均径0.1μｍ
であり、磁性は抗磁力Hcが900Oe、磁化値が
65.7emu／ｇであつた。 この微粒子は、化学分析の結果、アルカリ溶液
中で加熱抽出される亜鉛酸化物、亜鉛水酸化物が
検出されないことから亜鉛が固溶したものと認め
られ、亜鉛の固溶量は、螢光Ｘ線分析の結果、
2.9重量％であつた。 尚、融剤を存在させないで加熱焼成した以外
は、上記と同様にして得られたCo及びTiを含有
した板状Baフエライト微粒子は、平均径0.1μｍ、
磁性は抗磁力が950Oe、磁化値が61.5emu／ｇで
あつた。 実施例 ３ 水熱合成法により、Feに対し10.0モル％のBa
を含有する板状Baフエライト微粒子を得た。得
られた微粒子は、平均径0.11μｍ、磁性は抗磁力
Hcが480Oe、磁化値が31.0emu／ｇであつた。 上記粒子100ｇを0.08molの酢酸亜鉛水溶液中
に分散混合し、PH7.0において粒子表面に亜鉛の
水酸化物を沈着させた後、別、乾燥した。 次いで、粒子表面に亜鉛の水酸化物を沈着して
いる板状Baフエライト微粒子粉末50ｇに200ｇの
KClからなる融剤（板状Baフエライト微粒子に
対し400重量％に該当する。）を含む水溶液を添加
し、水分を蒸発後、850℃にて大気中1.5時間加熱
焼成した。 加熱焼成して得られた微粒子は、平均径0.11μ
ｍであり、磁性は抗磁力Hcが1080Oe、磁化値が
66.5emu／ｇであつた。 また、この微粒子は、化学分析の結果、アルカ
リ溶液中で加熱抽出される亜鉛酸化物、亜鉛水酸
化物が検出されないことから亜鉛が固溶したもの
と認められ、亜鉛の固溶量は、螢光Ｘ線分析の結
果、3.0重量％であつた。 尚、融剤を存在させないで加熱焼成した以外
は、上記と同様にして得られた板状Baフエライ
ト微粒子は、平均径0.11μｍ、磁性は抗磁力
1140Oe、磁化値が60.5emu／ｇであつた。 実施例 ４ 水熱合成法により、Feに対し9.0モル％のBaを
含有する板状Baフエライト微粒子を得た。得ら
れた微粒子は、平均径0.15μｍ、磁性は抗磁力Hc
が450Oe、磁化値が28.0emu／ｇであつた。 上記粒子100ｇを0.09molの塩化亜鉛水溶液中
に分散混合し、PH9.0において粒子表面に亜鉛の
水酸化物を沈着させた後、別、乾燥した。 次いで、粒子表面に亜鉛の水酸化物を沈着して
いる板状Baフエライト微粒子粉末50ｇに15ｇの
BaCl2と５ｇのKClとからなる融剤（板状Baフエ
ライト微粒子に対し40重量％に該当する。）を含
む水溶液を添加し、水分を蒸発後、910℃にて大
気中0.5時間加熱焼成した。 加熱焼成して得られた微粒子は、平均径0.15μ
ｍであり、磁性は抗磁力Hcが980Oe、磁化値が
67.1emu／ｇであつた。 また、この微粒子は、化学分析の結果、アルカ
リ溶液中で加熱抽出される亜鉛酸化物、亜鉛水酸
化物が検出されないことから亜鉛が固溶したもの
と認められ、亜鉛の固溶量は、螢光Ｘ線分析の結
果、4.0重量％であつた。 尚、融剤を存在させないで加熱焼成した以外
は、上記と同様にして得られた板状Baフエライ
ト微粒子は、平均径0.15μｍ、磁性は抗磁力
1030Oe、磁化値が64.3emu／ｇであつた。 比較例 １〜14 出発原料の種類、Znの種類並びに添加量、融
剤の種類並びに添加量及び加熱処理温度並びに時
間を種々変化させた以外は実施例１と同様にして
板状Baフエライト粒子粉末を得た。 尚、比較例９の出発原料粒子としては、平均径
0.12μｍ、磁性は抗磁力Hcが110Oe、磁化値が
12emu／ｇであるCo、Ti及びZnを含有する板状
Baフエライト粒子粉末（Co／Fe（）＝8.0原子
％、Ti／Fe（）＝2.1原子％及びZn／Fe（）＝
4.0原子％）を用いた。 この時の主要製造条件及び諸特性を表１に示
す。 比較例13及び14で得られた板状Baフエライト
粒子は、化学分析の結果、アルカリ水溶液中で加
熱抽出される亜鉛酸化物、亜鉛水酸化物が検出さ
れたことから、亜鉛が粒子表面に亜鉛酸化物、亜
鉛水酸化物として存在しており、固溶していない
ものであることが確認された。 また、比較例１、２、５、７、９、11及び12で
得られた板状Baフエライト微粒子粉末は、電子
顕微鏡観察の結果、粒子及び粒子相互間で焼結が
生起した粒子であつた。
【表】
本発明における板状Baフエライト微粒子粉末
の製造法によれば、前出実施例に示した通り、
10KOeの磁場における磁化値が大きく、抗磁力
が300〜1500Oeであつて適当な粒度を有する板状
Baフエライト微粒子を得ることができるので、
磁気記録用磁性材料、特に、垂直磁気記録用材料
として最適である。
の製造法によれば、前出実施例に示した通り、
10KOeの磁場における磁化値が大きく、抗磁力
が300〜1500Oeであつて適当な粒度を有する板状
Baフエライト微粒子を得ることができるので、
磁気記録用磁性材料、特に、垂直磁気記録用材料
として最適である。
Claims (1)
- １ 板状Baフエライト微粒子をPH4.0〜12.0の亜
鉛を含む水溶液中に懸濁させ、粒子表面に亜鉛の
水酸化物が沈着している板状Baフエライト微粒
子を得、該粒子を別、乾燥し、次いで、融剤の
存在下、800〜1000℃の温度範囲で加熱焼成して
亜鉛を固溶させた後、該加熱焼成物を洗浄して融
剤を除去することを特徴とする磁気記録用板状
Baフエライト微粒子粉末の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14770986A JPS632812A (ja) | 1986-06-24 | 1986-06-24 | 磁気記録用板状Ｂａフエライト微粒子粉末の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14770986A JPS632812A (ja) | 1986-06-24 | 1986-06-24 | 磁気記録用板状Ｂａフエライト微粒子粉末の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS632812A JPS632812A (ja) | 1988-01-07 |
| JPH0524869B2 true JPH0524869B2 (ja) | 1993-04-09 |
Family
ID=15436443
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14770986A Granted JPS632812A (ja) | 1986-06-24 | 1986-06-24 | 磁気記録用板状Ｂａフエライト微粒子粉末の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS632812A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0672018B2 (ja) * | 1989-04-22 | 1994-09-14 | 戸田工業株式会社 | 磁気記録用板状複合フェライト微粒子粉末及びその製造法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5856232A (ja) * | 1981-09-30 | 1983-04-02 | Toshiba Corp | 磁気記録媒体 |
| JPS60161343A (ja) * | 1984-01-26 | 1985-08-23 | Hitachi Maxell Ltd | 六方晶系フエライト磁性粉末の製造方法 |
-
1986
- 1986-06-24 JP JP14770986A patent/JPS632812A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS632812A (ja) | 1988-01-07 |
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