JPH0699561A - 複合板の製造方法 - Google Patents
複合板の製造方法Info
- Publication number
- JPH0699561A JPH0699561A JP2405971A JP40597190A JPH0699561A JP H0699561 A JPH0699561 A JP H0699561A JP 2405971 A JP2405971 A JP 2405971A JP 40597190 A JP40597190 A JP 40597190A JP H0699561 A JPH0699561 A JP H0699561A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thermosetting resin
- composite plate
- surface material
- base material
- resin material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 18
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 12
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 100
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 31
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 31
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 claims abstract description 28
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 9
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000123 paper Substances 0.000 description 4
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 2
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 2
- 239000010425 asbestos Substances 0.000 description 2
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 2
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 description 2
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 description 2
- 229910052895 riebeckite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052918 calcium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000378 calcium silicate Substances 0.000 description 1
- OYACROKNLOSFPA-UHFFFAOYSA-N calcium;dioxido(oxo)silane Chemical compound [Ca+2].[O-][Si]([O-])=O OYACROKNLOSFPA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 239000011094 fiberboard Substances 0.000 description 1
- 239000003292 glue Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000011120 plywood Substances 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
［目的］表面材の厚みが31μm 〜40μm の程度の薄い表
面材を使って熱硬化性樹脂材を介して表面材と基材とを
固着させる複合板の製造方法である。 ［構成］厚みが31μm 〜40μm の表面材２の裏面と基材
１との間にシート状に形成された熱硬化性樹脂材３を入
れ、熱を加えて熱硬化性樹脂材３を介して表面材２と基
材１とを固着させる複合板の製造方法である。
面材を使って熱硬化性樹脂材を介して表面材と基材とを
固着させる複合板の製造方法である。 ［構成］厚みが31μm 〜40μm の表面材２の裏面と基材
１との間にシート状に形成された熱硬化性樹脂材３を入
れ、熱を加えて熱硬化性樹脂材３を介して表面材２と基
材１とを固着させる複合板の製造方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、基材の上に表面材を積
層してなる複合板に係り、特にその製造方法に関する。
層してなる複合板に係り、特にその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の複合板においては、表面材の裏面
に熱硬化性樹脂材の糊を付け、熱を加えて前記熱硬化性
樹脂材を介して表面材と基材とを固着させている。
に熱硬化性樹脂材の糊を付け、熱を加えて前記熱硬化性
樹脂材を介して表面材と基材とを固着させている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、省資源
化の点から表面材の厚みを薄くする必要があり、表面材
の厚みが31μm 〜40μm 程度に薄くなると、表面材の裏
面に糊を付け、乾燥させた場合、表面材が変形してしま
うという問題点があった。
化の点から表面材の厚みを薄くする必要があり、表面材
の厚みが31μm 〜40μm 程度に薄くなると、表面材の裏
面に糊を付け、乾燥させた場合、表面材が変形してしま
うという問題点があった。
【０００４】本発明は、前記した従来の問題点を解決す
るためになされたもので、表面材の裏面と基材との間に
シート状に形成された熱硬化性樹脂材を介在させ、熱を
加えて前記熱硬化性樹脂材を介して前記表面材と前記基
材とを固着させる複合板の製造方法を提供することを目
的としている。
るためになされたもので、表面材の裏面と基材との間に
シート状に形成された熱硬化性樹脂材を介在させ、熱を
加えて前記熱硬化性樹脂材を介して前記表面材と前記基
材とを固着させる複合板の製造方法を提供することを目
的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の複合板の製造方法においては、厚みが３１
μｍ 〜40μm の表面材の裏面と基材との間にシート状
に形成された熱硬化性樹脂材を入れ、熱を加えて前記熱
硬化性樹脂材を介して前記表面材と前記基材とを固着さ
せたものである。
に、本発明の複合板の製造方法においては、厚みが３１
μｍ 〜40μm の表面材の裏面と基材との間にシート状
に形成された熱硬化性樹脂材を入れ、熱を加えて前記熱
硬化性樹脂材を介して前記表面材と前記基材とを固着さ
せたものである。
【０００６】
【作用】本発明の複合板の製造方法においては、厚みが
31μm 〜40μm の表面材の裏面と基材との間にシート状
に形成された熱硬化性樹脂材を入れ、熱を加えると、熱
硬化性樹脂材が溶け出し、熱硬化性樹脂材が基材及び表
面材に浸透する。
31μm 〜40μm の表面材の裏面と基材との間にシート状
に形成された熱硬化性樹脂材を入れ、熱を加えると、熱
硬化性樹脂材が溶け出し、熱硬化性樹脂材が基材及び表
面材に浸透する。
【０００７】その後、熱硬化性樹脂材の樹脂が硬化し、
熱硬化性樹脂材を介して表面材と基材とが固着するもの
である。
熱硬化性樹脂材を介して表面材と基材とが固着するもの
である。
【０００８】
【実施例】本発明の一実施例を図面を参照して説明する
と、図１において、１は、基材で、基材１としては、例
えば、パーチクルボード、中質繊維板、合板、石膏ボー
ド、石綿セメント板、石綿セメント、ケイ酸カルシュム
板、石膏スラグ板等である。
と、図１において、１は、基材で、基材１としては、例
えば、パーチクルボード、中質繊維板、合板、石膏ボー
ド、石綿セメント板、石綿セメント、ケイ酸カルシュム
板、石膏スラグ板等である。
【０００９】２は、厚みが31μm 〜40μm の表面材で、
表面材２としては、例えば、プリントコート紙（紙厚31
μm 〜40μm の薄紙にグラビア印刷したシート）、化粧
紙等である。
表面材２としては、例えば、プリントコート紙（紙厚31
μm 〜40μm の薄紙にグラビア印刷したシート）、化粧
紙等である。
【００１０】そして、表面材２の裏面と基材１との間
に、シート状に形成された熱硬化性樹脂材３を介在させ
る。
に、シート状に形成された熱硬化性樹脂材３を介在させ
る。
【００１１】10は、蒸気又は電気などによる加熱装置を
備えた定盤により加熱圧締する周知のホットプレス（図
３参照）で、熱板11と熱板11との間に積層された基材
１、熱硬化性樹脂材３、表面材２を入れる。
備えた定盤により加熱圧締する周知のホットプレス（図
３参照）で、熱板11と熱板11との間に積層された基材
１、熱硬化性樹脂材３、表面材２を入れる。
【００１２】そして、ホットプレス10のシリンダ12を動
作させ、熱を加えて、熱硬化性樹脂材３の接着材の硬化
を促進させるものである。
作させ、熱を加えて、熱硬化性樹脂材３の接着材の硬化
を促進させるものである。
【００１３】ホットプレス10で、所定時間（例えば、５
分〜６分程度）ホットプレス10で熱圧して成形すると、
熱硬化性樹脂材３が溶け出し、熱硬化性樹脂材３の樹脂
が基材１及び表面材２に浸透する。
分〜６分程度）ホットプレス10で熱圧して成形すると、
熱硬化性樹脂材３が溶け出し、熱硬化性樹脂材３の樹脂
が基材１及び表面材２に浸透する。
【００１４】その結果、表面材２の硬度は、熱圧前の表
面材２の硬度よりも硬くなり、熱硬化性樹脂材３を介し
て表面材２と基材１とが固着する。
面材２の硬度よりも硬くなり、熱硬化性樹脂材３を介し
て表面材２と基材１とが固着する。
【００１５】なお、熱硬化性樹脂材３を介して表面材２
と基材１とが固着するための条件としては、例えば、ホ
ットプレス10により複合板に加わる圧力は、13kg/cm2〜
15kg/cm2、温度は、130 ℃〜140 ℃、時間は、５分〜６
分程度である。
と基材１とが固着するための条件としては、例えば、ホ
ットプレス10により複合板に加わる圧力は、13kg/cm2〜
15kg/cm2、温度は、130 ℃〜140 ℃、時間は、５分〜６
分程度である。
【００１６】又、上述した方法によって成形された複合
板の用途としては、家具材、内装材、化粧板、建具材等
であり、厚みが31μm 〜40μm 程度の薄い表面材２で
も、熱硬化性樹脂材３を介して表面材２と基材１とを良
好に固着させることができる。
板の用途としては、家具材、内装材、化粧板、建具材等
であり、厚みが31μm 〜40μm 程度の薄い表面材２で
も、熱硬化性樹脂材３を介して表面材２と基材１とを良
好に固着させることができる。
【００１７】その結果、複合板を、例えば、カラーボッ
クス等の化粧板に使用した場合、表面材２の硬度が硬く
なるため、天板、側板等に共通の表面材２を使用するこ
とができる利点をも有するものである。
クス等の化粧板に使用した場合、表面材２の硬度が硬く
なるため、天板、側板等に共通の表面材２を使用するこ
とができる利点をも有するものである。
【００１８】
【発明の効果】本発明の複合板の製造方法は、厚みが31
μm 〜40μm の表面材の裏面と基材との間にシート状に
形成された熱硬化性樹脂材を介在させ、熱を加えて前記
熱硬化性樹脂材を介して前記表面材と前記基材とを固着
させたため、従来のように表面材が変形することなく、
薄い表面材を使用することができ、しかも熱硬化性樹脂
材が溶け出し、熱硬化性樹脂材３の樹脂が表面材２に浸
透して、表面材の硬度は、熱圧前の表面材の硬度よりも
硬くなり、良好な複合板を得ることができるものであ
る。
μm 〜40μm の表面材の裏面と基材との間にシート状に
形成された熱硬化性樹脂材を介在させ、熱を加えて前記
熱硬化性樹脂材を介して前記表面材と前記基材とを固着
させたため、従来のように表面材が変形することなく、
薄い表面材を使用することができ、しかも熱硬化性樹脂
材が溶け出し、熱硬化性樹脂材３の樹脂が表面材２に浸
透して、表面材の硬度は、熱圧前の表面材の硬度よりも
硬くなり、良好な複合板を得ることができるものであ
る。
【図１】本発明の一実施例を示す複合板の製造方法の一
過程を概略的に示す説明図である。
過程を概略的に示す説明図である。
【図２】本発明の一実施例を示す複合板の製造方法の一
過程を概略的に示す説明図である。
過程を概略的に示す説明図である。
【図３】本発明の複合板の製造方法に使用されるホット
プレスを概略的に示す説明図である。
プレスを概略的に示す説明図である。
１ 基材 ２ 表面材 ３ 熱硬化性樹脂材
Claims (1)
- 【請求項１】 厚みが31μm 〜40μm の表面材の裏面と
基材との間にシート状に形成された熱硬化性樹脂材を介
在させ、熱を加えて前記熱硬化性樹脂材を介して前記表
面材と前記基材とを固着させたことを特徴とする複合板
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2405971A JPH0735109B2 (ja) | 1990-12-25 | 1990-12-25 | 複合板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2405971A JPH0735109B2 (ja) | 1990-12-25 | 1990-12-25 | 複合板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0699561A true JPH0699561A (ja) | 1994-04-12 |
| JPH0735109B2 JPH0735109B2 (ja) | 1995-04-19 |
Family
ID=18515599
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2405971A Expired - Lifetime JPH0735109B2 (ja) | 1990-12-25 | 1990-12-25 | 複合板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0735109B2 (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS49101512A (ja) * | 1973-02-07 | 1974-09-25 | ||
| JPS50127937A (ja) * | 1974-03-18 | 1975-10-08 | ||
| JPS519920A (ja) * | 1974-07-13 | 1976-01-27 | Kyuroku Kk | Denshikeisankiinjisochopurintoberuto |
| JPH03218832A (ja) * | 1990-01-24 | 1991-09-26 | Dainippon Printing Co Ltd | 化粧材の製造法 |
-
1990
- 1990-12-25 JP JP2405971A patent/JPH0735109B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS49101512A (ja) * | 1973-02-07 | 1974-09-25 | ||
| JPS50127937A (ja) * | 1974-03-18 | 1975-10-08 | ||
| JPS519920A (ja) * | 1974-07-13 | 1976-01-27 | Kyuroku Kk | Denshikeisankiinjisochopurintoberuto |
| JPH03218832A (ja) * | 1990-01-24 | 1991-09-26 | Dainippon Printing Co Ltd | 化粧材の製造法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0735109B2 (ja) | 1995-04-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0699561A (ja) | 複合板の製造方法 | |
| JPH022697B2 (ja) | ||
| JP3012193B2 (ja) | 化粧板及びその製造方法 | |
| JPH08230109A (ja) | 化粧板及びその製造方法 | |
| JP2004216612A (ja) | 床材の製造方法 | |
| JPS5835477Y2 (ja) | オウトツモヨウオユウスルケシヨウバン | |
| JPH07110526B2 (ja) | 塩化ビニル樹脂被覆された木理化粧シート及び木理化粧ボードの製造方法 | |
| JPS60244550A (ja) | 化粧板の製造方法 | |
| JP3111307B2 (ja) | 化粧板 | |
| JP3088194B2 (ja) | 化粧板の成形方法 | |
| JPH0939008A (ja) | 壁材の製造方法 | |
| JPH0475817B2 (ja) | ||
| JPH10138438A (ja) | 木質板を基材とする化粧板のラミネータによる製造方法 | |
| JPH0361501A (ja) | 化粧板およびその製造方法 | |
| JPH04168098A (ja) | 熱硬化性樹脂化粧板の製造方法 | |
| JPS62128733A (ja) | 積層シ−トの製造方法 | |
| JPS62290533A (ja) | 化粧板 | |
| JPH1034853A (ja) | 化粧板の成形方法 | |
| JPH0939164A (ja) | 紙貼り化粧板の製造方法 | |
| JPH08230135A (ja) | 化粧板の製造方法 | |
| JPS6326702B2 (ja) | ||
| JPH08230129A (ja) | 化粧板の製造方法 | |
| JPH08112826A (ja) | 壁パネルの製造方法 | |
| JPH025169B2 (ja) | ||
| JPS612554A (ja) | 装飾部材とその製造方法 |