JPH0724549U - 端面研削装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 被研削部材の端面の上下角部を一度に加工で
き、板厚が異なっても調整することなく簡単に且つ能率
良く面取り加工できる端面研削装置を提供することを目
的とする。 【構成】 搬送手段上に載置した被研削部材の端面の上
下角部を研削する研削装置が、搬送手段上の被研削部材
の端面に対して、進入方向に対して斜めに且つ進行方向
に並んで配置された上下の各ベルト研削手段１，２を有
し、このベルト研削手段１，２のうち上方のベルト研削
手段１の研削ベルト1dが被研削部材Ａの下角部ｂに対し
て角取り角度をなすよう被研削部材に対して近接自在に
揺動するよう弾装され、下方のベルト研削手段２の研削
ベルト2dが被研削部材Ａの上角部ａに対して角取り角度
をなすよう被研削部材Ａに対して近接自在に揺動するよ
う弾装されている。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

この考案は、被研削部材、例えば、板材等の端面の上下の角部を面取り（本明 細書においてバリ取りも含む広い概念をいう）するための端面研削装置に関する 。

【０００２】

【従来の技術】

被研削部材、例えば、シャーリング装置等で切断された板材の切断端面には、 切断加工（剪断加工）により所謂「かえり」と呼ばれるバリが発生する。このバ リは、鋭利な刃物の如きシャープになっていることから、組立て時等に手等がふ れると切傷する危険性があるとともに、見た目も粗野な印象を与えるため、外部 に露出するものは勿論のこと内部に使用される板材等の部材であっても、所謂「 面取り加工（バリ取り加工とも呼ばれる）」がなされるのが一般的である。

【０００３】 従来、この「面取り加工」は、厚みの異なる各種板厚の被研削部材を加工しなけ ればならないことから、ベルトサンダと呼ばれる研削装置を固定しておき、この 装置のベルト部分に手で把持した被研削部材の上下いずれかの角部を当接して研 削し、その後反転させて残りの角部を研削することにより、端面の上下角部の「 面取り加工」をおこなっていた。

【０００４】 また、近年、上記手で把持して研削する作業性等の悪さ等に鑑み、ベルトサンダ の研削ベルト部分を、搬送手段で被研削部材を挟持・搬送することにより通過さ せ、被研削部材の端面の上下いずれかの角部の面取り加工（図６参照）をおこな う端面研削装置が提供されている。

【０００５】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、上記被研削部材を手で把持して面取り加工を行う場合には、極 めて非能率的であると同時に、面取り寸法を厳密に一定にすることが困難であり 、このような点において問題があった。

【０００６】 一方、上記自動化されている端面研削装置の場合、手で把持して面取り加工を行 うものに比べれば、かなり能率的で且つ面取り寸法を一定になるものの、各種板 厚の異なるものを加工する汎用機としているため、端面の上下の角部を一方づつ 加工しなければならないことから、かならずしも能率的でない。また、一定の板 厚のものを加工する目的の専用機の場合には、端面の上下角部を一度に加工する 端面研削装置も考えられるが、この場合には一定の板厚のものしか加工できず、 汎用性の点で劣るという問題がある。

【０００７】 本考案は、このような現況に鑑みおこなわれたもので、被研削部材の端面の上 下角部を一度に加工でき、しかも厚みが異なっても調整することなく簡単に且つ 能率良く面取り加工できる端面研削装置を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】

本第１の考案にかかる端面研削装置は、搬送手段上に載置した被加工部材の端 面の上下角部を研削する研削装置であって、 この研削装置が、搬送手段上の被加工部材の端面に対して、進入方向に対して 斜めに且つ進行方向に並んで配置された上下の各ベルト研削手段を有し、このベ ルト研削手段のうち上方のベルト研削手段の研削ベルトが被研削部材の下角部に 対して角取り角度をなすよう被研削部材に対して近接自在に揺動するよう弾装さ れ、下方のベルト研削手段の研削ベルトが被研削部材の上角部に対して角取り角 度をなすよう被研削部材に対して近接自在に揺動するよう弾装されていることを 特徴とする。

【０００９】

【作用】

しかして、本考案にかかる端面研削装置によれば、被研削部材を搬送手段に載 置すれば、該搬送手段が搬送し、被研削部材を端面の上下角部のうち、上下いず れかの角部（例えば下角部）を上方のベルト研削手段が面取り加工をおこない、 上下角部の残りの角部（例えば上角部）を下方のベルト研削手段が面取り加工を 、この順序で、あるいは逆の順序で連続しておこなう。そして、上記上方と下方 のベルト研削手段が共に揺動自在に弾装されているため、被研削部材の厚みが変 化しても、概ね同じ面取り角度と面取り寸法になるよう端面研削をおこなうこと ができる。

【００１０】 しかも、上記上方のベルト研削手段と下方のベルト研削手段が進行方向に対して 斜めに配置されているため、研削ベルトと被研削部材の先端面とが斜めに当接し て該被研削部材の進行を妨げることなく、且つ微妙な位置調整をすることなく常 に被研削部材の角部に研削ベルト面が接触することができる。

【００１１】

【実施例】

以下、この考案の実施例を図面に基づいて説明する。

【００１２】 図１は本考案の実施例にかかる端面研削装置の構成を示す上部のカバーを外し 上部の押圧ローラを外した状態での平面図、図２は図１のＩ−Ｉ方向から見たこ の端面研削装置の正面図、図３は上方のベルト研削手段部分の構成を示す図１の II-II 矢視断面図、図４は下方のベルト研削手段部分の構成を示す図１のIII-II I 矢視断面図である。

【００１３】 図１において、１はベルトサンダで構成される上方のベルト研削手段、２はベル トサンダで構成される下方のベルト研削手段、３，４は基台側に設けられ上記ベ ルト研削手段１，２をそれぞれ揺動自在に枢支する軸受部材である。また、５は 被研削部材を支持しベルト研削手段１，２側に搬送する駆動ローラ、７は被研削 部材の加工しようとする端面をガイド・位置決めするためのガイドローラである 。また、図２において、６は駆動ローラ５に上下に対峙して配置されている押圧 ローラである。

【００１４】 上記上方のベルト研削手段１及び下方のベルト研削手段２は、図１に図示するよ うに被研削部材の進行方向Ｘに対して斜めに、つまり進行方向Ｘに対して角度α を有するよう配置されている。また、上方のベルト研削手段１及び下方のベルト 研削手段２は、図３，図４に図示するように、被研削部材Ａに対して近接できる よう上記軸受部材３，４によって揺動自在に支持されている（矢印Ｒ，Ｑと二点 鎖線で示すプーリ1c,2c 参照）。そして、上記上方のベルト研削手段１は図３に 図示するように、被研削部材Ａの端面の下角部ｂ（図６参照）に当接するようこ のベルトサンダの自重で矢印Ｒで図示する方向に押圧され、また上記下方のベル ト研削手段２は図４に図示するように、被研削部材Ａの端面の上角部ａ（図６参 照）に当接するようこのベルトサンダの自重とウエイト18で矢印Ｑで図示する方 向に押圧されている。

【００１５】 そして、上記上方のベルト研削手段１は、図３に図示するように、上記軸受部材 ３に支持される支持軸1aを一端に具備するフレーム1Aに、モータＭ₁ が配設され 、このモータＭ₁ の回転軸にプーリ1bが配設されるとともに、このプーリ1bに対 峙して先端側 (図３に左下方側) に回転自在にプーリ1cが配設され、これらのプ ーリ1b,1c 間に無端状の研削ベルト1dが巻装され、この研削ベルト1dのプーリ1c の基端側の隣接部分1d′が上記駆動ローラ５の上端より少し上方に位置している 。

【００１６】 そして、上記プーリ1cは、フレーム1Aに対して先端側に突出自在に構成され、こ の突出程度は、図示しないスプリングの押圧程度により定まるように構成されて いる。

【００１７】 また、上記研削ベルト1dの上面側には、上記プーリ1cの基端側の隣接部分1d′を 除いて下方に研削ベルト支持プレート1eが配設され、この隣接部分1d′の基端側 の部位は下面側にやや屈曲している。

【００１８】 さらに、基台Ｂの壁面20に、フレーム1Aに当接するストッパー端面1fが突設され ている。

【００１９】 一方、上記下方のベルト研削手段２は、図４に図示するように、上記軸受部材４ に支持される支持軸2aを一端に具備するフレーム2Aに、モータＭ₂ が配設され、 このモータＭ₂ の回転軸にローラ2bが配設されるとともに、このローラ2bに対峙 して先端側 (図４に右上方側) に回転自在にローラ2cが配設され、これらのロー ラ2b,2c 間に無端状の研削ベルト2dが巻装され、この研削ベルト2dのローラ2cの 基端側の隣接部分2d′が上記駆動ローラ５の上端より少し上方に位置している。

【００２０】 そして、上記ローラ2cは、フレーム2Aに対して先端側に突出自在に構成され、こ の突出程度は、図示しないスプリングの押圧程度により定まるよう構成されてい る。

【００２１】 また、上記研削ベルト2dの下面側には、上記ローラ2cの基端側の隣接部分2d′を 除いて上方に研削ベルト支持プレート2eが配設され、この隣接部分2d′の基端側 の部位は上面側にやや屈曲している。

【００２２】 さらに、基台Ｂに取付けられたブラケット21に、フレーム2Aに当接するストッパ ー端面2fが突設されている。

【００２３】 そして、上記駆動ローラ５は、上述したベルト研削手段１、２の側方（図１にお いて手前側，図３において左側，図４において右側）に複数本（本実施例におい て６本）配設され、それぞれの駆動ローラ５は、図２に図示する如く、基台Ｂの 底部に配置されたモータＭ₀ により、スプロケット８とチェーン９およびローラ ５側のスプロケット16を介して、駆動されるよう構成されている。

【００２４】 また、図３に図示するように、上記駆動ローラ５のうち、上述した上方のベルト 研削手段１と当接する位置にある駆動ローラ５₁ は、該ベルト研削手段１と干渉 しないようにローラ幅Ｗが短く構成されるとともに、この駆動ローラ５₁ のサポ ート板5aのベルト研削手段１側の側部に、小径の支持ローラ10₁ が図２に図示す るように２本配設されている。この２本の支持ローラ10₁ は、上端が他の駆動ロ ーラ５の上端と同じ位置になるよう配設されている。

【００２５】 また、図２に図示するように、上記駆動ローラ５の上方には、上下に対峙するよ う押圧ローラ６が配設され、この押圧ローラ６は、図４，図５に図示するように 、それぞれ支持軸6aを介して回転自在に基台Ｂ側に支持されるとともに、この支 持軸6aと基台Ｂとの間にはスプリング11が介装され、駆動ローラ５と押圧ローラ ６によって搬送に際し被研削部材Ａを上下から挟持・固定するよう作用する。

【００２６】 そして、図４あるいは図２に図示するように、上述した下方のベルト研削手段２ が配設されている位置には、上記押圧ローラ６が配設されず、該ベルト研削手段 ２と押圧ローラ６の干渉を防止するとともに、小径の支持ローラ10₂ が図２に図 示するように２本配設されている。この２本の支持ローラ10₂ は、下端が他の駆 動ローラ５の下端と同じ位置になるよう且つ板バネを介して下方に押圧された状 態で、配設されている。

【００２７】 また、上記駆動ローラ５のベルト研削手段１，２側の側方（図１において反手前 側）には、外周縁が該駆動ローラ５の端部よりやや離間するよう、ガイドローラ ７が立設されている。つまり、駆動ローラ５上を搬送される被研削部材Ａの端面 が、ガイドローラ７の外周に接触してガイド・位置決めされるよう回転軸7aが駆 動ローラ５に直交する方向に立設されている。

【００２８】 そして、本実施例では、上記駆動ローラ５の反ベルト研削手段１，２側の側方（ 図１において手前側）には、図１，図５に図示するように、側方支持ローラ12が 支持フレーム13上に複数個回転自在に列設され、この支持フレーム13は、図５に 図示するように、支持棒14と受部材15を介して基台Ｂ側に支持され、図１に二点 鎖線で図示するように、被研削部材Ａの幅に応じてベルト研削手段１，２側から 離間する方向（図１において手前側の方向）に張り出し自在に構成されている。

【００２９】 しかして、このように構成された本実施例にかかる端面研削装置は、以下のよ うに作用して被研削部材の端面の上下角部を研削する。

【００３０】 即ち、本端面研削装置を作動させると、上記モータＭ_0,Ｍ_1,Ｍ₂ が回転し、この 状態で、図１，図２の二点鎖線で示す被研削部材Ａを駆動ローラ５上に研削しよ うとする端面がガイドローラ７に当接するよう載置して、図１、図２において左 側に送り込むと、上方に位置する押圧ローラ６と下方の駆動ローラ５の間に挟持 ・固定された状態で、図１，図２において左側に搬送される。

【００３１】 そして、被研削部材Ａの先端が上方のベルト研削手段１の回転している研削ベル ト1dに当接するが、このとき、ベルト研削手段１が上述のように進行方向に対し て斜めに配置され且つ被研削部材Ａの下角部ｂ（図６参照）に対して近接できる よう図３の矢印Ｒで示す方向にベルトサンダの自重で押圧されているため、つま り移動自在に押圧されているため、被研削部材Ａの板厚にかかわらず、ほぼ一定 の角度で常に接触する。このため、被研削部材Ａの端面の下角部ｂ（図６参照） は研削ベルト研削手段１によって、図６に図示するように研削されバリが取り除 かれる。

【００３２】 そして、被研削部材Ａがさらに図１，図２において左側に搬送されると、上記下 方のベルト研削手段２の研削ベルト2dに当接するが、このとき、ベルト研削手段 ２が上述のように進行方向に対して斜めに配置され且つ被研削部材Ａの上角部ａ （図６参照）に対して近接できるようベルトサンダの自重とウエイト18により押 圧されているため、つまり移動自在に押圧されているため、被研削部材Ａの板厚 にかかわらず、ほぼ一定の角度で常に接触する。このため、被研削部材Ａの端面 の上角部ａ（図６参照）はベルト研削手段２によって、図６に図示するように研 削されバリが取り除かれる。

【００３３】 このように、被研削部材Ａが、上方から押圧ローラ６で駆動ローラ５に押圧され これらのローラ６，５で挟持された状態で搬送され、上方のベルト研削手段１と 下方のベルト研削手段２を通過することにより、被研削部材Ａの端面の上下角部 ａ，ｂは、図６に図示するように、所望の面取り寸法ｓで面取り加工することが できる。

【００３４】 また、被研削部材Ａが、幅広の部材である場合には、上記側方支持ローラ13を図 １において二点鎖線で示すように手前側に張り出させることにより、安定した状 態で支持し駆動ローラ５で搬送することができる。

【００３５】 そして、本実施例にかかる端面研削装置によれば、上述のように、単に被研削部 材Ａの端面がガイドローラ７に接触するよう駆動ローラ５上に載置すれば、後は 自動的に端面の上下角部が面取り加工されて、搬出される。

【００３６】

【考案の効果】

しかして、本考案にかかる端面研削装置によれば、被研削部材の端面の上下角 部を一度に加工でき、しかもある範囲内で厚みが多少異なっても調整することな く簡単に且つ能率良く面取り加工することができる。

【００３７】 従って、人件費の高い今日において、板材等の被研削部材を端面の面取りに関 して、省力化することが可能となる。

【００３８】 さらに、構成を比較的簡単にできるため、安価に提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本考案の実施例にかかる端面研削装置の構成
を示す上部のカバーを外し上部の押圧ローラを外した状
態での平面図である。

【図２】 本考案の実施例にかかる端面研削装置の構成
を示す図１のＩ−Ｉ矢視図で、ベルト研削手段を省略し
た状態での図である。

【図３】 下方のベルト研削手段部分の構成を示す図１
のII-II 矢視断面図である。

【図４】 上方のベルト研削手段部分の構成を示す図１
のIII-III 矢視断面図である。

【図５】 駆動ローラと押圧ローラの配置と、ガイドロ
ーラ及び側方支持ローラの配置を示す図１のIV-IV 矢視
断面図である。

【図６】 端面の上下角部の面取り加工状態を誇張して
示す被研削部材の側面図である。

【符号の説明】

１…上方のベルト研削手段 1d…研削ベルト ２…下方のベルト研削手段 2d…研削ベルト ５…駆動ローラ ６…押圧ローラ Ａ…被研削部材 ａ…上角部 ｂ…下角部

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 搬送手段上に載置した被加工部材の端面
   の上下角部を研削する研削装置であって、 この研削装置が、搬送手段上の被加工部材の端面に対し
   て、進入方向に対して斜めに且つ進行方向に並んで配置
   された上下の各ベルト研削手段を有し、このベルト研削
   手段のうち上方のベルト研削手段の研削ベルトが被研削
   部材の下角部に対して角取り角度をなすよう被研削部材
   に対して近接自在に揺動するよう弾装され、下方のベル
   ト研削手段の研削ベルトが被研削部材の上角部に対して
   角取り角度をなすよう被研削部材に対して近接自在に揺
   動するよう弾装されていることを特徴とする端面研削装
   置。