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- COMPOSITIONS LIQUIDES POUR REVETEMENTS -
L'invention concerne des matières pour revêtements constituées par des émulsions. Leur composition pondérale comprend : 1 ) 5 à 30 % d'une matière solide finement divisée, choisie dans le groupe des acétals polyvinyliques, chlorures polyvinyliques et copolymères d'un halogénure de vinyle et d'un ester vinylique d'acide aliphatique inférieur saturé monocarboxylé; 2 ) un liquide dispersif poly- mérisable constitué par : a) 25 à 45% d'une composition polymérisable liquide con- tenant deux groupements CH2- C polymérisablesnon conjugués, et b) 15 à 45% d'une résine alkyd no saturée.
On sait revêtir ou imprégner de résines vinyliques diverses.surfaces : textiles, tissus, etc.. et on a beaucoup utilisé les émulsions aqueuses de chlo rure polyvinylique ou des copolymères de chlorure et d'acétate de vinyle.
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Selon la méthode usuelle, on utilise les émulsions aqueuses de polymères, puis on élimine l'eau et on favorise la coalescence des polymères par l'action de la pression ou de la chaleur. On ajoute le plus souvent des plastifiants pour donner plus de souplesse à l'enduit.
Bien que l'on ait jusqu'alors, dans ce domaine, utilisé largement de telles émulsions, on a constaté toutefois qu'elles ne sont pas sans inconvénients.
Leur préparation est très difficile si lion veut introduire un pourcentage un peu important de matières solides; il en résulte en effet un épaississement et une gélification indésirables de l'émulsion, et des difficultés corrélatives d'appli- cation du revêtement. De plus, si on utilise des solutions ou des émulsions di- luées, il est nécessaire d'en appliquer plusieurs couches pour obtenir l'épaisseur voulue; ce qui implique l'emploi de grandes quantités d'eau, ou de solvants vola- tils, ces derniers faisant courir le risque d'incendie. La présence de l'eau dans l'émulsion rend difficile l'homogénéisation du mélange des polymères en suspension et les agents modificateurs, tels que les cires, les plastifiants, et autres rési- nés.
Finalement, ces émulsions sont peu stables, et l'eau, présente dans l'émul- sion, provoque un retrait du papier ou des tissus;, ainsi que l'oxydation du fer ou de l'acier après revêtement,
Bien que l'on ait suggéré de remplacer comme diàpersif l'eau par des non solvants organiques, on se heurte aux mêmes difficultés; il faut ,en particulier, éliminer ce liquide, d'où augmentation du prix de revient et des risques d'incen die. Il en résulte de plus une porosité indésirable de la pellicule.
La Société demanderesse a constaté qu'il est possible de préparer des revêtements protecteurs à couche unique, en émulsionnant une matière solide fine- ment divisée, choisie dans la classe des acétals polyvinyliques, des chlorures polyvinyliques et des copolymères d'un halogénure et d'un ester vinylique, celui-ci dérivé d'un acide monocarboxylique aliphatique inférieur saturé, moyennant l'emploi d'un liquide dispersif constitué par : a) une composition polymérisable d'une ré- sine alkyd non saturée, et b) une composition liqu.ide pclymérisable contenant deux groupements CH2 = C polymérisables.
Il semble nouveau de préparer une émulsi.on de résine dans laquelle toutes les matières font partie intégrante du revêtement final, sans avoir à évaporer de solvant inerte et évitant les inconvénients précités. Cette utilisation complète
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est également intéressante en ce qui concerne le prix de revient, en ce sens que, dans la plupart des cas, il suffit dtune opération de trempage pour obtenir un revêtement ayant l'épaisseur voulue, ce qui évite tout équipement supplémentaire.
On peut ainsi obtenir des épaisseurs atteignant 3 mm et, on a constaté que malgré la forte concentration de la matière finement divisée, la pénétration et l'imprégnation des tissus ou matières poreuses à revêtir sont satisfaisantes. Un autre avantage réside en ce fait qu'en chauffant l'objet recouvert à des tempéra- tures raisonnables, 125 à 200 C, pendant un temps relativement court, on obtient des pellicules souples, tenaces, non gluantes et ayant fait prise à la chaleur.
Ces revêtements résistent convenablement à l'abrasion; ils possèdent d'excellen- tes propriétés électriques et de tenue par vieillissement à chaud.
Les matières solides utilisées à l'état pulvérulent sont de préférence des résines vinyliques dont les grains ont en moyenne 10 à 100 microns de diamè- tre. Ces dimensions toutefois ne sont ni critiques, ni limitatives,
Parmi les acétals polyvinyliques (terme générique) susceptibles d'être utilisés suivant l'invention, on citera le formol et l'acétal polyvinyliques (ltacétalisation étant effectuée par ltacétaldéhyde), les propional. butynal, etc.. polyvinyliques.
Ces résines sont généralement préparées par hydrolyse partielle et contrôlée de l'acétate polyvinylique suivie de la réaction consécutive de l'hydrolysat sur l'aldéhyde nécessaire à l'acétalisation. Ainsi, pour préparer mes formai ou le butynal polyvinyliques, on hydrolyse partiellement l'acétate, sur lequel on fait ensuite réagir le formaldéhyde ou le butylaldéhyde selon la technique connue. On sait également que les caractéristiques de l'acétal poly- vinylique peuvent varier selon l'aldéhyde utilisé et le degré d'hydrolyse de l'acétate. On conçoit évidemment la possibilité d'utiliser d'autres méthodes, et par exemple, partir de l'alcool polyminylique au lieu de l'acétate.
Le copolymère de l'halogénure de vinyle et de l'ester de vinyle de l'a- cide monocarboxylique aliphatique saturé est du type où l'halogénure de vinyle, (chlorure, bromure, fluorure, etc..) est prépondérant, soit 75% à 99,5% et de préférence 95 à 99 % du poids total de l'halogénure et de l'ester polyvinyliques.
A titre d'exemple d'esters vinyliques des acides monocarboxyliques ali- phatiques inférieurs saturés, susceptibles d'être utilisés, on citera les esters vinyliques des acides formique, acétique, propionique, butyrique, isobutyrique, hexanoique, etc.. Les copolymères de lthalogénure de vinyle et des esters
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vinyliques peuvent être préparés selon les techniques connues, par exemple en polymérisant l'émulsion des comonomères.
La quantité de matière finement divisée dispersée dans le liquide d'émulsion est de 5 à 30% du poids total de la composition de revêtements. On obtient de bons résultats en choisissant le taux de 10 à 25 %.
Comme exemples de résine alkyd non saturée, utilisable dans la présente in- vent ion, (non modifiée ou modifiée comme on l'a dit dans le perfectionnement n 442. 546 du 26 août 1941 au brevet principal 442.249 déposé par la S.E.M. le 26 juillet 194L, pour : "Résines alkyd interpolymérisées", avec remplacement d'envi- ron 75 mois % d'acide pclycarboxylique non saturé, par un acide polycarboxylique non éthylénique, succinique, adipique, subérique, citrique, phtalique, etc.., et par les anhydrides de ces derniers), on mentionne les nombreux polyesters dérivés dtalcools polyvinyliques et dtacides polycarboxylés en alpha et béta, saturés en alpha.
Ainsi, comme alcool polyhydrique, on en peut choisir un quelconque dans la série aliphatique et contenant au moins deux groupes hydroxyles, esterifiables (alcools dihydriques, trihydriques, etc..) seuls ou en mélange, par exemple les : éthylène-, diéthylène-, tétraéthylène-, propylène-, dipropylène-, butylène-, tri- méthylène-, glycols, les glerol, les pentaérythritol, etc..
Parmi les acides polycarboxylés en alpha et bêta, mais saturés en alpha (ou leurs anhydrides), ou leurs mélanges, on peut mentionner par exemple les acides ou anhydrides dicarboxylés, tels que les acides maléique, fumarique, itaconique, mésa- conique, citraconique, etc.., ou leurs anhydrides, etc..., les acides citrique, tricarballylique, etc.. Bien entendue les résines alkyd non saturées peuvent être modifiées an cours de préparation par d'autres ingrédients, par exemple d'autres alcools, dont par exemple les alcools monohydriques comme l'alcool cyclohexlique, l'alcool butylique, l'alcool tétrahydrofurfurylique, l'éther monophénylique de 1'éthylène glycol, etc..
Les compositions liquides polymérisables contenant deux groupements CH2- C polymérisables, utilisés dans l'invention, comprennent, de préférence, bien que pas nécessairement, les esters de composés organiques contenant deux groupements ter- minaux non conjugués CH2= C et polymérisables.
Ainsi l'on peut utiliser les polyesters d'alcool monohydrique non saturé et d'acides polycarboxyliques saturés ou non, u encore deshesters d'acide
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monocarboxylique non saturés et dialcools polyhydriques. Parmi les polyesters monohydriques non saturés d'acides polycarboxyliques, on peut citer comme exem ples, les polyesters d'alcools monohydriques et d'acides polycarboxyliques aro- matiques, par exemple : les phtalate et téréphtalate diallyliques, le naphtalate diallylique, le phtalate diméthallylique, le tétrachlorophtalate diallylique, etc.;
les polyesters d'alcool monohydrique non saturé et d'un acide polycarboxylique aliphatique saturé (oxalate diallylique, succinate diallylique, etc..); les poly'-. esters dtun alcool monohydrique non saturé et d'un acide alpha, béta polycarboxy lique non saturé en alpha (maléate, itaconate diallyliques, fumarate diméthally- lique, etc..).
A titre d'exemples dtesters d'acide monocarboxylique non saturés et d'al- cools polyhydriques, on citera : le diacrylate, le diméthacrylate, le dicrotonate, le tricrotonate dtéthylène glycol, le tricrotona.te de glycérol, le diacrylate de propylène glycol, etc..
Outre les exemples précédents des compositions polymérisables contenant deux groupements CH2= C, on peut mentionner également le crotonate dtallyle, le phényle phosphanate diallylique, l'acrylate d'allyle, le diglyol carbonate d'allyle, l'allyloxyacétate d'allyle, l'acrylate de vinyle, le carbonate dially- lique, l'éther dialylique, le divinyl benzène, le vinylallylbenzèns les éthers mixtes de vinyle et d'allyle, de vinyle et de métallyle, etc..
Comme dit précédemment, la composition liquide polymérisable renfermant deux groupes CH2 = C polymérisables et les résines alkyd sont utilisées res- pectivement en quantités égales 25 à 45% de la première et 15 à 45% de la dernièree ces pourcentages étant calculés sur le poids total de la phase dis- persée et du milieu dispersif polymérisable. On a constaté que, dans certains cas, il est avantageux d'utiliser une composition polymérisable contenant les deux groupements CH2= C, à raison de 30 ou 40 % et la résine alkyd non saturée, à raison de 20 à 40% du poids total des composants.
Bien qu*on puisse utiliser cette matière de revêtement sans autre agent modificateur, il est, dans la plupart des cas, préférable de lui ajouter un plastifiant choisi parmi ceux compatibles avec le polymère finement divisé, et dont le point dtébullition soit, de préférence, bien que non nécessairement, supérieur à la température qu'exige la polymérisation des matières copolymé- risables (par exemple 125 à 200 C. ou plus).
Les plastifiants utilisa-
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-bles sont bien connues : tricrésylphosphate, dibutylphtalate, dioctylphtalate, polyesters d'un acide polycarboxylique et d'un alcool aryléthylique halogéné dans le noyau, par exemple le sébasate de di- (para-chlorophényléthyle), le butyl- glycolate debutylphtalate, le diotylsébasate, le di(2-éthylhexyl) tétrachloro- phtalate, le dioléate du diéthylènèglycol, les polyesters plastifiants (Paraplexes) etc.. On ajoute, de préférence, le plastifiant au liquide après avoir effectué la dispersion, bien qu'on puisse introduire en même temps:plastifiant, polymère divisé et matières copolymérisables.
La quantité de plastifiant peut varier dans de larges limites selont l'usage que l'on veut faire du revêtement, les compositions polymérisables et les résines polyvinyliques utilisées. C'est'ainsi que l'on peut avantageusement introduire en poids 0,25 à 1,5 partie de plastifiant par partie de matière solide pulvérulente.
Autrement dit, le plastifiant peut figurer pour 20 à 60 % du poids total du plasti- fiant et de la résine vinilyque.
On conçoit que l'on puisse faire varier le taux de plastifiant selon le cas sans sortir de l'esprit de l'invention. Du fait de leur ininflammabilité, on pré- fère utiliser le tricrésylphosphate dans les émulsions d'acétal polyvinylique, et le même plastifiant ainsi que le di-(2-éthylhexyl) tétrachlorophtalate dans celles de chlorure polyvinylique et des copolymères de l'halogénure et de l'ester vinyliques.
On peut, sans se départir de l'esprit de l'invention, ajouter divers agents modifiants à ces compositions de revêtement, par exemple des stabilisants du chlorure de vinyle ou des copolymères d'halogénure de vinyle empêchant leur décomposition à la chaleur, notamment le carbonate de plomb, 11 étain tétraphényle et tétraéthyle, le silicate de plomb, etc.. peuvent convenir, mais on peut se servir également de tous stabilisants connus, La quantité à en utiliser dépend de la formule du mélange ; a constaté que le taux convenable peut Varier de 1 à 20% du poids total du copolymère dihalogénure de vinyle ou de chlorure polyvinylique.
On peut aussi ajouter divers agents modificateurs, tels que des matières em- péchant le poissage, par exemple des cires, à raison de 2 à 8% du poids total de matière polymérisable. Si on désire ignifuger quelque peu le revêtement, on ajoute des matières halogénées cireuses, par exemple des hydrocarbures chlorés - générale- ment utilisés à cet effet.
Pour accélérer la prise des matières polymérisables, mileu émulsif
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compris (c'est-à-dire le liquide polymérisable contenant deux groupements poly- mérisables CH2 = C et la, résine alkyd non saturée), on peut ajouter à la composition de revêtement divers accélérateurs de prise bien connus, tels que des peroxydes minéraux : peroxydes de baryum, de sodium, etc..; peroxydes diacylés symétriques : peroxydes d'acétyle, de laurylc, de benzoyle;
perbenzoate de ter- tiaire butyle, hydroperoxyde de tertiaire butyle, peroxyde de benzyle, hydro- peroxyde cyclohexyl, peroxydes terpéniques tels que l'ascaridole, etc..; les peroxydes d'huiles siccatives tels qu'il s'en forme par oxydation des huiles de lin, etc..; divers autres persels (perborates, perchlorates, etc..); les peroxy- des de dialcoyle, par exemple le peroxyde di-(tertiaire butyle), les peroxydes de lauryle, de stéaryle, etc.. Le perbenzoate de tertiaire butyle et le peroxyde de benzoyle sont les catalyseurs préférés.
Le taux d'utilisation de ces catalyseurs est de 0,02 à 2,5% du poids total des matières polymérisables.
Bien que l'on puisse utiliser les revêtements précités avec les agents modificateurs ci-dessus, on a constaté qu'il convient souvent d'ajouter des char- ges pour augmenter par exemple la résistance à l'abrasion. Ces charges peuvent être : la silice, le noir de carbone, les argiles finement divisées, le noir de fumée, l'oxyde de fer, le lithopone, le carbonate: de calcium, etc.. La quantité de charge à utiliser varie selon las applications.
Conformément à la présente invention, le polymère finement divisé, la com- position polymérisable contenant deux groupements CH2 = C et la résine alkyd non saturée préparée selon les techniques connues avec ou sans agent modificateur, tels que ceux mentionnés plus haut, (alcools monohydriques, etc..), ainsi que d'autres agents modificateurs, sont mélangés et broyés dans un moulin à galets, de préférence vers 20 à 30 C, pendant 4 à 100 heures jusqu'à ce'que l'on obtienne une dispersion homogène. La matière est alors prête à l'emploi comme imprégnant ou comme revêtement. En variante, on peut aussi passer à la calandre toutes les matières, sauf le plastifiant, dans un appareil usuel pour la préparation des compositions pigmentées par revêtements. On ajoute ensuite, si on le désire, le plastifiant.
Pour mieux faire comprendre l'invention, on citera maintenant un certain nombre d'exemples sans esprit de limitation. Les proportions sont toutes données en poids. On convient ici d'employer le terme "copolymère de chlorure et d' acétate de vinyle" pour désigner le copolymère de chlorure et l'acétate de
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vinyle, contenant approximativement 95% de chlorure de vinyle et 5% d'acétate, dont le poids molaire moyen est voisin de 22. 000 à 24.000.
La résine alkyd non saturée, maléate de diéthylène-glycol, citée dans les exemples ci-dessus, est constituée par un produit de réaction de 1,1 mol de diéthylène glycol et 1 mol d'anhydride maléique. On chauffe le mélange à 180 - 200 C. en éliminant l'eau d'estérification jusqu'à ce que l'indice d'acidité tombe vers 45 à 55. On prépare la résine alkyd non saturée, dite maléate de glycérol et de cyclo-hexyle, en faisant réagir 1 mol de glycérol, 3 mois d'anhydride maléique et une quantité de cyclohexanol supérieure à 3 mois, vers 180 .- 200 C. jusqu'à ce que l'indice d'acidité soit de 25 à 35. On élimine alors l'excès de cyclo hexanol en le distillant sous pression réduite.
La paraffine chlorée citée dans les exemples ci-dessous est le produit ci,, reux de chloruration d'hydrocarbures alipkatiques à chaîne droite contenant 5 à 10 atomes de carbone. Cette matière étant employée au début pour empêcher de poisser.
EXEMPLE I- parties
Phtalate diallylique 494
Maléate de glycérol et de cyclohexyle 296
Di-(2-ethylhexyl) tétrachlorophtalate (plastifiant) . 454
Copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle finement divisé .................... 488
Paraffine chlorée .. 76 Pèrbenzoate de tertiaire butyle ............ 4,2
On dissout la paraffine chlorée dans le phtalate diallylique, on ajoute les autres matières et on agiter on broie ensuite dans un moulin à galets pendant 72 heures,
Ltémulsion reste stable plus de quatre mois. On y plonge une gaine en tissus,puis on chauffe celle-ci pendant 10 minutes à 160 C,; l'épaisseur du revêtement de résine est alors de 0,45 mm et la tension de claquage est de 22.250 volts aux essais suivant norme américaine A.S.T.M. D372-45T.
EXEMPLE II-
On utilise la même formule que précédemment, sauf que l'on substitue 454 parties de tricrésylphosphate au di-(2-éthylheyl) tétrachlorophtalate. La composition obtenue peut être utilisée comme matière d'imprégnation ou
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de revêtement de textiles, chauffa vers 150 C, elle devient insoluble, infusible;, ignifuge et résiste énergiquement à l'abrasion.
EXEMPLE III ' Parties Phtalate diallylique ........... 267,1
Maléate de glycerol et de cyclohexyle ......... 160,8
Di-(2-éthylhexyl) tétrachlorophtalate ......... 245,4
Hydrocarbure chloré .................. 41,2
Copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle finement divisé .................... 264,3
Silicate de plomb ................... 21,2
Le silicate de plomb contenant 39 à 40% de SiC)2 et 60 à 61 % de Pbo; on l'uti- lise comme stabilisant du copolymère finement divisé.
On mélange soigneusement et on broie pendant 72 heures à 25 - 30 C. au moulin à galets, pour obtenir une bonne dispersion..
On y ajoute environ 0,23 %, en poids, de perbenzoate de tertiaire butyle et on y plonge un tissus de coton ; cuit 10 minutes à 165 C. et on obtient une pel- licule souple et tenace. Le tissu vieillie ensuite à 125 C. conserve sa souplesse même après 384 heures de rechauffage. On peut le plier à angle très aigu sans rompre .la pellicule.
EXEMPLE IV Parties
Phtalate diallylique 266,3
Maléate de glycérol et de cyclohexyle 159,6
Di-(2-ethylhexyl) tetrachlorophtalate 244,0
Hydrocarbure chloré ....... 40,8
Copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle finement divisé ..................... 262,7
Carbonate basique de plomb (stabilisant du copolymère) finement divisée 21,6
Noir de fumée 0,503
On broie au moulin à galets pendant 72 heures à 25 - 30 C. pour obtenir une dispersion satisfaisante. On ajoute alors 0,4% en poids de perbenzoate de tertiaire butyle. On introduit un tissu isolant vernis dans le bain, de façon à n'en revêtir qu'une face; on cuit ensuite à 120 C. pendant 12 minutes.
On décolle alors la pel- licule de tissu ; est souple, tenace et forme un ruban qui fait prise à
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chaud, utilisable comme isolant de barres de distribution, enroulements d'induite etc..
Cette pellicule peut se coller à elle-même à chaud et conserve sa souplesse après prise.
EXEMPLE V - Parties
Diméthacrylate de tétraéthylène glycol 41
Maléate de diéthylène glycol ............. 41
Formai polyvinylique finement divisé ......... 18
Ce dernier est obtenu par hydrolyse de l'acétate polyvinylique jusqu'à ce qu'il titre environ 95 % de groupes OH; on fait ensuite réagir l'hydrolysat sur le formaldéhyde.
Tous les constituants sont broyés ensemble pendant 24 heures dans un moulin à galets à 25 - 30 C. On y ajoute 1% en poids de perbenzoate de tertiaire butyle et on y plonge une bobine de 8 spires de fil de cuivre de 1,25 mm. enroulées au préalable sur un mandrin que l'on a retiré avant de plonger la bobine dans la com- position catalysée. On fait faire prise en chauffant à 125 C pendant deux heures, puis on enrebe dans un copolymère dur de phtalate diallylique et de maléate de diéthylène glycol. On laisse vieillir à 150 - 160 C pendant sept mois. Après ce traitement, l'isolant est intact et tenace,sans tendance à se craqueler.
EXEMPLE VI - Parties
Diméthacrylate de tétraéthylène-glycol ........ 33
Maléate de diéthylène glycol 33
Formal polyvinylique (le même que dans l'exemple V) . 17
Tricresyl phosphate (plastifiant) ........... 17
On broie comme ci-dessus pendant 24 heures à 25 - 30 C. On ajoute 1% en poids de perbenzoate de tertiaire butyl et on traite une bobine de cuivre comme suivant l'exemple V. Les résultats sont les mêmes.
EXEMPLE VII - ' Parties
Phtalate diallylique ................. 40
Maléate de diéthylène-glycol ............. 40
Formai polyvinylique (le même que dans l'exemple V) . 20
On broie de même pendant 24 heures à 25 - 30 C. puis on ajoute 2% en poids de peroxyde de benzoyle et on applique au pinceau sur trois feuilles
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de laine de verre tissée que l'on superpose. On presse sous environ 3 Kg par cm , à 125 C. pendant 15 minutes. On obtient une feuille tenace et bien liée, ce qui met en évidence les remarquables propriétés d'adhérence de la composition, sans aucun solvant.
EXEMPLE VIII- Parties
Chlorure polyvinylique finement divisé ........ 294
Maléate de glycerol et de cyclohexyle ......... 178
Phtalate diallylique ................. 296
Tricresyl phosphate . 159
Paraffine chlorée 45
Silicate de plomb 23
Noir de fumée ..................... 5
Perbenzoate de tertiaire butyle ........... 3
On triture dans une calandre l'ensemble, à l'exception du trycrésyl phosphate et du perbenzoate de tertiaire butyle, jusqu'à homogénéité. On ajoute ensuite le plastifiant et le catalyseur, on malaxe de nouveau dans l'appareil jusqu'à ce que la dispersion soit homogène.
Un tissu de coton y est introduit pour en revêtir les deux faces; on le chauffe ensuite 10 minutes à 190 C.; la pellicule souple qui se forme est solide, cohérente,pratiquement ifusible et insoluble, et cependant très flexible.
Les compositions ci-dessus peuvent être utilisées dans d'autres domaines, par exemple appliquées au couteau sur divers tissus servant à fabriquer les vête- nientimperméables, des tentes, etc.. On peut revêtir des matériaux autres que les tissus ou le papier, par exemple : verre, l'acier, l'aluminium, le cuivre, le bois, le plâtre, diverses matières plastiques, le caoutchouc, le nylon et autres tissus en résines synthétiques. On peut aussi les utiliser écorne revêtements de réservoirs ou de tuyaux9 comme adhésifs pour les textiles, métaux, papier, cuir et feuilles de résine vinylique.
Leur utilité est grande comme vernis dont tous les constituants font, après prise, partie intégrante du revêtement. On peut aussi les utiliser pour l'émaillage de fils conducteurs ceux-ci étant introduits dans un bain contenant les émulsions et soumis ensuite à la cuisson. Les couches ainsi déposées ont de remarquables propriétés d'isolement et de tenue au vieillissement à chaud.
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On peut les utiliser pour l'isolement d'éléments de moteurs électriques, des câbles, etc.. On peut aussi les utiliser à revêtir et à enrober les enroulements d'excitation, en chauffant ces derniers et en les plongeant dans ces émulsions.
On peut aussi en faire des pièces creuses, gants, ballons, etc.., en y plongeant une forme que l'on retire et soumet ensuite à la cuisson; la pièce étant enfin retirée de la forme.
-RESUME-
L'invention est relative aux compositions liquides nouvelles pour revêtements, lesquels sont caractérisés par ce qu'ils contiennent 5 à 30% d'une substance solide, pulvérulente, formée de chlorure polyvinyle, d'acétals polyvi- nyliques et des copolymères d'un vinylhalyde et d'un ester polyviinylique d'un acide mono-carboxylé aliphatique faiblement saturé, la dite substance pulvérulen- te étant dispersée dans un liquide dispersif palymérisable comprenant 25 à 45 % d'une composition polymérisable liquide contenant une substance ayant deux grou- pements CH2 = C polymérisables, et de 15 à 45 % d'une résine alkyd non satu rée, les dits pourcentages étant basés sur le poids de la substance totale de revêtement.
La substance mentionnée plus haut ayant deux groupements CH2 = C = poly- mérisables, est constituée par exemple d'un diester d'un acide aromatique dicar- boxylique contenant deux résidus alcools monohydriques polymérisables non saturés.
La substance solide pulvérulente peut être le résultat d'une polymérisation d'une masse comprenant un halogénure de vinyle et un acétate de vinyle ou un acétal poly- vinyle! ou un formalpolyvinyle. Par exemple, la substance solide pulvérulente résultant d'une polymérisation conjointe d'une masse comprenant une proportion prépondérante d'halogénure de vinyle et une proportion inférieure d'acétate de vinyle, peut être utilisée dans une proportion de 10 à 25% en poids ; subs- tance solide dispersée consistant en formalpolyvinyle peut être utilisée dans une proportion de 10 à 25% en poids, les dits pourcentages étant basés sur les poids de la substance totale de revêtement.
La résine alkyd non saturée peut être un maléate de diéthylène-glycol ou un maléate de glycérol de cyclohexyle, en proportion égale de 20 à 40% en poids, ce pourcentage étant basé sur le poids de la susbstance totale de revêtement.