BE544511A

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Publication number: BE544511A
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Description

Pour avec des colorants de cuve, on pro- cède soit en préparant, à partir du colorant de cuve, par addi- tion de carbonate de potasse et de sulfoxylate de'formaldéhyde, d'épaississants et autres ajoutes usuelles telles que'la gly- ,cérine, l'huile d'impression, l'urée et autres, un colorant qui est alors'- que ce soit au rouleau, au film ou autre procédé d'impression usuel - imprimé, séché et ensuite vaporisé;

soit en imprimant simplement un mélange de colorant et d'épaississant

le tissu imprimé et séché passant dans un bain de développement qui contient les quantités nécessaires de carbonate de potasse et de sulfoxylate de formaldéhyde ou de lessive de soude et d'hy- drosulfite, grâce à quoi l'épaississant, qui doit être choisi en conséquence, coagule, de vaporiser alors et d'achever de la façon usuelle.

Les deux procédés ont fait leurs preuves depuis long- temps et conduisent également, lorsqu'on observe les précautions nécessaires, à des résultats remarquables.

Cependant, ces deux procédés présentent aussi certains inconvénients. Le premier nommé demande que le tissu imprimé soit vaporisé immédiatement après l'impression, sans quoi l'agent ré- ducteur est influencé par l'oxygène de l'air. De plus, ce procé- dé d'impression exige de bonnes conditions de vaporisage régu- lier en fonctionnement.

Le deuxième procédé mentionné rend l'impression très indépendante du vaporisage ; matières imprimées peuvent être emmagasinées aussi longtemps qu'on le désire avant d'être vapo- risées et les conditions de vaporisage, de température, d'humidi- té, etc., ont moins d'importance. Cependant, ce procédé présente aussi certains inconvénients qui résident en particulier dans la consommation excessive de produits chimiques. Tandis qu'avec le premier procédé on n'utilise le carbonate de potasse et 'le sulfoxylate qu'en quantités correspondant à la surface imprimée, dans le second procédé le tissu tout entier doit être imprégné ' du mélange de produits chimiques, avec une concentration qui correspond à celle des endroits les plus fortement imprimés.

Comme déjà dit, seuls des agents épaississants déter-' minés peuvent être envisagés pour ce procédé,c'est-à-dire ceux qui sont coagulés par le bain de développement. Primitivement, l'on utilisait comme épaississant des dérivés cellulosiques, -puis on passa à la farine de graines de caroube. Plus récemment

on coagula avec du carbonate de notasse, de telle sorte que les conditions exigées étaient remplies au mieux.

Il a maintenant été prouvé qu'on peut imprimer d'une façon plus simple, moins coûteuse et plus sûre en utilisant des épaississants qui ne sont pas coagulés par des alcalis, la po- tasse ou la soude caustique,.mais qui peuvent cependant être amenés à coaguler par d'autres produits chimiques, et en ajou- tant l'alcali' directement au colorant d'impression. Des agents épaississants qui remplissent' ces conditions sont;en premier lieu. l'éther de farine,de graines de caroube et également, dans une certaine mesure, l'alginate.

Le procédé d'impression peut se dérouler de telle sor- te qu'on prépare,' à partir des quantités usuelles de colorant, d'épaississant et de carbonate de potasse;une teinte qui est imprimée normalement. Le développement de cette impression a lieu après un intervalle quelconque en envoyant les matières ou articles séchés dans un bain de développement qui contient, en plus du sulfoxylate de formaldéhyde ou de l'hydrosulfite et du borax, également de l'alcali caustique et - soit après un sécha- ge intermédiaire, soit à l'état humide - de vaporiser ensuite.

On peut cependant procéder également en envoyant d'abord les articles imprimés et séchés dans un bain qui ne con- tient qu'un agent coagulant et de l'alcali caustique et en les introduisant alors dans une chambre de vaporisage qui contient une vapeur fortement réductrice, qui peut être produite d'une façon économique, soit par introduction ou formation d'acide sulfureux, soit avec d'autres réducteurs, des catalyseurs de -réduction, qui peuvent être contenus dans le colorant, étant avantageusement utilisés.

En tant que catalyseurs de ce type, du sucre réduc- teur, du zinc et ses composés, de l'iode et analogues, par exem- ple, ont donné satisfaction. L'agent coagulant est évidemment choisi suivant l'épaississant utilisé. Si l'on utilise par exem-

ple de l'alginate comme épaississant, la coagulation se fait de préférence avec des sels de chaux.

L'agent épaississant d'impression utilisé suivant l'invention est avantageusement obtenu en traitant de la farine de graines de caroube avec du monochloracétate de sodium et de l'alcali et en l'éthérifiant de ce fait.

Les impressions obtenues se caractérisent-par des teintes profondes, intenses et vivaces.

Si on travaille au contraire de la même façon sans addition d'alcali caustique dans le bain-de développement - évi- demment en augmentant de façon correspondante la quantité de sou- carbonate de de +/potasse dans le colorant d'impression -, le temps de vapo- risage augmente de 5 à 7 minutes. Ces impressions ont une inten- sité moindre que celles obtenues en utilisant de l'alcali caus- tique dans le bain de développement.

On obtient ainsi avec le procédé suivant l'invention une économie en vapeur, en durée de vaporisage et en colorant.

EXEMPLE 1
On prépara un épaississant à partir de 5 kg de farine de graines de caroube éthérifiée et 95 kg d'eau en les faisant bouillir quelques minutes seulement.

Pour 1 kg du colorant à utiliser, on mélange unifor- mément
50 gr. de bleu indanthrène brillant 3G, double pâte,
100 gr. de carbonate de potasse et
250 gr. d'eau dans
600 gr. d'épaississant.

On imprime avec cette pâte et l'on sèche ensuite¯de la façon usuelle.. Le tissu peut ensuite passer dans un bain de développement après un emmagasinage plus ou moins long, ce bain contenant 50 parties de rongalite, 7 gr. de borax et 30 gr. de lessive de soude à 32%, dans 500 gr. d'eau et être vaporisé en-

suite, sans séchage intermédiaire, et achevé comme d'habitude.

EXEMPLE 2
L'impression a lieu comme pour l'exemple 1. L'article imprimé est introduit dans une solution de 15 à 20 gr. de borax et de 60 gr. de lessive de soude à 32% par litre d'eau et il est ensuite vaporisé en présence d'acide sulfureux. Au cas où cette réduction ne suffit pas, on ajoute au colorant par exemple 10 gr. de zinc ou de formiate de zinc, ou de faibles quantités d'iode.

REVENDICATIONS
1. Procédé pour l'impression de tissus au moyen de colorants de cuve, suivant le système d'impression en deux pha- ses, caractérisé en ce qu'après l'impression d'une couleur qui contient, en plus du colorant, les quantités nécessaires de car- bonate de potasse ou de lessive de soude ainsi qu'un agent épais- sissant, qui n'est pas coagulé par des alcalis, mais bien par d'autres produits chimiques, le tissu imprimé et séché est en- voyé dans un bain de développement qui contient, en plus d'un agent réducteur, tel que du sulfoxylate de formaldéhyde ou de 1'hydrosulfite, et d'un agent coagulant, tel que du borax ou des sels de chaux, un alcali caustique, après quoi il est vaporisé et achevé de façon usuelle'.

Claims

2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise de l'éther de farine de graines de caroube ou de l'aginate comme agent épaississant.

3. Procédé suivant les revendications 1 et 2, carac- , térisé en ce que l'article imprimé'et séché est ensuite placé dans un bain contenant un agent coagulant ainsi qu'un alcali caustique et est alors vaporisé de façon à provoquer une réduc- tion.

4. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce qu'on ajoute au colorant des catalyseurs de réduction.

5. Procédé suivant les revendications 3 et 4, carac- <Desc/Clms Page number 6> térisé en ce que l'article imprimé, après séchage intermédiaire ou immédiatement après l'impression, est placé dans une vapeur réductrice.