JPH01146307A - 希土類永久磁石の製造方法 - Google Patents
希土類永久磁石の製造方法Info
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- JPH01146307A JPH01146307A JP62304617A JP30461787A JPH01146307A JP H01146307 A JPH01146307 A JP H01146307A JP 62304617 A JP62304617 A JP 62304617A JP 30461787 A JP30461787 A JP 30461787A JP H01146307 A JPH01146307 A JP H01146307A
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- H01F1/0575—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、Ｒ（ＲはＹを含む希土類元素の一種以上）、
Ｂ 、Ｔ（Ｔは遷移金属）を主成分とする希土類永久磁
石の製造方法に関し、粉末冶金法に代わる製造法として
、熱間押し出し加工法を用いた特に製造法に関するもの
である。
Ｂ 、Ｔ（Ｔは遷移金属）を主成分とする希土類永久磁
石の製造方法に関し、粉末冶金法に代わる製造法として
、熱間押し出し加工法を用いた特に製造法に関するもの
である。
Ｒ−Ｔ−Ｂ系希土類永久磁石材料は、Ｒ−Ｃ。
系永久磁石材料よシ優れた磁２石特性を持ち、そのだめ
商品としての普及が進むとともに、更に高性能化、コス
ト低減等を目的とした磁石の製造法に関する開発が進ん
でいる。
商品としての普及が進むとともに、更に高性能化、コス
ト低減等を目的とした磁石の製造法に関する開発が進ん
でいる。
従来、希土類永久磁石の製造方法は、粉末冶金法が用い
られ、真空または不活性雰囲気中での溶解によるインが
、ト作成、粗粉砕、微粉砕、磁場中成形、焼結、熱処理
、加工という工程によって製造される。この製造方法で
は、Ｒ−Ｔ−Ｂ系 −（特にＮｂ−Ｆｅ−Ｂ）で得られ
る最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘが３５ ＭＧＯｅ以
上の磁石体が製造されている。
られ、真空または不活性雰囲気中での溶解によるインが
、ト作成、粗粉砕、微粉砕、磁場中成形、焼結、熱処理
、加工という工程によって製造される。この製造方法で
は、Ｒ−Ｔ−Ｂ系 −（特にＮｂ−Ｆｅ−Ｂ）で得られ
る最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘが３５ ＭＧＯｅ以
上の磁石体が製造されている。
水系希土類永久磁石は、上記製造工程にて製造されるが
、この工程での金型成形による方法では。
、この工程での金型成形による方法では。
特に薄肉のリング、アーク形状等の成形体を成形した場
合、成形体中の圧粉密度の不均一等によシ。
合、成形体中の圧粉密度の不均一等によシ。
成形体が充分な強度が得られず、カケ、クラック等の欠
陥が生じ易くなり、極めて製造が困難であるという欠点
があった。このため、従来の方法では、焼結後、加工を
施すことによシ、目的とする薄肉のリング、アーク状の
磁石を得ていたが、加工量などの点から９歩留の悪さ等
でコスト高であり、好ましくない。
陥が生じ易くなり、極めて製造が困難であるという欠点
があった。このため、従来の方法では、焼結後、加工を
施すことによシ、目的とする薄肉のリング、アーク状の
磁石を得ていたが、加工量などの点から９歩留の悪さ等
でコスト高であり、好ましくない。
その解決法として、熱間押ｌし加工法による永久磁石の
製造法がある（特開昭６１−４８９０４号公報）。この
文献による熱間押し出し加工による磁石製造工程では、
真空溶解によるインゴット作成、粗粉砕、微粉砕、磁場
中成形、そしてキャンニングした後、熱間押し出し加工
するという工程によって製造する方法が述べてロシ、成
形体は。
製造法がある（特開昭６１−４８９０４号公報）。この
文献による熱間押し出し加工による磁石製造工程では、
真空溶解によるインゴット作成、粗粉砕、微粉砕、磁場
中成形、そしてキャンニングした後、熱間押し出し加工
するという工程によって製造する方法が述べてロシ、成
形体は。
キャンニングしたビットの加熱時や押し出し時に。
ち密化が達成されるので、涜結過程は必要はなく。
なる。更に、この方法によれば、押し出し材は。
押し出し方向に長い棒状のものが得られ、最終製品に非
常に近いち密な押し出し材が得られている。
常に近いち密な押し出し材が得られている。
この熱間押し出し加工法によれば、押し出し加工は、押
し出し時に加圧されるために、薄肉形状であっても機械
的強度の優れた製品を連続的に製造できるとともに、粉
末冶金法に比べて、押し出し加工によって得られる磁石
の磁気特性が向上（押し出し時に得られる配向度の改善
によるＢｒの向上、および結晶粒微細化によるＪＨＣの
同上〕したことが報告されている。
し出し時に加圧されるために、薄肉形状であっても機械
的強度の優れた製品を連続的に製造できるとともに、粉
末冶金法に比べて、押し出し加工によって得られる磁石
の磁気特性が向上（押し出し時に得られる配向度の改善
によるＢｒの向上、および結晶粒微細化によるＪＨＣの
同上〕したことが報告されている。
このため、上述した押し出し加工法によって得られる希
土類永久磁石は、磁石特性としても粉末冶金法によって
得られる磁石よシも優れており。
土類永久磁石は、磁石特性としても粉末冶金法によって
得られる磁石よシも優れており。
かつ磁石の製造環、広範囲な用途開発が行なわれている
。
。
しかし、先に宗した文献による熱間押し出し加工法では
、その工程中において、磁場成形した成形体をキャンニ
ングして、熱間押し出しによシ製造する場合ｆ成形体を
キャンニングした缶内において、成形体中に、成形した
微粉末に吸着しているガス（ＣＩＮＩＯ）が存在し、こ
の吸着ガスが残存したまま押し出し加工されるため、こ
の不純ガス成分（Ｃ９Ｎ、０）は、著しく磁石特性を劣
化させてしまう。このため、優れた特性を持った磁石を
製造することは、極めて困難であった。これは、Ｃ，Ｎ
、Ｏ等の不純ガスが、Ｒ等の元素と反応し、炭化物及び
酸化物等を形成し、これら不純物によシ磁石特性が著し
く劣化するためである。
、その工程中において、磁場成形した成形体をキャンニ
ングして、熱間押し出しによシ製造する場合ｆ成形体を
キャンニングした缶内において、成形体中に、成形した
微粉末に吸着しているガス（ＣＩＮＩＯ）が存在し、こ
の吸着ガスが残存したまま押し出し加工されるため、こ
の不純ガス成分（Ｃ９Ｎ、０）は、著しく磁石特性を劣
化させてしまう。このため、優れた特性を持った磁石を
製造することは、極めて困難であった。これは、Ｃ，Ｎ
、Ｏ等の不純ガスが、Ｒ等の元素と反応し、炭化物及び
酸化物等を形成し、これら不純物によシ磁石特性が著し
く劣化するためである。
そこで９本発明の技術的課題は、上記欠点に鑑み、不純
ガス成分を除去して、磁石特性を向上させた希土類永久
磁石の製造方法を提供することである。
ガス成分を除去して、磁石特性を向上させた希土類永久
磁石の製造方法を提供することである。
本発明は、押し出し加工法の工程内において。
磁場成形した成形体をキャンニングする前に、脱ガスの
工程を導入することにより、著しく磁石特性が向上する
ことを発見した事実に基づくものである。
工程を導入することにより、著しく磁石特性が向上する
ことを発見した事実に基づくものである。
すなわち１本発明によれば、Ｒ−Ｔ−Ｂ（ＲはＹを含む
希土類元素の一種以上、Ｔは遷移金属）において、Ｒ：
２８〜４０ｗｔ％，Ｂ：１．０〜２．。
希土類元素の一種以上、Ｔは遷移金属）において、Ｒ：
２８〜４０ｗｔ％，Ｂ：１．０〜２．。
ｗｔ％ｅ Ｔ ： ｂａｌ、よシなる組成の合金粉末を
磁場中にて圧縮成形した成形体を、キャンニング用のパ
イプ等につめた後、１０００℃以下の温度にて。
磁場中にて圧縮成形した成形体を、キャンニング用のパ
イプ等につめた後、１０００℃以下の温度にて。
真空等の雰囲気にて成形体、およびパイプ等の脱ガスを
行なった後にキャンニングを行なう。そして、その後に
キャンニングした成形体を５００〜１１５０℃の温度範
囲において、押し出し比３〜２０で熱間押し出し加工す
ることによシ、従来よシも磁石特性に優れ、しかも、加
工コストの低減できた磁石材料（特に薄肉のリング、ア
ーク形状等）が得ることができる。
行なった後にキャンニングを行なう。そして、その後に
キャンニングした成形体を５００〜１１５０℃の温度範
囲において、押し出し比３〜２０で熱間押し出し加工す
ることによシ、従来よシも磁石特性に優れ、しかも、加
工コストの低減できた磁石材料（特に薄肉のリング、ア
ーク形状等）が得ることができる。
本発明によれは、キャンニングする前に、圧粉体および
パイプ等の脱ガスを行なっているため。
パイプ等の脱ガスを行なっているため。
成形した微粒子に吸着している不純ガス（Ｃ、Ｎ、 −
０）が除去され、押し出し加工時に、成形体中に磁石特
性９機械強度を劣化させるガス成分（Ｃ。
０）が除去され、押し出し加工時に、成形体中に磁石特
性９機械強度を劣化させるガス成分（Ｃ。
Ｎ、０）又はこれらとの化合物が残留しないため。
極めてち密化した磁石特性１機械強度に優れた磁石が得
られるものである。
られるものである。
この際、成形体中に残留するガス成分（Ｃ、Ｎ。
０）の含有量がＣｋ３０００ｐｐｍ以上、Ｎ＃１５０ｐ
ｐｍ以上、０夕１１００００ｐｐ以上であると、これら
のガス成分、あるいは、そのガス成分との化合物の残留
により、磁石特性の劣化の原因となシ。
ｐｍ以上、０夕１１００００ｐｐ以上であると、これら
のガス成分、あるいは、そのガス成分との化合物の残留
により、磁石特性の劣化の原因となシ。
本発明による優れた性能を持った磁石を製造することは
困難である。従って残留するガス成分の含有量は、上記
の数値以下にする必要があシ、好ましくはＣ”ｑ２００
０ｐｐｍ以下、 Ｎｋｌ ＯＯｐｐｍ以下。
困難である。従って残留するガス成分の含有量は、上記
の数値以下にする必要があシ、好ましくはＣ”ｑ２００
０ｐｐｍ以下、 Ｎｋｌ ＯＯｐｐｍ以下。
０’？７０００ｐｐｍ以下にすることによって、磁石特
性として（”Ｈ）ｍａ！≧３５ ＭＧＯｅの優れた磁石
の製造が可能となる。特に＋？Ｃの効果は薄肉形状の磁
石を得ようとする場合極めて工業上有益である。
性として（”Ｈ）ｍａ！≧３５ ＭＧＯｅの優れた磁石
の製造が可能となる。特に＋？Ｃの効果は薄肉形状の磁
石を得ようとする場合極めて工業上有益である。
ここで９本発明において使用した合金粉末組成をＲ：
２８〜４０ ｗｔ％、Ｂ ： １．０〜２． Ｏｗｔ％
＋ Ｔ： ’ｂａｌとしたのは、この範囲外の組成を
用いた場合には、希土類永久磁石材料として優れた磁石
特性を示さないと共に９本発明にて導入した工程も効果
を示さないからである。
２８〜４０ ｗｔ％、Ｂ ： １．０〜２． Ｏｗｔ％
＋ Ｔ： ’ｂａｌとしたのは、この範囲外の組成を
用いた場合には、希土類永久磁石材料として優れた磁石
特性を示さないと共に９本発明にて導入した工程も効果
を示さないからである。
次に、脱ガス温度を１０００℃以下としたのは。
これ以上の温度では成形体の焼結が進行してしまい、成
形体中に不純ガス成分（ＣＩＮＩＯ）が残留してしまう
からである。
形体中に不純ガス成分（ＣＩＮＩＯ）が残留してしまう
からである。
次に、熱間押し出し温度を５００〜１１５０℃の温度範
囲としだのは、熱間押し出し温度が５００℃より低い場
合は、塑性変形が不充分で、押し出しが不可能であり、
また熱間押し出し温度が１１５０℃以上の場合には、不
可避な液相が熱間押し田し加工を阻害したシ、成形体が
溶解してしまう可能性があるからである。
囲としだのは、熱間押し出し温度が５００℃より低い場
合は、塑性変形が不充分で、押し出しが不可能であり、
また熱間押し出し温度が１１５０℃以上の場合には、不
可避な液相が熱間押し田し加工を阻害したシ、成形体が
溶解してしまう可能性があるからである。
次に、押し出し比を３〜２０としたのは、押し出し比が
３未満の場合には、押し出し加工にょる配向性の改善、
およびち密化が実現できず、また。
３未満の場合には、押し出し加工にょる配向性の改善、
およびち密化が実現できず、また。
押し出し比が２０を越える場合には９通常の押し出しに
よって加工が不可能となるからである。
よって加工が不可能となるからである。
次に９本発明に係る実施例を図面を参照して説明する。
〈実施例１〉
Ｒ−Ｔ−Ｂ係の希土類永久磁石の製造に関してＲとして
Ｎｄ 、 ＴとしてＦｅを用い、 ｗｔ％でＮｄ：２６
．２８，３０，３２．５，３５，３８，４０゜４２ 、
４４ 、 Ｂ ： １．０ 、 Ｆｅ ： ｂａｌのよ
うにＮｄ量を変えた場合、およびｗｔ％でＮｄ ： ３
５． ＯＩ Ｂ ：０．６，０．８，１．０，１．２ｆ
１．５，１．７，２．０？２、２ ｖ ２．５ ｔ Ｆ
ｅ ： ｂａｌのようにＢ量を変えた場合。
Ｎｄ 、 ＴとしてＦｅを用い、 ｗｔ％でＮｄ：２６
．２８，３０，３２．５，３５，３８，４０゜４２ 、
４４ 、 Ｂ ： １．０ 、 Ｆｅ ： ｂａｌのよ
うにＮｄ量を変えた場合、およびｗｔ％でＮｄ ： ３
５． ＯＩ Ｂ ：０．６，０．８，１．０，１．２ｆ
１．５，１．７，２．０？２、２ ｖ ２．５ ｔ Ｆ
ｅ ： ｂａｌのようにＢ量を変えた場合。
それぞれの組成なる合金を真空高周波溶解によって作成
した。得られたインゴットをディスクミルにて粗粉砕し
、粗粉末を得た。次に、この粗粉末をゴールミルで微粉
砕しく湿式法による微粉砕）。
した。得られたインゴットをディスクミルにて粗粉砕し
、粗粉末を得た。次に、この粗粉末をゴールミルで微粉
砕しく湿式法による微粉砕）。
粉砕粒径約４μｍの微粉末を得た。この合金微粉末を磁
場中で圧縮成形し、成形体を作成した。得られた成形体
をキャンニング用の純鉄製のパイプにつめた後、８００
℃の温度にて１時間、パイプ内を真空引きによって、成
形体および／母イブの脱ガスを行なった。その脱ガス後
、キャンニングを行ない、キャンニングした成形体を９
００℃において３０分加熱し、押し出し比１１．および
、押し出し圧８ｔｏｎ／ｃｍ２で押し出し加工した。得
られた磁石を６００℃で１時間熱処理し、急冷した。得
られた磁石の磁石特性の測定結果を第１図及び第２図に
示した。
場中で圧縮成形し、成形体を作成した。得られた成形体
をキャンニング用の純鉄製のパイプにつめた後、８００
℃の温度にて１時間、パイプ内を真空引きによって、成
形体および／母イブの脱ガスを行なった。その脱ガス後
、キャンニングを行ない、キャンニングした成形体を９
００℃において３０分加熱し、押し出し比１１．および
、押し出し圧８ｔｏｎ／ｃｍ２で押し出し加工した。得
られた磁石を６００℃で１時間熱処理し、急冷した。得
られた磁石の磁石特性の測定結果を第１図及び第２図に
示した。
その結果、使用する組成範囲はＮｄ：２８〜４０ｗｔ％
、Ｂ：１．θ〜２．Ｏｗｔチ、Ｆｅ：ｂａ１で効果があ
ることがわかる。
、Ｂ：１．θ〜２．Ｏｗｔチ、Ｆｅ：ｂａ１で効果があ
ることがわかる。
〈実施例２〉
脱ガスの効果を測る手段として、以下の様に。
３５、ＯＮｄ −１，０Ｂ−Ｆｅ ｂａｌ、 （ｗｔ％
）なる組成の合金を〈実施例１〉と同様の方法による溶
解、粗粉砕、微粉砕、磁場中で圧縮成形した。得られた
成形体をキャンニング用の純鉄製のノｅイブにつめた後
、脱ガスしないですぐにキャンニングした試料。
）なる組成の合金を〈実施例１〉と同様の方法による溶
解、粗粉砕、微粉砕、磁場中で圧縮成形した。得られた
成形体をキャンニング用の純鉄製のノｅイブにつめた後
、脱ガスしないですぐにキャンニングした試料。
および２５．２００．４００．６００．８００ 。
１０００．１１００℃の各温度にて１時間、パイプ内を
真空引きによって脱ガスを行なった試料をキャ −ンニ
ングし、キャンニングした成形体を９００℃にて３０分
加熱し、押し出し比１１および押し出し圧８ ｔｏｎ／
ｃｒｎ２において押し出し加工した。得られた磁石を６
００℃で１時間熱処理し、急冷した。
真空引きによって脱ガスを行なった試料をキャ −ンニ
ングし、キャンニングした成形体を９００℃にて３０分
加熱し、押し出し比１１および押し出し圧８ ｔｏｎ／
ｃｒｎ２において押し出し加工した。得られた磁石を６
００℃で１時間熱処理し、急冷した。
得られた磁石の磁石特性の測定結果を第３図に示した。
その結果、１０００℃以下の温°度での脱ガス工程の導
入により磁石特性は向上し、極めてち密化し、かつ優れ
た磁石特性を持った磁石が得られることがわかる。
入により磁石特性は向上し、極めてち密化し、かつ優れ
た磁石特性を持った磁石が得られることがわかる。
よって脱ガス温度は１０００℃以下で効果があることが
わかる。
わかる。
〈実施例３〉
３５、 ＯＮｄ −１，ＯＢ −Ｆｅ ｂａｌ （ｗｔ
％）なる組成の合金を〈実施例１〉と同様の方法にょシ
溶解、粗粉砕、微粉砕、磁場中で圧縮成形した。得られ
た成形体をキャンニング用の純鉄製のノ？イグにつめた
後、８００℃の温度にて１時間、パイプ内を真空引きＫ
よって脱ガスし、成形体をキャンニングした仮、キャン
ニングした成形体を４５０ 、５００゜７００．９００
．１０５０，１１５０，１２００Ｃの各温度にて３０分
加熱し、押し出し比１１および押し出し圧８ ｔｏｎ／
ｃｒｎ２において押し出し加工した。得られた磁石を６
００℃で１時間熱処理し、急冷した。得られた磁石の磁
石特性の測定結果を第４図に示した。その結果、押し出
し温度が５００℃より低い温度では磁石特性も低下し、
また押し出し温度が１２００℃以上になると成形体が溶
解してしまい、押し出し加工は不可能であった。よって
。
％）なる組成の合金を〈実施例１〉と同様の方法にょシ
溶解、粗粉砕、微粉砕、磁場中で圧縮成形した。得られ
た成形体をキャンニング用の純鉄製のノ？イグにつめた
後、８００℃の温度にて１時間、パイプ内を真空引きＫ
よって脱ガスし、成形体をキャンニングした仮、キャン
ニングした成形体を４５０ 、５００゜７００．９００
．１０５０，１１５０，１２００Ｃの各温度にて３０分
加熱し、押し出し比１１および押し出し圧８ ｔｏｎ／
ｃｒｎ２において押し出し加工した。得られた磁石を６
００℃で１時間熱処理し、急冷した。得られた磁石の磁
石特性の測定結果を第４図に示した。その結果、押し出
し温度が５００℃より低い温度では磁石特性も低下し、
また押し出し温度が１２００℃以上になると成形体が溶
解してしまい、押し出し加工は不可能であった。よって
。
押し出し温度範囲は５００〜１１５０℃の範囲で効果が
あることがわかる。
あることがわかる。
〈実施例４〉
３５、 ＯＮｄ −１，ＯＢ −Ｆｅ ｂａｌ 、（ｗ
ｔ％）なる組成の合金を〈実施例１〉と同様の方法によ
シ溶解、粗粉砕、微粉砕、磁場中で圧縮成形した。得ら
れた成形体をキャンニング用の純鉄製の・母イブにつめ
た後、８００℃の温度にて１時間、・母イブ内を真空引
きによって脱ガスし、成形体をキャンニングした後、キ
ャンニングした成形体を９００にて３０分加熱し、２，
３，７，１１，１５，２０の各押し出し比および押し出
し圧８ ｔｏｎ／ｃｒｎ２において押し出し加工した。
ｔ％）なる組成の合金を〈実施例１〉と同様の方法によ
シ溶解、粗粉砕、微粉砕、磁場中で圧縮成形した。得ら
れた成形体をキャンニング用の純鉄製の・母イブにつめ
た後、８００℃の温度にて１時間、・母イブ内を真空引
きによって脱ガスし、成形体をキャンニングした後、キ
ャンニングした成形体を９００にて３０分加熱し、２，
３，７，１１，１５，２０の各押し出し比および押し出
し圧８ ｔｏｎ／ｃｒｎ２において押し出し加工した。
得られた磁石を６００℃で１時間熱処理し、急冷した。
得られた磁石の磁石特性の測定結果を第５図に示した。
その結果、押し出し比が小さい（３以下の場合）と、磁
石のち密性が悪く、他の押し出し比で作成した磁石に比
べて密度が低下し、また磁石特性も他の条件で作成した
磁石に比べて劣っていることがわかる。
石のち密性が悪く、他の押し出し比で作成した磁石に比
べて密度が低下し、また磁石特性も他の条件で作成した
磁石に比べて劣っていることがわかる。
よって、押し出し比は３〜２ｏの範囲で効果があること
がわかる。
がわかる。
〈実施例５〉
３５、ＯＮｄ −１，０Ｂ−Ｆｅ ｂａｌ （ｗｔ％）
なる組成の合金を〈実施例１〉と同様の方法にょシ溶解
、粗粉砕、微粉砕、磁場中で圧縮成形した。得られた成
形体をキャンニング用の純鉄製の・ぐイブにつめた後。
なる組成の合金を〈実施例１〉と同様の方法にょシ溶解
、粗粉砕、微粉砕、磁場中で圧縮成形した。得られた成
形体をキャンニング用の純鉄製の・ぐイブにつめた後。
■ 脱ガスしなかった場合。
■ ８００℃の温度にて１時間、ノクイグ内を真空引き
によって脱ガスした場合、のそれぞれの工程後、成形体
をキャンニングし、キャンニングした成形体を９００℃
の温度にて３０分加熱し、押し出し比１１および押し出
し圧８ｔｏｎ／ｃｒｎ２において押し出し加工した。得
られた磁石を６００℃で１時間熱処理し、急冷した。各
条件（■と■）で得られた磁石の磁石特性の測定結果お
よび、磁石材料中に残存するガス（Ｃ，Ｎ、Ｏ）の分析
結果を表−１に示した。その結果、脱ガス工程を導入し
なかった場合には１分析したガス量（Ｃ，Ｎ。
によって脱ガスした場合、のそれぞれの工程後、成形体
をキャンニングし、キャンニングした成形体を９００℃
の温度にて３０分加熱し、押し出し比１１および押し出
し圧８ｔｏｎ／ｃｒｎ２において押し出し加工した。得
られた磁石を６００℃で１時間熱処理し、急冷した。各
条件（■と■）で得られた磁石の磁石特性の測定結果お
よび、磁石材料中に残存するガス（Ｃ，Ｎ、Ｏ）の分析
結果を表−１に示した。その結果、脱ガス工程を導入し
なかった場合には１分析したガス量（Ｃ，Ｎ。
０）は、脱ガス工程を導入したときの場合に比べて２〜
３倍多く、この成形した微粉末に吸着したガスの除去が
不充分なために、磁石特性の劣化を引き起こしているこ
とがわかる。
３倍多く、この成形した微粉末に吸着したガスの除去が
不充分なために、磁石特性の劣化を引き起こしているこ
とがわかる。
なお１本実施に際してはＲとしてＮｄを用いたＮｂ・Ｆ
ｅ−Ｂ系について述べたが、Ｒに関してはＹを含めた希
土類元素を使用したときのＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金について
も同様の効果が期待できることは容易に推際できるとこ
ろである。
ｅ−Ｂ系について述べたが、Ｒに関してはＹを含めた希
土類元素を使用したときのＲ−Ｆｅ−Ｂ系合金について
も同様の効果が期待できることは容易に推際できるとこ
ろである。
以上の説明のとおり９本発明の熱間押し出し加工法によ
る希土類永久磁石の製造法によれば・キャンニング前の
脱ガス工程を導入することにより磁石特性の向上に寄与
し、優れた磁石特性を持った磁石材料を得ることができ
る。
る希土類永久磁石の製造法によれば・キャンニング前の
脱ガス工程を導入することにより磁石特性の向上に寄与
し、優れた磁石特性を持った磁石材料を得ることができ
る。
第１図は、脱ガス温度８００℃、押し出し温度９００℃
、押し出し比１１において、Ｎｄ：２４〜４４ （ｗｔ
％） ＋ Ｂ ： １． Ｏ（ｗｔ％） 、 Ｆｅ ：
ｂａｌ、のＡ且成範囲内でＮｄ量（ｗｔ％）を変化さ
せたときの。 各Ｎｄ量（ｗｔ％ ）と各磁石特性との相関図。 第２図は、脱ガス温度８００℃、押し出し温度９００℃
、押し出し比１１において、 Ｎｄ ： ３５．０（ｗ
ｔ％） ＝ Ｂ ： ０．６〜２．５ （ｗｔ％） ｇ
Ｆｅ ： ｂａＬの組成範囲内でＢ量（ｗｔ％）を変
化させたときの。 各Ｂ量（ｗｔ％ ）と各磁石特性との相関図。 第３図は、３５． ＯＮｄ −１，ＯＢ−Ｆｅ ｂａｌ
、 （ｗｔ％）の組成において、押し出し温度９００℃
、押し出し比１１において、脱ガス工程のない場合、お
よび脱ガス温度を２５〜１１００℃の範囲内の温度で変
化させた場合の各説ガス温度と各磁石特性との相関図。 第４図は、 ３５． ＯＮｄ−１，ＯＢ−Ｆｅ ｂａｌ
、 （ｗｔ％）の組成において、脱ガス温度８００℃、
押し出し比１１において、押し出し温度を４５０〜１２
００℃の範囲内の温度で変化させたときの各押し出し温
度と各磁石特性との相関図。 第５図は、 ３５． ＯＮｄ −１，ＯＢ−Ｆｅ ｂａ
ｌ、 （ｗｔ％）の組成において、脱ガス温度８００℃
、押し出し温度９００℃において、押し出し比を２〜２
０の範囲内の押し出し比で変化させたときの、各押し出
し比と各磁石特性との相関図である。 第１図 ＮｄＮ （刀Ｌ％） 第２図 ８１（四も％〕 第３図 ゛ ！！兄力゛ス洛Ｕ宣 （０Ｃ） 第４図 押し出し温度 （’Ｃ）
、押し出し比１１において、Ｎｄ：２４〜４４ （ｗｔ
％） ＋ Ｂ ： １． Ｏ（ｗｔ％） 、 Ｆｅ ：
ｂａｌ、のＡ且成範囲内でＮｄ量（ｗｔ％）を変化さ
せたときの。 各Ｎｄ量（ｗｔ％ ）と各磁石特性との相関図。 第２図は、脱ガス温度８００℃、押し出し温度９００℃
、押し出し比１１において、 Ｎｄ ： ３５．０（ｗ
ｔ％） ＝ Ｂ ： ０．６〜２．５ （ｗｔ％） ｇ
Ｆｅ ： ｂａＬの組成範囲内でＢ量（ｗｔ％）を変
化させたときの。 各Ｂ量（ｗｔ％ ）と各磁石特性との相関図。 第３図は、３５． ＯＮｄ −１，ＯＢ−Ｆｅ ｂａｌ
、 （ｗｔ％）の組成において、押し出し温度９００℃
、押し出し比１１において、脱ガス工程のない場合、お
よび脱ガス温度を２５〜１１００℃の範囲内の温度で変
化させた場合の各説ガス温度と各磁石特性との相関図。 第４図は、 ３５． ＯＮｄ−１，ＯＢ−Ｆｅ ｂａｌ
、 （ｗｔ％）の組成において、脱ガス温度８００℃、
押し出し比１１において、押し出し温度を４５０〜１２
００℃の範囲内の温度で変化させたときの各押し出し温
度と各磁石特性との相関図。 第５図は、 ３５． ＯＮｄ −１，ＯＢ−Ｆｅ ｂａ
ｌ、 （ｗｔ％）の組成において、脱ガス温度８００℃
、押し出し温度９００℃において、押し出し比を２〜２
０の範囲内の押し出し比で変化させたときの、各押し出
し比と各磁石特性との相関図である。 第１図 ＮｄＮ （刀Ｌ％） 第２図 ８１（四も％〕 第３図 ゛ ！！兄力゛ス洛Ｕ宣 （０Ｃ） 第４図 押し出し温度 （’Ｃ）
Claims (1)
- １．押出し加工によるＲ−Ｔ−Ｂ（ここで，ＲはＹを含
む希土類元素の一種以上の元素，Ｔは遷移金属元素を表
す。）系希土類磁石の製造方法において，Ｒ：２８〜４
０ｗｔ％，Ｂ：１．０〜２．０ｗｔ％，Ｔ：ｂａｌ．を
主成分とする合金粉末を，磁場中で圧縮成形し，１００
０℃以下の加熱温度で脱ガスし，キャンニングした後に
，５００〜１１５０℃の範囲内で，押出し比３〜２０で
，熱間押出し成形することを特徴とする希土類永久磁石
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62304617A JPH01146307A (ja) | 1987-12-03 | 1987-12-03 | 希土類永久磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62304617A JPH01146307A (ja) | 1987-12-03 | 1987-12-03 | 希土類永久磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01146307A true JPH01146307A (ja) | 1989-06-08 |
Family
ID=17935174
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62304617A Pending JPH01146307A (ja) | 1987-12-03 | 1987-12-03 | 希土類永久磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01146307A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008172037A (ja) * | 2007-01-12 | 2008-07-24 | Daido Steel Co Ltd | 希土類磁石及びその製造方法 |
| CN101640087A (zh) * | 2008-07-04 | 2010-02-03 | 大同特殊钢株式会社 | 稀土磁体及其制造方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6148904A (ja) * | 1984-08-16 | 1986-03-10 | Hitachi Metals Ltd | 永久磁石の製造方法 |
| JPS61282225A (ja) * | 1985-09-07 | 1986-12-12 | Niigata Eng Co Ltd | カプセル車両 |
| JPS62122107A (ja) * | 1985-11-21 | 1987-06-03 | Mitsubishi Metal Corp | 焼結希土類磁石の製造方法 |
| JPS62126122A (ja) * | 1985-11-27 | 1987-06-08 | Showa Shinyaku Kk | 表面コ−テイングされたイブプロフエン顆粒の製法 |
-
1987
- 1987-12-03 JP JP62304617A patent/JPH01146307A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6148904A (ja) * | 1984-08-16 | 1986-03-10 | Hitachi Metals Ltd | 永久磁石の製造方法 |
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008172037A (ja) * | 2007-01-12 | 2008-07-24 | Daido Steel Co Ltd | 希土類磁石及びその製造方法 |
| CN101640087A (zh) * | 2008-07-04 | 2010-02-03 | 大同特殊钢株式会社 | 稀土磁体及其制造方法 |
| JP2010263172A (ja) * | 2008-07-04 | 2010-11-18 | Daido Steel Co Ltd | 希土類磁石およびその製造方法 |
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