JPH0138138B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は省材料という時代の要請にも答えら
れ、しかも従来の発泡倍率の観念によつてしては
信じられない程の極端に大きな凹凸差を具備せし
めた発泡装飾シート材の製造方法に関するもので
ある。

従来、発泡製品である装飾シート材を得るに
は、発泡表面が荒れる一歩手前の発泡倍率まで発
泡させ、可及的にきわだつた立体感・ボリユーム
感を出すよう行なわれていた。従つて更に顕著な
立体感を増大したい場合には発泡剤含有の樹脂量
を増すことによつて解決するよりほかないとされ
てきた。しかし、使用樹脂量を増すということは
製品重量を増すことであり、もし壁装材として使
用する場合には、建設省が制定している法定防火
壁装材料“壁紙”として認定条件の一つとなつて
いる重量制限を超過してしまうほか、コストアツ
プにもなるし、省質源、省材料、省エネルギーと
いう観点からも、決して好ましい解決策とはいえ
なかつた。

ところで顕著な凹凸差が得られる発泡体構造は
どうあるべきかについて考察してみると、その表
層を形成する発泡層はたとえ上記した通常の発泡
倍率であつても、その表層の発泡層は高さ方向に
大きな空洞状芯部分の介在によつて上方に向けて
盛り上げられている構造こそ望ましい態様である
といえる。そこで本発明者は如何にして前記した
高さ方向に大きな空洞状芯部分を介在させるかに
ついて鋭意研究を重ねて来たが、従来公知の分解
性発泡剤の属性を巧みに使い分けすることによつ
て解決できることがわかり、遂に本発明の完成を
見ることができた。

本発明を詳述すると、つぎのとおりである。

発泡剤を使用する発泡法では、発泡剤として分
解性発泡剤が広く使われており、その分解性発泡
剤としてはアゾ化合物、スルホヒドラジド化合
物、ニトロソ化合物、アジド化合物といつた有機
発泡剤のほか無機発泡剤があつて、それぞれ分解
温度やガス発生量を異にしていることはよく知ら
れている。一般に分解温度は、樹脂あるいはその
原料、可塑剤、溶剤、安定剤、酸、塩基などと混
合した場合や、特に発泡剤が配合剤に溶解した場
合に大きく変わるものであるが、例えばアゾジカ
ルボンアミド（ADCA）系では約200℃であるの
に対して、オキシビスベンゼンスルホニルヒドラ
ジド（OBSH）系では約130℃であるといつたよ
うに、比較的大きな分解温度差を示す二種類の分
解性発泡剤を選択することは容易である。そこで
本発明では第１―Ａ図に示すように、基材１面に
模様状に第１の発泡剤含有の合成樹脂層２を例え
ば印刷塗布によつて形成し、これを前記発泡剤の
分解温度よりも高い分解温度をもつた第２の発泡
剤含有の第２の合成樹脂層３で被覆したものを加
熱発泡処理して発泡凹凸模様を創出せしめ、次い
で直ちに前記発泡凹凸模様とは異なる凹凸模様を
エンボスロール装置等を介して付与形成するもの
とした。

この発泡加熱処理工程での第１と第２の樹脂層
の発泡は、その初期段数を示す第１―Ｂ図、中間
の段階を示す第１―Ｃ図、および終期段階を示す
第１―Ｄ図の状態を経て完結に至り、結局、第２
の樹脂の発泡層である表層を、第２の樹脂層の未
だ密閉性を保持した状態下で第１の樹脂層が発泡
した痕跡である空洞状芯部分４により膨出させる
のであるが、発泡加熱工程の各ステツプを具体的
に説明すると以下のとおりである。

第１―Ｂ図の発泡初期段階では、第１の層２内
の発泡剤は既に分解を開始して分解ガスを発生し
始めておるのに、これを覆う第２の層３内の発泡
剤は未だ分解する迄にはなつておらず密閉膜の状
態がそのまま維持されておるから、第１の層２か
らの分解ガスは外部に逃げることができず、第２
の層３を上方に押し上げてふくらんで行かざるを
得ない。この過程では第１の層２内には微小なセ
ルが散在しているが、発泡が進むに従つて微小セ
ルは大きく成長し、更には隣のセル同志がつなが
つて第１―Ｃ図に見るような複数の粗大セルの集
合と変つて行く。第１―Ｃ図の状態ともなると第
２の層３の発泡が徐々に始まつているが、第１の
層２からの分解ガスが自由に逃げられる迄にはな
つていないので、前記した押し上げは益々助長さ
れる。そして複数の粗大セルがついには一つの大
きな気泡となり、空洞状芯部分４を形成する第１
―Ｄ図の発泡終期段階では、第２の層３は適度の
発泡倍率をもつて発泡し、表面は荒れることなく
良好な表面状態をもつた発泡中間体となるのであ
る。

膨出効果を飛躍的に増大さすことになる空洞状
芯部分４の大きさは、第１の層２に含有させた発
泡剤からの分解ガス量に左右されるから、その発
泡剤の量については所望する空洞状芯部分４の大
きさとの関連において適宜定めればよい。また第
１と第２の発泡剤の分解温度の差が少ないと、両
樹脂の発泡状態のズレが余りなく、内側の第１の
発泡剤分解ガスが内部に保持できずにた易く外部
へ逃げてしまつて空洞状芯部分４による膨出効果
に多くを期待できなくなつてしまうから、両分解
温度は適宜の差を与えるべきで、その差は少なく
とも30℃以上であることが好ましい。尚、第１の
樹脂はスクリーン印刷機、ロータリースクリーン
機、グラビア印刷機等の印刷機で、また第２の樹
脂はロールコーター、ナイフコーター等の塗装機
で塗布できるほか、第２の発泡剤含有合成樹脂を
シート状となし、これを第１の塗料を塗布した基
材１の上に貼合せるようにしてもよい。

以上の説明から明らかなように、本発明の方法
は表層の発泡層を形成するための第２の発泡剤含
有の合成樹脂層３でもつて被覆された第１の発泡
剤含有の合成樹脂層２は、発泡剤分解温度の違い
から第２の層３の未だ密閉性を保持した状態下で
発泡し、微細セルから粗大セル、粗大セルから単
一の空洞状芯部分４となるまで積極的に膨脹さ
せ、第２の層３が表層の発泡層を形成するときに
は、その空洞状芯部分４の介在によつて膨出させ
られ、樹脂量を増さずに通常の発泡体の２〜３倍
にも当る極端に大きな凹凸差をもつた発泡中間体
が確実に得られる点で甚だ優れている。

この発泡加熱工程で得られる発泡中間体の凹凸
のボリユームが従来程度でよいならば、本発明の
方法によるときには材料的には約半分ぐらいで済
むことになるので極めて経済的に富む方法といえ
る。

更に本発明では第１―Ｄ図の状態のものをエン
ボスロール装置を介して、前記発泡加熱工程で得
られた凹凸模様とは異なる凹凸模様を付与形成す
るのであるが、使用するエンボスロールの凹凸段
差は前記発泡凹凸模様の段差より深いことが望ま
しいが、エンボスロールの凹凸段差が浅くても、
最終製品の凸部分において空洞状芯部分４が完全
に消滅しない位の凹凸段差であれば、製品凸部の
復元性、緩衝作用などの機能がそこなわれること
はない。

エンボスロール装置１３により第２次の凹凸加
工を施こす時期は発泡炉から第１―Ｄ図に示す発
泡中間体が引き出されて、未だ発泡層がさめない
で、再加熱せずに凹凸加工できる時点である。通
常は発泡炉の直後にエンボス加工を施こすことが
望ましい。

また、発泡炉から第１―Ｄ図に示す発泡中間体
を引き出して冷却した後、熱エンボスロール装置
を用いて、発泡層全体を再加熱することなしに第
２の凹凸模様を付与形成することもできる。

第１―Ｅ図は第１―Ｄ図のものにエンボスロー
ル装置にて凹凸加工を施こした最終製品の断面図
を示す。

第１―Ｅ図の５はエンボスロールの凸部により
押しつぶされて平坦面となつた最終製品の凹部分
を示す。

また、得られた製品も、軽量、ソフトで断熱
性、吸音性にすぐれ、復元性、緩衝作用を具備
し、しかも発泡凹凸模様とエンボスロールによる
凹凸模様の２種類の凹凸模様をあわせもつので意
匠的にも甚だ優秀である。

しかも、エンボスロール装置で第２次の凹凸加
工を施こす際に、エンボスロールの凸部分にイン
クを転写塗着しておけば、谷染エンボス模様を具
備した製品が得られるので更に意匠性にすぐれた
ものが得られる。

以下に実施例を示す。

本実施例のフローシートを第２図に示す。

まず、厚さ0.15mm程度の壁紙難燃裏打紙１に配
合表Ａに示す第１の発泡剤含有ポリ塩化ビニル塗
料（発泡剤の分解温度130℃）をロータリースク
リーン機６にて細かい石目模様状に印刷塗布し
た。２はその第１の発泡剤含有ポリ塩化ビニル塗
料の塗布量を示している。該塗布層２の厚みは約
0.04mm程度であつて、m²当りの該塗布量は極く微
量であつた。塗布量２を形成した裏打紙１は、つ
ぎに120℃の乾燥炉７内に60秒間通して乾燥ゲル
化をさせてから、コーター８にて配合表Ｂに示す
第２の発泡剤含有ポリ塩化ビニル塗料（発泡剤の
分解温度200℃）を全面に平らに塗布した。３は
その第２の発泡剤含有ポリ塩化ビニル塗料の塗布
層を示している。該塗布量３の厚みは約0.15mmと
いつた通常の塗布層厚さとした。このようにして
塗布層２の上に塗布層３を形成した裏打紙は、
120℃の乾燥炉９内に90秒間通して乾燥ゲル化を
行なつたのち、グラビア印刷機１０にて石目状模
様の印刷を施こし更に常法に従いグラビア印刷機
１１にてツヤ消し表面処理を施こしてから、発泡
炉１２にて220℃、60秒間通して、第１および第
２の発泡剤含有ポリ塩化ビニル塗料を同時に発泡
させ、約４mm程度の石目状の発泡凹凸模様を得て
から、未だ該発泡層がさめないうちに、すなわち
発泡炉から第１―Ｄ図に示す発泡中間体が得られ
てから、直ちに再加熱することなしにエンボスロ
ール装置１２にてレンガ状の凹凸模様を有するエ
ンボスロールにて凹凸加工を施こした。用いたエ
ンボスロールの凹凸段差は６mm程度の深さがある
ものであり、エンボスロールの凸部分でのみ発泡
凹凸模様を平らに押しつぶして最終製品を得た。

できた製品は石目状模様が立体的に浮き出して
おり、更に部分的にレンガの目ジ状の凹平部分が
形成されており、石目状模様部分は切断端面から
空洞状芯部分が形成されており、これにより盛り
上がつていることが明らかに確認できた。

配合表Ａ （部は重量部） PVC 100部 DOP 70 安定剤（Ba―Zn系） ３ 発泡剤（OBSH系） 20 発泡助剤 １ 配合表Ｂ （部は重量部） PVC 100部 DOP 28 難燃性可塑剤 20 エポキシ系可塑剤 ２ 安定剤（Ba―Zn系） ３ 発泡剤（ADCA系） ５ 発泡助剤 1.5 充填剤 50 顔料（TiO₂） 20

【図面の簡単な説明】

第１―Ａ図から第１―Ｅ図までは、本発明の方
法の発泡前から発泡後までの説明図、第２図は製
造のプロセスを示すフローシートである。 １：基材、２，３：発泡剤含有合成樹脂層、
４：空洞状芯部分、５：２次凹凸の凹部。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 基材面に模様状に形成した第１の発泡剤含有
   の合成樹脂層を前記発泡剤の分解温度よりも高い
   分解温度をもつた第２の発泡剤含有の合成樹脂層
   で被覆し、ついでこれを加熱発泡し、該第２の発
   泡剤含有の合成樹脂層の発泡層である表層を、第
   ２の樹脂層の未だ密閉性を保持した状態下で第１
   の樹脂層が発泡した痕跡である空洞状芯部分によ
   り膨出させながら、前記発泡凹凸模様とは異なる
   凹凸模様を部分的にエンボスロール装置を介して
   付与形成することを特徴とする発泡装飾シートの
   製造方法。