JPH02200327A - 缶の製造方法及び缶 - Google Patents
缶の製造方法及び缶Info
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- JPH02200327A JPH02200327A JP1497089A JP1497089A JPH02200327A JP H02200327 A JPH02200327 A JP H02200327A JP 1497089 A JP1497089 A JP 1497089A JP 1497089 A JP1497089 A JP 1497089A JP H02200327 A JPH02200327 A JP H02200327A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
〈産業上の利用分野〉
この発明は、表面に対し直角交差する立上り面とこの立
上り面に直角交差するハゼ継ぎ用縁部とが周縁に形成さ
れた蓋材を、ハゼ継ぎ用縁部が形成された胴材の両端各
々に、シーリング材が介在させられたハゼ継ぎで接合す
る缶の製造方法及び缶に関する。 〈従来の技術〉 この種の缶の製造方法乃至缶には従来より種々のものが
知られている。 〈発明が解決しようとする課題〉 ところで、１９９０年より消防法が改正され、缶の強度
に対する要求がより厳しくな、る。 具体的には、５ガロン缶（１斗缶）の場合についてみる
と、水を満杯にした状態での１．８ｍの高さからの落下
テストに合格することが条件とされるようになる。 ところが、従来の方法による缶では、材料使用量の増大
や製造ラインの大幅な改変などを伴って大きなコストア
ップを招くことになる三重巻締めをする場合にはともか
くも、従来一般に行われている二重巻締めの場合には必
ずしもこの条件を満足させることが出来ないことが分か
った。 そこで、この発明では、二重巻締めでも前述のテストに
合格し得る缶乃至それを製造するための方法を提供せん
とするものである。 く課題を解決するための手段〉 具体的には、先ず、蓋材のハゼ継ぎ用縁部の先端部側に
少なくともハゼ継ぎ用縁部の幅より狭い幅でシーリング
材を施し、それから、蓋材を胴材に組み合わせて蓋材の
ハゼ継ぎ用縁部と胴材のハゼ継ぎ用縁部とを両ハゼ継ぎ
用縁部のできるだけ基端部寄りの部位においてスポット
溶接し、そして、スポット溶接で接続された蓋材のハゼ
継ぎ用縁部と胴材のハゼ継ぎ用縁部とを巻締めしてなる
缶の製造方法〔請求項（１）〕を、また、先ず、蓋材の
ハゼ継ぎ用縁部に略全面に亘ってシーリング材を施し、
次いで、このハゼ継ぎ用縁部の基端部寄りの部位に、シ
ーリング材が施されていない面側から他面側へかけて点
状に突出させた点状突起を複数形成し、さらに、これら
の点状突起の先端部がシーリング材層から露出する状態
とし、それから、胴材に組み合わせた蓋材のハゼ継ぎ用
縁部と胴材のハゼ継ぎ用縁部とを点状突起を介してスポ
ット溶接し、そして、スポット溶接で接続された蓋材の
ハゼ継ぎ用縁部と胴材のハゼ継ぎ用縁部とを巻締めして
なる缶の製造方法〔請求項（２）〕を、また、蓋材を胴
材に組み合わせて蓋材の立上り面と胴材の胴面とをスポ
ット溶接した後に蓋材のハゼ継ぎ用縁部と胴材のハゼ継
ぎ用縁部とを巻締めしてなる缶の製造方法〔請求項（３
）〕を、さらに、これらの方法により製造された缶であ
り、蓋材のハゼ継ぎ用縁部と胴材のハゼ継ぎ用縁部とが
スポット溶接された後巻締めされている缶〔請求項（４
）〕及び蓋材の立上り面と胴材の胴面とがスボット溶接
された後上記蓋材のハゼ継ぎ用縁部と上記胴材のハゼ継
ぎ用縁部とが巻締めされている缶〔請求項（５）〕を提
供する。 〈作 用〉 これらの缶の製造方法乃至缶の特徴は、一つには、蓋材
と胴材とをスポット溶接してから巻締めしている点であ
り〔請求項（１）〜（５））、一つには、スポット溶接
後の巻締めにおいて溶接部が巻締めの影響を受けないよ
うにするために、両ハゼ維ぎ用縁部のできるだけ基端部
寄りの部位においてスポット溶接するか〔請求項（１）
、（２）Ｌあるいは蓋材の立上り面と胴材の胴面とをス
ポット溶接すようにしている〔請求項（３）〕点であり
、一つには、シーリング材がスポット溶接の障害となら
ないようにするために、蓋材のハゼ継ぎ用縁部の先端部
に少なくともハゼ継ぎ用縁部の幅より狭い幅でシーリン
グ材を施すようにするか〔請求項（１））、あるいはシ
ーリング材を蓋材のハゼ継ぎ用縁部の略全面に施す場合
には、このハゼ継ぎ用縁部に点状に突出させて形成させ
た複数の点状突起を利用してシーリング材がスポット溶
接の障害とならないようにしている〔請求項（２）〕点
である。 そして、このようにし−てスポット？容接してから巻締
めしているので、二重巻締めであっても１．８ｍの高さ
からの落下テストに十分に合格する缶が得られる。 〈実 施 例〉 以下、実施例を図面に基づいて説明する。 先ず、各実施例に共通する部分について説明する。 この発明に係る缶の製造方法乃至缶は、いずれも、蓋材
１を胴材２にハゼ継ぎで接合するもので、具体的には、
第１図乃至第４図に示すように、表面に対し直角交差す
る立上り面３とこの立上り面３に直角交差するハゼ継ぎ
用縁部１ｅとが周縁に形成された蓋材１を、ハゼ継ぎ用
縁部２ｅが形成された胴材２の両端各々にシーリング材
が介在させられたハゼ継ぎで接合することを前提とする
ものである。 蓋材１のハゼ継ぎ用縁部１ｅの幅は５ｍ６鴫位、胴材２
のハゼ継ぎ用縁部２ｅの幅は約２〜３ｍｍ位、立上り面
３の高さは２．５〜３ｆｌＩＩ１１位が通常である。 ここで、シーリング材は、シーリングの役目を負わせる
だけの場合のは、通常この種の缶の接合に用いられるも
のであればどれを用いてもよいが、必要に応じて接着能
力を持つようにさせることも可能であり、その場合には
接着剤をシーリング材として用いることになる。 尚、図面には胴材２の一端についてのみ示している。 以下、各実施例について説明する。尚、以下の説明では
、上述した共通部分以外でも各実施例に共通する部分に
ついては適宜説明を省略している。
上り面に直角交差するハゼ継ぎ用縁部とが周縁に形成さ
れた蓋材を、ハゼ継ぎ用縁部が形成された胴材の両端各
々に、シーリング材が介在させられたハゼ継ぎで接合す
る缶の製造方法及び缶に関する。 〈従来の技術〉 この種の缶の製造方法乃至缶には従来より種々のものが
知られている。 〈発明が解決しようとする課題〉 ところで、１９９０年より消防法が改正され、缶の強度
に対する要求がより厳しくな、る。 具体的には、５ガロン缶（１斗缶）の場合についてみる
と、水を満杯にした状態での１．８ｍの高さからの落下
テストに合格することが条件とされるようになる。 ところが、従来の方法による缶では、材料使用量の増大
や製造ラインの大幅な改変などを伴って大きなコストア
ップを招くことになる三重巻締めをする場合にはともか
くも、従来一般に行われている二重巻締めの場合には必
ずしもこの条件を満足させることが出来ないことが分か
った。 そこで、この発明では、二重巻締めでも前述のテストに
合格し得る缶乃至それを製造するための方法を提供せん
とするものである。 く課題を解決するための手段〉 具体的には、先ず、蓋材のハゼ継ぎ用縁部の先端部側に
少なくともハゼ継ぎ用縁部の幅より狭い幅でシーリング
材を施し、それから、蓋材を胴材に組み合わせて蓋材の
ハゼ継ぎ用縁部と胴材のハゼ継ぎ用縁部とを両ハゼ継ぎ
用縁部のできるだけ基端部寄りの部位においてスポット
溶接し、そして、スポット溶接で接続された蓋材のハゼ
継ぎ用縁部と胴材のハゼ継ぎ用縁部とを巻締めしてなる
缶の製造方法〔請求項（１）〕を、また、先ず、蓋材の
ハゼ継ぎ用縁部に略全面に亘ってシーリング材を施し、
次いで、このハゼ継ぎ用縁部の基端部寄りの部位に、シ
ーリング材が施されていない面側から他面側へかけて点
状に突出させた点状突起を複数形成し、さらに、これら
の点状突起の先端部がシーリング材層から露出する状態
とし、それから、胴材に組み合わせた蓋材のハゼ継ぎ用
縁部と胴材のハゼ継ぎ用縁部とを点状突起を介してスポ
ット溶接し、そして、スポット溶接で接続された蓋材の
ハゼ継ぎ用縁部と胴材のハゼ継ぎ用縁部とを巻締めして
なる缶の製造方法〔請求項（２）〕を、また、蓋材を胴
材に組み合わせて蓋材の立上り面と胴材の胴面とをスポ
ット溶接した後に蓋材のハゼ継ぎ用縁部と胴材のハゼ継
ぎ用縁部とを巻締めしてなる缶の製造方法〔請求項（３
）〕を、さらに、これらの方法により製造された缶であ
り、蓋材のハゼ継ぎ用縁部と胴材のハゼ継ぎ用縁部とが
スポット溶接された後巻締めされている缶〔請求項（４
）〕及び蓋材の立上り面と胴材の胴面とがスボット溶接
された後上記蓋材のハゼ継ぎ用縁部と上記胴材のハゼ継
ぎ用縁部とが巻締めされている缶〔請求項（５）〕を提
供する。 〈作 用〉 これらの缶の製造方法乃至缶の特徴は、一つには、蓋材
と胴材とをスポット溶接してから巻締めしている点であ
り〔請求項（１）〜（５））、一つには、スポット溶接
後の巻締めにおいて溶接部が巻締めの影響を受けないよ
うにするために、両ハゼ維ぎ用縁部のできるだけ基端部
寄りの部位においてスポット溶接するか〔請求項（１）
、（２）Ｌあるいは蓋材の立上り面と胴材の胴面とをス
ポット溶接すようにしている〔請求項（３）〕点であり
、一つには、シーリング材がスポット溶接の障害となら
ないようにするために、蓋材のハゼ継ぎ用縁部の先端部
に少なくともハゼ継ぎ用縁部の幅より狭い幅でシーリン
グ材を施すようにするか〔請求項（１））、あるいはシ
ーリング材を蓋材のハゼ継ぎ用縁部の略全面に施す場合
には、このハゼ継ぎ用縁部に点状に突出させて形成させ
た複数の点状突起を利用してシーリング材がスポット溶
接の障害とならないようにしている〔請求項（２）〕点
である。 そして、このようにし−てスポット？容接してから巻締
めしているので、二重巻締めであっても１．８ｍの高さ
からの落下テストに十分に合格する缶が得られる。 〈実 施 例〉 以下、実施例を図面に基づいて説明する。 先ず、各実施例に共通する部分について説明する。 この発明に係る缶の製造方法乃至缶は、いずれも、蓋材
１を胴材２にハゼ継ぎで接合するもので、具体的には、
第１図乃至第４図に示すように、表面に対し直角交差す
る立上り面３とこの立上り面３に直角交差するハゼ継ぎ
用縁部１ｅとが周縁に形成された蓋材１を、ハゼ継ぎ用
縁部２ｅが形成された胴材２の両端各々にシーリング材
が介在させられたハゼ継ぎで接合することを前提とする
ものである。 蓋材１のハゼ継ぎ用縁部１ｅの幅は５ｍ６鴫位、胴材２
のハゼ継ぎ用縁部２ｅの幅は約２〜３ｍｍ位、立上り面
３の高さは２．５〜３ｆｌＩＩ１１位が通常である。 ここで、シーリング材は、シーリングの役目を負わせる
だけの場合のは、通常この種の缶の接合に用いられるも
のであればどれを用いてもよいが、必要に応じて接着能
力を持つようにさせることも可能であり、その場合には
接着剤をシーリング材として用いることになる。 尚、図面には胴材２の一端についてのみ示している。 以下、各実施例について説明する。尚、以下の説明では
、上述した共通部分以外でも各実施例に共通する部分に
ついては適宜説明を省略している。
【第１実施例】
曲げ 。のノ （第５図）
蓋材１のハゼ継ぎ用縁部１ｅの先端部に、立上り面３と
平行する方向で且つ立上り面３の立上り方向とは逆方向
に約２ｍｍ位の幅で折り曲げられた折曲げ縁部４を形成
する。 この折曲げ縁部４の形成は、立上り面３及びハゼ継ぎ用
縁部１ｅの形成の際に同時に行うのが通常である。 シー１ング の （第５図） 折曲げ縁部４の折曲げ角部に全周に亘ってシーリング材
５を図示される断面が形成されるような状態で塗布する
。 折曲げ縁部４の折曲げ角部は巻締めの際に胴材２のハゼ
継ぎ用縁部２ｅの端縁が当接する部位であるから、この
ような部位にこのようにしてシーリング材５を施してお
けば効率よくシール機能が達成される。 また、このように折曲げ縁部４の折曲げ角部に、つまり
ハゼ継ぎ用縁部１ｅの先端部側にハゼ継ぎ用縁部１ｅの
幅より狭い幅でシーリング材５を施すようにしたのは、
後述するスポット溶接の際にシーリング材５がスポット
溶接の障害とならないようにするためでもある。 、入ｊ１乙上ｊ口髪（第６図） 以上の処理が終了した蓋材１を胴材２に組合せ、蓋材１
のハゼ継ぎ用縁部１ｅと胴材２のハゼ継ぎ用縁部２ｅと
を溶接手段Ｍにてスポット溶接し溶接部Ｗを形成する。 溶接部Ｗの形成位置及び形成数としては、角笛の場合に
は、−例を示すと第７図に示すようなものである。 すなわち、形成位置は、ハゼ継ぎ用縁部の幅方向につい
ては、両ハゼ継ぎ用縁部１ｅ、２ｅのできるだけ基端部
寄りの部位であり、ハゼ継ぎ用縁部の辺方向については
角部の近辺、この例の場合には、約２５ｃｍの辺に対し
り、が約５ｃｍでＬ２が約４ＣＯ１であり、角部から辺
の長さの約１／４〜１１５の部位である。 ここで、「できるだけ基端部寄りの部位」とは、スポッ
ト溶接が可能な範囲でできるだけ基端部寄りの部位とい
う意味である。 このように幅方向について基端部寄りの部位においてス
ポット溶接をするようにしたのは、後述の巻締めの際に
、溶接部Ｗが巻締めの影響を受けて壊れてしまうのを避
けるためである。′また、辺方向については角部の近辺
としたのは、最も衝撃が大きく損傷が生じ易い角部から
の落下について得られたテスト結果、つまり角部から落
下すると角部自体より角部の近辺、具体的には第７図に
示す溶接部Ｗの形成位置部位に損傷（漏れ）が生じ易い
というテスト結果から導かれたものである。もっとも、
この位置はより好ましい位置ということで、必ずしもこ
のような位置でなければならないということではない。 数については、この実施例では一箇所に３個としている
が、これ以下でも必要な補強効果を得られる。もっとも
、多い方がより補強効果の高いことは当然で、ただ増え
るとそれだけ加工コストが余分にかかるというマイナス
面があるという点に留意する必要がある。 尚、円缶の場合には、角部がないので、適宜の部位に角
笛と同様に集合的に形成するようにしてもよいし、また
全体に均一的に分散させて形成してもよい。 １４汝（第８図） スポラ）７８接で接続された両ハゼ継ぎ用縁部１ｅ、２
ｅを二重巻締めする。この巻締めには従来より用いられ
ている方法を適宜に利用できる。
平行する方向で且つ立上り面３の立上り方向とは逆方向
に約２ｍｍ位の幅で折り曲げられた折曲げ縁部４を形成
する。 この折曲げ縁部４の形成は、立上り面３及びハゼ継ぎ用
縁部１ｅの形成の際に同時に行うのが通常である。 シー１ング の （第５図） 折曲げ縁部４の折曲げ角部に全周に亘ってシーリング材
５を図示される断面が形成されるような状態で塗布する
。 折曲げ縁部４の折曲げ角部は巻締めの際に胴材２のハゼ
継ぎ用縁部２ｅの端縁が当接する部位であるから、この
ような部位にこのようにしてシーリング材５を施してお
けば効率よくシール機能が達成される。 また、このように折曲げ縁部４の折曲げ角部に、つまり
ハゼ継ぎ用縁部１ｅの先端部側にハゼ継ぎ用縁部１ｅの
幅より狭い幅でシーリング材５を施すようにしたのは、
後述するスポット溶接の際にシーリング材５がスポット
溶接の障害とならないようにするためでもある。 、入ｊ１乙上ｊ口髪（第６図） 以上の処理が終了した蓋材１を胴材２に組合せ、蓋材１
のハゼ継ぎ用縁部１ｅと胴材２のハゼ継ぎ用縁部２ｅと
を溶接手段Ｍにてスポット溶接し溶接部Ｗを形成する。 溶接部Ｗの形成位置及び形成数としては、角笛の場合に
は、−例を示すと第７図に示すようなものである。 すなわち、形成位置は、ハゼ継ぎ用縁部の幅方向につい
ては、両ハゼ継ぎ用縁部１ｅ、２ｅのできるだけ基端部
寄りの部位であり、ハゼ継ぎ用縁部の辺方向については
角部の近辺、この例の場合には、約２５ｃｍの辺に対し
り、が約５ｃｍでＬ２が約４ＣＯ１であり、角部から辺
の長さの約１／４〜１１５の部位である。 ここで、「できるだけ基端部寄りの部位」とは、スポッ
ト溶接が可能な範囲でできるだけ基端部寄りの部位とい
う意味である。 このように幅方向について基端部寄りの部位においてス
ポット溶接をするようにしたのは、後述の巻締めの際に
、溶接部Ｗが巻締めの影響を受けて壊れてしまうのを避
けるためである。′また、辺方向については角部の近辺
としたのは、最も衝撃が大きく損傷が生じ易い角部から
の落下について得られたテスト結果、つまり角部から落
下すると角部自体より角部の近辺、具体的には第７図に
示す溶接部Ｗの形成位置部位に損傷（漏れ）が生じ易い
というテスト結果から導かれたものである。もっとも、
この位置はより好ましい位置ということで、必ずしもこ
のような位置でなければならないということではない。 数については、この実施例では一箇所に３個としている
が、これ以下でも必要な補強効果を得られる。もっとも
、多い方がより補強効果の高いことは当然で、ただ増え
るとそれだけ加工コストが余分にかかるというマイナス
面があるという点に留意する必要がある。 尚、円缶の場合には、角部がないので、適宜の部位に角
笛と同様に集合的に形成するようにしてもよいし、また
全体に均一的に分散させて形成してもよい。 １４汝（第８図） スポラ）７８接で接続された両ハゼ継ぎ用縁部１ｅ、２
ｅを二重巻締めする。この巻締めには従来より用いられ
ている方法を適宜に利用できる。
【第２実施例】
シーリング の （第９図）
蓋材１のハゼ継ぎ用縁部１ｅの先端部に全周に亘ってハ
ゼ継ぎ用縁部１ｅの幅の略半分の幅でシーリング材５を
塗布する。このように平板に塗布する場合のシーリング
材５の厚みは、通常数十ミクロンである。 このようにハゼ継ぎ用縁部１ｅの先端部側にハゼ継ぎ用
縁部１ｅの幅より狭い幅でシーリング材５を施すのは、
第１実施例のところで説明したのと同様の理由による。 、入Ｊツ」」１度 以上の処理が終了した蓋材ｌを胴材２に組合せ、蓋材１
のハゼ継ぎ用縁部１ｅと胴材２のハゼ継ぎ用縁部２ｅと
を、前述の第１実施例と同様にしてスポット溶接する。 ｌ歇屹 前述の第°１実施例と同様である。
ゼ継ぎ用縁部１ｅの幅の略半分の幅でシーリング材５を
塗布する。このように平板に塗布する場合のシーリング
材５の厚みは、通常数十ミクロンである。 このようにハゼ継ぎ用縁部１ｅの先端部側にハゼ継ぎ用
縁部１ｅの幅より狭い幅でシーリング材５を施すのは、
第１実施例のところで説明したのと同様の理由による。 、入Ｊツ」」１度 以上の処理が終了した蓋材ｌを胴材２に組合せ、蓋材１
のハゼ継ぎ用縁部１ｅと胴材２のハゼ継ぎ用縁部２ｅと
を、前述の第１実施例と同様にしてスポット溶接する。 ｌ歇屹 前述の第°１実施例と同様である。
【第３実施例】
シーリング の−（第１０図）
蓋材１のハゼ継ぎ用縁部１ｅの全面に全周に亘ってシー
リング材５を塗布する。 、立上じもヒ９」１文（第１１図） 蓋材１のハゼ継ぎ用縁部１ｅにシーリング材５が施され
ていない面側から例えばポンチＰのようなもので点状に
突出する点状突起７を複数形成する。 点状突起７の形成位置及び形成数としては、第１実施例
のところで述べた溶接部Ｗの形成位置及び形成数と同様
である。 嘉秋突起夏処理 点状突起７の先端部を軽く研削する。 この研削は、後述のようにスポット溶接の際の電気の導
通のためであって、点状突起７の表面のシーリング材５
の除去を目的とするので、点状突起７の形成の際にその
先端部にシーリング材５が残らないようにすれば不要で
ある。 つまり、点状突起の処理とは、点状突起７の先端部がシ
ーリング材５の層から露出する状態にすることである。 、入Ｊ畳乙」ｊＩ灸（第１２図） 以上の処理が終了した蓋材１を胴材２に組合せ、蓋材１
のハゼ継ぎ用縁部１ｅと胴材２のハゼ継ぎ用縁部２ｅと
を、点状突起７．７、−−−−−−を介して、つまり先
端部がシーリング材５の層より露出している点状突起７
．７、−一一一一一−を介してハゼ継ぎ用縁部１ｅとハ
ゼ継ぎ用縁部２ｅとを導通させることによりスポット溶
接する。 ■撞汝 前述の第１実施例と同様である。
リング材５を塗布する。 、立上じもヒ９」１文（第１１図） 蓋材１のハゼ継ぎ用縁部１ｅにシーリング材５が施され
ていない面側から例えばポンチＰのようなもので点状に
突出する点状突起７を複数形成する。 点状突起７の形成位置及び形成数としては、第１実施例
のところで述べた溶接部Ｗの形成位置及び形成数と同様
である。 嘉秋突起夏処理 点状突起７の先端部を軽く研削する。 この研削は、後述のようにスポット溶接の際の電気の導
通のためであって、点状突起７の表面のシーリング材５
の除去を目的とするので、点状突起７の形成の際にその
先端部にシーリング材５が残らないようにすれば不要で
ある。 つまり、点状突起の処理とは、点状突起７の先端部がシ
ーリング材５の層から露出する状態にすることである。 、入Ｊ畳乙」ｊＩ灸（第１２図） 以上の処理が終了した蓋材１を胴材２に組合せ、蓋材１
のハゼ継ぎ用縁部１ｅと胴材２のハゼ継ぎ用縁部２ｅと
を、点状突起７．７、−−−−−−を介して、つまり先
端部がシーリング材５の層より露出している点状突起７
．７、−一一一一一−を介してハゼ継ぎ用縁部１ｅとハ
ゼ継ぎ用縁部２ｅとを導通させることによりスポット溶
接する。 ■撞汝 前述の第１実施例と同様である。
【第４実施例】
シーリング の
蓋材１のハゼ継ぎ用縁部１ｅにシーリング材５を塗布す
る。尚、シーリング材５の塗布形式としては、この実施
例の場合には後述するような部位でスポット溶接するも
のであるから、前記各実施例におけるもののいずれであ
ってもよい。 ４人Ａ１Ｌ±ｊ口灸（第１３図） 以上の処理が終了した蓋材１を胴材２に組合せ、蓋材１
の立上り面３と胴材２の胴面８とをスポット溶接する。 このように、蓋材１の立上り面３と胴材２の胴面８とに
おいてスポット溶接することにより、巻締めの際に溶接
部Ｗが巻締めの影響を受けることもないし、またシーリ
ング材５がスポット溶接の障害となることもない。 以上の各実施例により製造された缶は、１．８ｍの高さ
から落下させてテストしたが、いずれも内容物（水）の
漏出を来すような損傷を何ら発生しなかった。 〈発明の効果〉 この発明に係る缶の製造方法乃至缶は、以上説明してき
た如きものであり、蓋材の胴材に対する接合についてス
ポット溶接を施した後に巻締めするようにしているので
、従来のものに比べ強度が高く、二重巻締めのものであ
っても新たに施行される消防法の基準に十分に合格する
缶が得られるか乃至は缶となるものである。
る。尚、シーリング材５の塗布形式としては、この実施
例の場合には後述するような部位でスポット溶接するも
のであるから、前記各実施例におけるもののいずれであ
ってもよい。 ４人Ａ１Ｌ±ｊ口灸（第１３図） 以上の処理が終了した蓋材１を胴材２に組合せ、蓋材１
の立上り面３と胴材２の胴面８とをスポット溶接する。 このように、蓋材１の立上り面３と胴材２の胴面８とに
おいてスポット溶接することにより、巻締めの際に溶接
部Ｗが巻締めの影響を受けることもないし、またシーリ
ング材５がスポット溶接の障害となることもない。 以上の各実施例により製造された缶は、１．８ｍの高さ
から落下させてテストしたが、いずれも内容物（水）の
漏出を来すような損傷を何ら発生しなかった。 〈発明の効果〉 この発明に係る缶の製造方法乃至缶は、以上説明してき
た如きものであり、蓋材の胴材に対する接合についてス
ポット溶接を施した後に巻締めするようにしているので
、従来のものに比べ強度が高く、二重巻締めのものであ
っても新たに施行される消防法の基準に十分に合格する
缶が得られるか乃至は缶となるものである。
第１図は、蓋材の概略斜視図、
第２図は、第１図中の矢示■−■線に沿う概略断面図、
第３図は、胴材の概略斜視図、
第４図は、第３図中の矢示ＩＶ−ＩＶ線に沿う概略断面
図、 第５図は、折曲げ縁部を形成しシーリング材を塗布した
状態を示す蓋材の部分断面図、第６図は、スポット溶接
の状態を示す概略部分断面図、 第７図は、スポット溶接部位を示す蓋材の概略斜視図、 第８図は、巻締めの状態を示す概略部分断面図、第９図
は、第２実施例におけるシーリング材を塗布した状態を
示す蓋材の部分断面図、第１Ｏ図は、第３実施例におけ
るシーリング材を塗布した状態を示す蓋材の部分断面図
、第１１図は、点状突起の形成状態を′示す概略部分断
面図、 第１２図は、第３実施例におけるスポット溶接の状態を
示す概略部分断面図、そして 第１３図は、第４実施例におけるスポット溶接の状態を
示す概略部分断面図である。 ｌ−・−・・−蓋材 ２・・−・・・・胴材 ３・−・−・−立上り面 ５−・・・・・シーリング材 ７−・−・−点状突起 ８・−・−胴面 ｌｅ 、２ｅ−−−−−−−ハゼ継ぎ用縁部第６図 第 図 第 図 第１０図 第１１ 図
図、 第５図は、折曲げ縁部を形成しシーリング材を塗布した
状態を示す蓋材の部分断面図、第６図は、スポット溶接
の状態を示す概略部分断面図、 第７図は、スポット溶接部位を示す蓋材の概略斜視図、 第８図は、巻締めの状態を示す概略部分断面図、第９図
は、第２実施例におけるシーリング材を塗布した状態を
示す蓋材の部分断面図、第１Ｏ図は、第３実施例におけ
るシーリング材を塗布した状態を示す蓋材の部分断面図
、第１１図は、点状突起の形成状態を′示す概略部分断
面図、 第１２図は、第３実施例におけるスポット溶接の状態を
示す概略部分断面図、そして 第１３図は、第４実施例におけるスポット溶接の状態を
示す概略部分断面図である。 ｌ−・−・・−蓋材 ２・・−・・・・胴材 ３・−・−・−立上り面 ５−・・・・・シーリング材 ７−・−・−点状突起 ８・−・−胴面 ｌｅ 、２ｅ−−−−−−−ハゼ継ぎ用縁部第６図 第 図 第 図 第１０図 第１１ 図
Claims (5)
- （１）表面に対し直角交差する立上り面とこの立上り面
に直角交差するハゼ継ぎ用縁部とが周縁に形成された蓋
材を、ハゼ継ぎ用縁部が形成された胴材の両端各々に、
シーリング材が介在させられたハゼ継ぎで接合する缶の
製造方法に於いて、 先ず、上記蓋材のハゼ継ぎ用縁部の先端部側に少なくと
もハゼ継ぎ用縁部の幅より狭い幅でシーリング材を施し
、 それから、蓋材を胴材に組み合わせて蓋材のハゼ継ぎ用
縁部と胴材のハゼ継ぎ用縁部とを両ハゼ継ぎ用縁部ので
きるだけ基端部寄りの部位においてスポット溶接し、 そして、スポット溶接で接続された蓋材のハゼ継ぎ用縁
部と胴材のハゼ継ぎ用縁部とを巻締めすることを特徴と
する缶の製造方法。 - （２）表面に対し直角交差する立上り面とこの立上り面
に直角交差するハゼ継ぎ用縁部とが周縁に形成された蓋
材を、ハゼ継ぎ用縁部が形成された胴材の両端各々に、
シーリング材が介在させられたハゼ継ぎで接合する缶の
製造方法に於いて、 先ず、上記蓋材のハゼ継ぎ用縁部に略全面に亘ってシー
リング材を施し、 次いで、このハゼ継ぎ用縁部の基端部寄りの部位に、シ
ーリング材が施されていない面側から他面側へかけて点
状に突出させた点状突起を複数形成し、 さらに、これらの点状突起の先端部がシーリング材層か
ら露出する状態とし、 それから、胴材に組み合わせた蓋材のハゼ継ぎ用縁部と
胴材のハゼ継ぎ用縁部とを前記点状突起を介してスポッ
ト溶接し、 そして、スポット溶接で接続された蓋材のハゼ継ぎ用縁
部と胴材のハゼ継ぎ用縁部とを巻締めすることを特徴と
する缶の製造方法。 - （３）表面に対し直角交差する立上り面とこの立上り面
に直角交差するハゼ継ぎ用縁部とが周縁に形成された蓋
材を、ハゼ継ぎ用縁部が形成された胴材の両端各々に、
シーリング材が介在させられたハゼ継ぎで接合する缶の
製造方法に於いて、 上記蓋材を上記胴材に組み合わせて蓋材の立上り面と胴
材の胴面とをスポット溶接した後に蓋材のハゼ継ぎ用縁
部と胴材のハゼ継ぎ用縁部とを巻締めすることを特徴と
する缶の製造方法。 - （４）表面に対し直角交差する立上り面とこの立上り面
に直角交差するハゼ継ぎ用縁部とが周縁に形成された蓋
材を、ハゼ継ぎ用縁部が形成された胴材の両端各々に、
シーリング材が介在させられたハゼ継ぎで接合してなる
缶に於いて、 上記蓋材のハゼ継ぎ用縁部と上記胴材のハゼ継ぎ用縁部
とがスポット溶接された後巻締めされていることを特徴
とする缶。 - （５）表面に対し直角交差する立上り面とこの立上り面
に直角交差するハゼ継ぎ用縁部とが周縁に形成された蓋
材を、ハゼ継ぎ用縁部が形成された胴材の両端各々に、
シーリング材が介在させられたハゼ継ぎで接合してなる
缶に於いて、 上記蓋材の立上り面と上記胴材の胴面とがスポット溶接
された後上記蓋材のハゼ継ぎ用縁部と上記胴材のハゼ継
ぎ用縁部とが巻締めされていることを特徴とする缶。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1497089A JPH02200327A (ja) | 1989-01-26 | 1989-01-26 | 缶の製造方法及び缶 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1497089A JPH02200327A (ja) | 1989-01-26 | 1989-01-26 | 缶の製造方法及び缶 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02200327A true JPH02200327A (ja) | 1990-08-08 |
Family
ID=11875836
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1497089A Pending JPH02200327A (ja) | 1989-01-26 | 1989-01-26 | 缶の製造方法及び缶 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02200327A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007253217A (ja) * | 2006-03-24 | 2007-10-04 | Honda Motor Co Ltd | パネル締結方法及び該パネル締結方法を適用したパネル構造 |
| US7772518B2 (en) * | 2005-02-22 | 2010-08-10 | Rexam Beverage Can Company | Reinforced can end—can body joints with laser seaming |
-
1989
- 1989-01-26 JP JP1497089A patent/JPH02200327A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7772518B2 (en) * | 2005-02-22 | 2010-08-10 | Rexam Beverage Can Company | Reinforced can end—can body joints with laser seaming |
| JP2007253217A (ja) * | 2006-03-24 | 2007-10-04 | Honda Motor Co Ltd | パネル締結方法及び該パネル締結方法を適用したパネル構造 |
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